擠壓造粒生產(chǎn)復混肥技術方案-在線瀏覽
2025-07-25 01:16本頁面
【正文】 5:65（生產(chǎn)14mm的產(chǎn)品時）?；旌衔锪贤ㄟ^一個垂直螺旋加料機加入兩個反方向旋轉(zhuǎn)的輥軸間的縫隙中，在擠壓過程中，物料的受壓逐漸增大，當兩軸之間的縫隙最小位置時，物料受壓最大，然后又逐漸減少，直到0。擠壓后的產(chǎn)物一般是一塊厚520mm的平板（大塊）。3．破碎、分級在輥軸擠壓機中形成的板塊要進一步破碎，并通過分級才能得到需要的顆粒尺寸。薄片比較容易運輸，且易被后續(xù)的破碎機進一步破碎。在最低篩上的細小顆粒，經(jīng)循環(huán)回收到混合機中，再擠壓成形。破碎后再返回到篩分。正確選擇破碎和篩分設備對于化肥擠壓/造粒系統(tǒng)的經(jīng)濟性至關重要。3．拋光修整在通常情況下，最終產(chǎn)品需經(jīng)過一到兩步的拋光修整。在拋光過程中產(chǎn)生的細粉通過篩分（一層篩網(wǎng)）后循環(huán)。裝置的最終產(chǎn)品是在一定粒度范圍內(nèi)的顆粒狀化肥（14mm）。主要設備規(guī)格 本裝置關鍵設備從國外進口，輔助設備等由國內(nèi)采購。化肥擠壓造粒技術 復合肥料的常規(guī)造粒工藝是采用濕法，該法需先把濕的單一原料混合，然后再干燥，能耗較高。對于濕法工藝，干燥過程非常關鍵，因為需將顆粒內(nèi)部的水份干燥出來，否則水會在貯存過程中遷移到顆粒表面，產(chǎn)生結(jié)塊。因此，干燥過程十分緩慢，而且操作不便。因而降低了能耗和生產(chǎn)成本，干法造粒過程一般是：先在輥壓機中將物料擠壓成致密的大塊，然后經(jīng)常規(guī)的破碎篩分后得到產(chǎn)品。有時根據(jù)需要產(chǎn)品還經(jīng)過進一步處理，如產(chǎn)品顆粒的圓整，用農(nóng)藥包裹或用緩釋劑包裹，以改善緩釋性能。因為破碎強度與單位體積的晶橋數(shù)量有關，它隨顆粒體積增大而增加。化肥的擠壓/造粒工藝由其他的文章專述。該設備能力約5080 t/h的化肥原料，擠壓的波浪形大塊的厚度約為14~16 mm，當然，較小直徑和寬度輥軸的輥壓機，帶有一個螺旋或重力給料器，及可調(diào)節(jié)的輥軸轉(zhuǎn)速及板塊厚度，其能力比較小。輥軸的中心有內(nèi)部齒輪和驅(qū)動軸頸，由高強度鑄鋼制造，壓塊設備（環(huán)或模塊）有不同的方式與軸心結(jié)合，如帶或不帶有銷的熱燒嵌或夾緊方式。其它可選擇的機器性能包括輥軸和其它關鍵部分的水冷、輥軸室（如粉塵）及不同操作條件的電控系統(tǒng)。擠壓物料的打片、磨碎和優(yōu)化，是根據(jù)粘合后的固體物料經(jīng)破碎后的要求而不同。有一些產(chǎn)品，如鉀肥，其大片很快就有高強度和脆性，而其它大部分化肥，如含磷肥料和有機成分的NPK復合肥，它們產(chǎn)生的大片在貯存中通過化學反應發(fā)生硬化，因此，為得到較窄的顆粒分布范圍和較高的產(chǎn)量，必須選擇不同的打片方法和設備。如果擠壓后的物料較軟或是塑性的，需采用其它磨機，如帶有溝絞的滾壓機、配合或交錯盤、不同形狀的螺紋。在輔助設備中最重要的是篩分，因為其在很大程度上決定了產(chǎn)品的實際產(chǎn)量和質(zhì)量。為了達到些目的，一般使用多級篩，而且?guī)в姓駝涌蚣艿暮Y則己被振動的篩所取代。在裝置設計時需考慮這些特性和條件，一般在理論上完全解決這些問題幾乎是不可能的，所以只有通過試驗裝置上的測試或通過經(jīng)驗解決。然而，化肥擠壓造粒裝置的最大特點是許多參數(shù)都可以調(diào)整，這就可適應很大的原料范圍?？甓骰蕯D壓造粒裝置在Atlas 化肥公司的應用(1) 化肥擠壓造粒與常規(guī)的濕法造粒不同，擠壓造粒使用的是干物料，而且對物料的范圍、物料顆粒的尺寸、物料顆粒的顆粒分布幾乎都沒有要求。擠壓造粒還有許多特殊的性能，如靈活性大，對小能力和小產(chǎn)量的裝置非常適用，所以，這種技術對發(fā)展中國家和熱帶、亞熱帶農(nóng)業(yè)區(qū)尤其適用。 本文簡單介紹了干法造粒技術以及在東南亞地區(qū)建成的第一套化肥擠壓造粒裝置，同時，還介紹這套裝置設計和選擇的依據(jù)，以及第一次的操作結(jié)果。公司有一套年產(chǎn)10萬噸 化肥的造粒裝置。后來，由于成本等原因，公司決定改成“純固體團?！惫に嚒Ｔ俸髞?，公司收到菲律賓國內(nèi)和國外客戶的要求，詢問能否生產(chǎn)各種特殊配方的化肥，其中有些用量太小，用現(xiàn)有的裝置生產(chǎn)極不經(jīng)濟。經(jīng)歷了以上的發(fā)展過程，Atlas化肥公司終于在菲律賓中部 的化肥與工業(yè)化學品綜合廠中建成了東南亞第一套化肥擠壓造粒的裝置。這些方法經(jīng)過多年的發(fā)展，已演變成現(xiàn)有的很少的幾個工藝了。早在1922年美國農(nóng)業(yè)部首先對化肥造粒進行研究，人們對化肥造粒開始有了興趣1927年德國的IG Farbenindustrie 分部建成了一套”顆粒狀”硝酸磷酸鉀生產(chǎn)裝置，1934年EIRICH公司獲得了一臺混合造粒機的專利，但是，工業(yè)上真正使用造粒技術始于本世紀五十年代。但化肥造粒技術進步最快的時期是本世紀五十年代，當時美國的田澤西流域管理局（TVA）建成了“連續(xù)氨化器”，該裝置既有化學園整技術，又有擠壓技術。文件記載，用懸浮固體團粒進行化肥造粒發(fā)生在六十年代的早期，使用的是噴射床技術。早在1843年就發(fā)明了壓片機，但它應用于小型的、特殊的化肥造粒還是在許多年以后，甚至現(xiàn)在，它在化肥工業(yè)中也不太重要。擠壓造粒工藝的演化過程化肥生產(chǎn)使用的擠壓造粒工藝是從應用對輥壓制機逐漸演變而來。
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