擠壓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥技術(shù)方案-wenkub
2023-06-22 01:16:45 本頁面
【正文】 貯料倉的數(shù)量，計(jì)量與混合技術(shù)的復(fù)雜程度，與產(chǎn)品配方中組分的數(shù)目有關(guān)。用擠壓造粒生產(chǎn)的化肥有足夠的強(qiáng)度、粉塵少、不結(jié)塊、顆粒尺寸分布范圍窄、流動性好。擠壓造粒一套裝置可以生產(chǎn)多到幾十種產(chǎn)品，小批量的生產(chǎn)也可行。產(chǎn)品靈活，操作變化的范圍廣擠壓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥的原料路線較廣泛，目前已經(jīng)成功地用于擠壓造粒的物料有二十多種：氮肥中的硝銨、尿素、氯化銨、硝酸鈣等，磷肥有磷銨、普鈣、重鈣、磷礦粉等，鉀肥有氯化鉀、硫酸鉀等，并可添加微量元素如硼、鐵、銅、鋅、錳等。原料組成靈活而干法造粒不需另外的添加劑，只需利用物料本身的分子間力，簡化了流程、降低了能耗。生產(chǎn)僅需耗電和極少量的冷卻水（用于輥軸冷卻），每噸產(chǎn)品僅耗電約30kwh。對輥式擠壓造粒的工藝原理是：干物料在壓力作用下團(tuán)聚成致密堅(jiān)硬的大塊（餅料），稱為擠壓過程；餅料再被破碎篩分后成為顆粒料稱為造粒過程。擠壓造粒的形式可以有對輥式和輪輾式兩種，對輥式擠壓是先壓成大塊，再破碎成顆粒，這樣裝置的能力大、顆粒強(qiáng)度高、能耗低，對輥擠壓在國外使用廣泛。擠壓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥技術(shù)方案生產(chǎn)方法的特點(diǎn)及描述擠壓造粒是一種較新的干法造粒生產(chǎn)復(fù)合肥料的工藝。而輪輾式是將物料在壓模盤中直接擠壓成園柱條形，再切斷成柱形顆粒，國內(nèi)目前采用的擠壓造粒方法多是輪輾造粒法，由于其生產(chǎn)規(guī)模小，單臺機(jī)器最大只能達(dá)35噸/小時，且造粒強(qiáng)度有限、模具易損壞，生產(chǎn)的是園柱形顆粒，流動性差，國內(nèi)發(fā)展較緩慢。擠壓的作用一是將顆粒間的空氣擠掉，另外是使顆粒間距達(dá)到足夠近，以產(chǎn)生如范德華力、吸附力、晶橋及內(nèi)嵌連接等吸引力。無需另外添加粘合劑國內(nèi)常用的復(fù)混肥生產(chǎn)方法是蒸汽造粒。投資較低由于省去了干燥過程，同時返料比低（占擠壓機(jī)總進(jìn)料量的35%左右），工藝流程簡單，投資較低。此外，采用擠壓造粒工藝可在極短的時間內(nèi)靈活實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品配方的更換，國外一套裝置可生產(chǎn)30多種配方的產(chǎn)品。根據(jù)切換時需清除原料總量的要求和原有物料對新配方的影響程度，最大可達(dá)每班（8小時）生產(chǎn)3批產(chǎn)品。擠壓造粒生產(chǎn)的肥料，尤其是顆粒鉀肥，在國外的機(jī)械施肥中得到了廣泛的應(yīng)用，證明其顆粒形狀不會成為化肥施用的影響因素。生產(chǎn)復(fù)肥時，一般用間歇式混合操作，配方中的各組分原料在稱重倉內(nèi)稱重，達(dá)到配方要求后，全部加入間歇式混合器中混合，在系統(tǒng)中安裝有平衡倉，平衡倉后的其它設(shè)備則連續(xù)操作。2．?dāng)D壓混合后的化肥混合物經(jīng)輥軸式擠壓機(jī)擠壓，其原理是通過擠壓使物料成形。輥軸擠壓機(jī)的結(jié)構(gòu)和尺寸是由于許多參數(shù)來確定的，這些參數(shù)一般根據(jù)物料性質(zhì)和實(shí)驗(yàn)來確定。破碎后的原料在多級篩上被分成超大顆粒、產(chǎn)品顆粒和細(xì)小顆粒。 在高強(qiáng)度的破碎機(jī)中，薄片中較軟的部分被破碎成高強(qiáng)度而且耐磨的顆粒，這些產(chǎn)品在運(yùn)輸和使用時不會被磨細(xì)。不規(guī)則形狀的顆粒經(jīng)磨圓滾筒將邊角等處磨圓。 化肥擠壓造粒系統(tǒng)的簡明流程參見流程圖。大部分的能量都用于干燥系統(tǒng)，只有一小部分用于超大顆粒的破碎和產(chǎn)品的運(yùn)輸。干粉狀物料的直接擠壓造粒則避免了干燥這一昂貴的過程?；驶旌衔锏慕Y(jié)塊性能隨著以下因素而不同，即：物料的物理化學(xué)性能、混合的方法、最終產(chǎn)品的貯存條件。Koeppern公司制造的最大的化肥造粒設(shè)備之一，也是擠壓成型造粒最先進(jìn)的設(shè)備之一，輥軸的寬度達(dá)到1000 mm，直徑為1000 mm，有四個螺旋給料機(jī)，輥軸間的最大壓力約在6800 KN，根據(jù)設(shè)計(jì)軸承壽命和輥軸速度（60009000 KN），輥軸轉(zhuǎn)速約12轉(zhuǎn)/分。壓模通過切削、軋制、磨削、電化學(xué)洗削。擠壓后的大片，內(nèi)部含有不同密度和強(qiáng)度的區(qū)域，其特性由原料決定。因?yàn)樵诖蚱脱心ルA段，循環(huán)回路的細(xì)粉量必須最少，顆粒形狀也應(yīng)盡量呈圓形或方形，所以造粒設(shè)備的選擇和優(yōu)化對每套化肥擠壓/造粒裝置是非常重要的，為了提高產(chǎn)量，可采用二級或更高級的造粒系統(tǒng)。大部分?jǐn)D壓能量都轉(zhuǎn)化為潛熱，因此使許多肥料產(chǎn)生塑性和粘性，這些物料會粘結(jié)在篩子和運(yùn)輸設(shè)備上，而且使物料的流動性變差。雖然許多常規(guī)化肥裝置仍在采用濕法造粒流程生產(chǎn)類似球形的顆?；?，擠壓造粒流程具有許多優(yōu)勢，其中重要的有：低能耗無需液體粘合劑可采用很寬顆粒分布范圍的原料進(jìn)料組成靈活能力適用范圍廣，大型或小型裝置均適用因此，該技術(shù)己越來越引起人們的興趣，許多國家在建設(shè)新裝置時，均在考慮干法擠壓造粒工藝。因?yàn)?，這些地區(qū)一般都在較小的面積內(nèi)種植多種不同的作物。原先，裝置使用的濕法造粒，通過一臺三級TVA型硫酸磷酸銨反應(yīng)器造粒。由于這些要求，公司決定另外建設(shè)一套造粒裝置，它的操作非常靈活，可以生產(chǎn)各種不同配方要求的、小產(chǎn)量的化肥。大規(guī)模的運(yùn)用化肥擠壓造粒在本世紀(jì)初就有報(bào)道，最初，使用的是混合造粒機(jī)。1953年，德國首次報(bào)道用盤式造粒機(jī)對過磷酸鈣進(jìn)行造粒。然而在本世紀(jì)五十的代，出現(xiàn)了另一種擠壓造粒技術(shù)，它完全可以取代“傳統(tǒng)”的轉(zhuǎn)筒式
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