【正文】 放，以避免扭曲變形。（4）檢查和測試后，管道應保持干燥并準備發(fā)送。（2）管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛性，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置，不銹鋼管采用橡膠專用吊索或尼龍繩。(a)內壁尺寸不相等(b)外壁尺寸不相等(c)內外壁尺寸均不相等不等厚對接焊件坡口加工注：用于管件如受長度條件限制，圖(a)①(b)①和(c)中的15176。 厚壁不銹鋼管必須采用坡口機坡口，薄壁不銹鋼管坡口也可以采用砂輪片打磨，但應使用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。 鍍鋅鋼管和公稱通徑小于或等于50㎜的碳素鋼管，采用切割機切割。直管部分的標識應在管段的中心，其他管道應標記在直管段上接近彎頭或彎管的位置。⑥ 不帶法蘭的管段，標記標在管子的一端。② 管道上的焊口應避開管架，并便于施焊與檢驗。 管道支架生根的土建工程已施工完畢，經檢查符合設計要求。、發(fā)放制度。、管件應下墊、上蓋，防止受潮生銹。c) 每批焊絲按盤數抽樣進行化學成分檢驗，其指標應符合相關標準的規(guī)定。b) 包裝完整，無破損或受潮現象。試驗合格后，將閥體腔內的積水排凈，并在閥體上作明顯標記，分類妥善保管。嚴密性試驗壓力以公稱壓力進行。法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 閥門管件檢驗、規(guī)格、壓力等級、材質標注應符合圖紙設計要求。詳見如下施工管理組織體系：見下表 施工經理項目工程師項目管理部各職能崗位管理人員焊接工程師 機具工程師 材料控制 HSE經理 各 施 工 班 長各 施 工 班 組管道工程師 質量檢驗 材料的驗收與保管，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折 皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。，可預先進行加工的管托、加強板、吊板吊桿、抱箍必須及時預制并用油漆標上支架編號，供開工后施工班組領取。：，對本裝置所需用的管材、管件等附件，按要求進行堆放，防止不同等級的管材混淆，對已領用的材料，按材質、規(guī)格、等級分別堆放，標牌顯示，各種材料做好防腐、防護工作。，焊材庫設專職管理員，負責收、發(fā)等工作。，熟悉圖紙和技術標準，了解工程的性質及安裝特殊要求，學習有關的施工及驗收規(guī)范，并按規(guī)定做好施工技術交底工作，使全體施工人員了解本工程管道的施工特點、技術要求和質量要求，確保安裝質量和施工安全。．工藝管道的預制和安裝計劃從2011年3月20日開始至2011年8月15日具備中間交接條件。：．本項目內的壓力管道目前已到圖紙統(tǒng)計的數量：，～Φ813，設計壓力范圍為：～，溫度范圍為：60℃～265℃。管道的材質分別為3O4（0Cr18Ni9）、304L、316L(00Cr17Ni14Mo2)、15CrMoG、Zr70C27 B3等無縫鋼管和焊接鋼管。．本工程內的壓力管道較多，工藝系統(tǒng)較復雜，塔頂管較多、較大，不銹鋼管較多，大部分為露天布置，施工條件較差，受季節(jié)氣候影響較大。，完成管道單線圖的深化工作。，事先落實吊機的進場時間。，無論甲、乙方供應，都必須具有制造廠產品合格證，其指標應符合國家或部頒發(fā)的技術標準，使用前按設計要求核定其規(guī)格、型號，并進行外觀復查驗收。，落實材料、機具的進場時間，做好施工技術交底工作。對碳鋼襯里管應檢查襯里層的完好情況。、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現象，鑄造閥體應無 砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛件閥體應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。d閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標不符等情況，閥門手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象。試驗不合格者，需解體檢查，重新試驗。當有特殊要求時，試驗介質應符合技術文件要求。c) 標志齊全。d) 本工程所選焊絲、焊條見下表：序號材質焊絲牌號焊條牌號備注1304H0Cr21Ni10A1022304LY308L采用全氬弧焊接.3316LTIG316LA022415CrMoR307520H08Mn2SiAJ422，%，乙炔氣質量符合有關現行標準規(guī)定。，核對材質、規(guī)格、型號、數量，防止錯發(fā)。，對每日焊條的領用量、領用人應分別登記清楚，對每日各類焊條的回收數量也應相應登記清楚，以防止焊條領用錯誤，減少特殊焊接材料的浪費。 與管道連接的設備已安裝到位，并檢查符合設計要求。③ 復雜管段應經現場實測后，單獨繪制加工圖。管子上的標識應使用油漆模板。如果可能，管段號應盡量靠近彎頭或管段的內側。 不銹鋼管用機械或等離子方法切割，厚壁管用帶鋸進行切割。 焊口組對前，應將坡口及其內外側表面不小于20mm范圍內的油漆、垢、銹、毛刺等清除干凈。角允許用30176。（3）預制加工好的管道，在運輸至現場之前，應用適當的方法清潔管道的內、外表面（比如用鋼絲刷清洗），以確保表面沒有氧化皮、污垢、焊渣、焊劑、焊條殘余、碎片或其它殘余物。運送和儲藏過程中應采取防止機械損害和大氣腐蝕的保護措施。 管道安裝的一般規(guī)定1）與管道有關的土建工程已經施工完畢，并經土建與監(jiān)理、建設單位、安裝單位的有關人員共同檢查合格。5）管道安裝前應完成的有關工序，如制作時的探傷、清洗、焊接等檢驗，并符合要求。9）節(jié)流裝置安裝的位置，上、下游直管的長度應符合設計要求。序號材質色標備注1特材B3紅色用油漆筆，吳涇現場已實施。4）支、吊架的焊縫應滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷，焊縫附近的飛濺物應予清理。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝（如圖）。導向、滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。12）不銹鋼管安裝在碳鋼支架上時，應用不銹鋼片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片隔離。2）低溫合金鋼管材、管件等附件必須具有質量證明書和合格證。5）焊接組對前，應將坡口表面的氧化物等清除干凈，清除的范圍為坡口及其兩側母材不少于20mm區(qū)域。9）螺栓冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度必須符合設計要求，冷態(tài)緊固應在緊固作業(yè)溫度保持2h后，并在管道內無壓力時進行。5）不銹鋼管道焊接時，不允許在焊口外的基體金屬上引弧和熄弧，熄弧或更換焊條時，應在弧坑前方引弧，然后再將電弧返回弧坑，同時注意焊接蓋面在上一段焊縫10mm15mm處開始。 機、泵的配管1）與管道連接的設備經找正合格，固定完畢，具備配管安裝的要求，為了使機泵不因配管而引起應力，配管的過程：先設置支、吊架，找正管道安裝的軸線和標高等，由設備開始向外延伸。5）管道安裝不允許對設備產生附加應力，更不能用強制的方法來補償安裝偏差。9）拆除前，根據設計要求，對彈簧支架的承受力進行初步調整，最后調整壓縮機配管底部的支架。3）對接時焊縫需錯開，相鄰的兩道焊縫間距不得小于管子的直徑，如現場情況特殊，其距離不應低于規(guī)范的要求。7）大口徑法蘭的安裝應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。4）管道組對前檢查管子、管件的坡口尺寸和型式，清除管端內外的油污、鐵銹、毛刺等污物。 管廊管道安裝1）管廊管道安裝分二部分考慮，管廊內的膨脹彎、閥門組等將安排在管道預制廠預制組對，現場整體吊裝；管廊內直管段考慮在安裝地點附近就地逐跨預制，逐跨吊裝。穿墻套管的外露側不應小于25mm，穿樓板套管應高出樓板面或地面50mm。15埋 地177。下料前認真熟悉單線圖，核對材質、規(guī)格、尺寸。用砂輪打磨時，不能用力過猛或連續(xù)時間過長，以防材料局部區(qū)域溫度超過200℃而氧化變色。留鈍邊1～2mm。d當焊件溫度低于15℃時，應對焊接區(qū)域進行預熱，加熱一般采用遠紅外電加熱器，也可采用酒精噴燈，但不得將火焰接觸坡口，以防污染，預熱溫度在20～50℃。b保護拖罩應根據接頭形式確定，盡可能與焊件表面貼合嚴密，防止空氣漏入保護失效。檢查輸氣應管路無泄露、無殘留水分。焊接規(guī)范（電流、電壓、保護氣流量、焊接速度等）根據焊接作業(yè)指導書的具體數據執(zhí)行，焊接作業(yè)指導書將依據焊接工藝評定及現場施焊條件進行制定。a 哈氏合金導熱差，液態(tài)流動性差、加工性差，有熱裂紋傾向及晶間腐蝕傾向，但也要防止未焊透及夾渣。c 焊接采用小電流、快焊速，嚴格控制熱輸入。2）鋯焊縫外觀檢查除不得有常規(guī)的焊接缺陷外，還可通過檢查焊縫表面及熱影響區(qū)的顏色來判斷氬氣的保護效果和表面是否被氧化。6）焊縫同一部位的返修不得超過兩次,兩次返修仍不合格,應切除重焊。 閥門安裝前，必須按設計要求對閥體進行液壓壓力試驗，一般閥門壓力試驗的比例為10%。，不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過100mg/L,試驗合格后及時排盡積水。 安裝閥門前應按設計要求核對型號，并按閥門的指示標記及介質流向，確保其安裝方向正確。安全閥閥體應定位牢固，管道的重量，脹縮量及振動，均不得使安全閥產生變形。 管道靜電接地安裝1）用作靜電接地的材料或零、部件安裝前不得刷油，導電接觸面必須除銹，并妥善連接。 安全裝置安裝1）放空管、安全閥、安全液封，阻火器、爆破片等安全設施，必須按圖施工。5）爆破片應在管道系統(tǒng)臨近投產時安裝。阻火劑、篩孔板、金屬網等應符合設計規(guī)定，如有修改必須經有關部門的同意。（3）試壓系統(tǒng)中所有管線均檢查合格后，申報質檢、業(yè)主進行審檢、質檢、審檢合格后進行操作。 管道的試壓和吹掃．試壓前應具備的條件和試壓準備1） 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。5） 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。1） 試壓前，應按試壓流程所劃分的系統(tǒng)進行試壓，系統(tǒng)的劃分按管道介質、管道的公稱壓力和設計文件的要求進行。5） 泄壓時必須緩慢泄壓，排液不得隨意排放，試驗結束后，應及時拆除盲板等臨時設施。2） 。6） 吹掃時應注意支吊架的固定情況，必要時應采取加固措施。3） 吹掃過程中，應設置禁區(qū)，并派專人看守，無關人員不得進入。7） 進行水沖洗的管道沖洗后必須排放干凈。(3) 外購的碳鋼設備：當外部不加保溫層時：保留制造廠涂刷的底漆，修補損壞部分后，涂面漆。(5) 管道應按規(guī)定除銹，底漆、面漆在現場涂刷。(7) 管支座涂漆與所在管道相同。 底漆： H064環(huán)氧富鋅防銹底漆 30μm1道 面漆： 846環(huán)氧瀝青厚漿型防銹面漆三層，中間纏兩層中堿玻璃纖維布（玻璃纖維布不含蠟），面漆135μm3道。 涂漆施工注意事項(1) 表面處理要求Sa21/2等級的管道，要求在管道加工廠除銹涂底漆，現場焊縫坡口處，兩邊25mm不涂底漆，在現場焊接后，打磨焊渣，除銹St3級后再涂底漆。(5) 相鄰層的凝結時間應不小于涂料生產廠提供的時間。(10) 除空白外，相鄰的涂層應使用不同顏色以便于檢查是否完全覆蓋。（1）施工范圍和內容符合合同規(guī)定。（2）施工記錄和試驗報告。4．21 管道焊接4．：按照初步設計該工程中的工藝管線所涉及的管材工藝評定我公司已有儲備（包括自動焊焊接），并能符合設計要求。 焊工資格：1）我單位焊工在參加本工程施焊前必須持有鍋爐壓力容器壓力管道焊工資格證并取得能覆蓋該工程中焊接項目資格后，才能進入甲醇裝置施焊，嚴禁無證或失效資格證書的焊工施焊。 坡口型式與加工要求：1．坡口型式取決于焊接接頭形式、焊件厚度以及對接頭質量的要求而決定的。奧氏體不銹鋼管道采用機械坡口加工法（如：車銑、砂輪打磨等）。未經查驗或查驗不合格的焊材也不得入庫。5）焊條在使用前必須按焊條說明書規(guī)定的時間、溫度烘焙后方能使用，焊條說明書中未規(guī)定的，按表1要求進行烘焙，并做好烘焙記錄。對損壞和超過2次烘焙的焊條不準使用，要集中處理。3）進入施工現場作業(yè)的焊接設備一定要選用裝備齊全、性能良好的逆變焊機或直流氬弧焊機。檢查合格后方能組對裝配。B．預熱方法一般采用自動熱處理機通電加熱，也可以采用火焰加熱法。⑵焊接定位點固焊A．焊接定位焊時，采用手工鎢極氬弧焊，其焊接材料、焊接工藝、焊工資格、預熱溫度均與正式施焊時相同。D．為保證封底焊接成形良好，減少應力集中，應將定位焊縫兩端打磨成緩坡。隨著環(huán)境溫度降低和焊件厚度的增加，預熱溫度可適當提高。應保證引弧和收弧的質量，并且在收弧時應將弧坑填滿，防止產生表面裂紋。1）當焊接完成后應立即進行熱處理，如不能及時進行，應采取后熱消氫處理，方法：電加熱加熱法和火焰加熱法。⑴焊后熱處理是為了改善焊接接頭的組織性能和消除殘余應力而進行的一種技術措施。⑶熱處理時應測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數量要合理，測溫儀表應經計量檢定合格。⑺管道熱處理的加熱速率，恒溫時間及冷卻速度應按GB5023698規(guī)范執(zhí)行。⑻熱處理后進行返修或硬度檢查不合格的焊縫，應重新進行熱處理,重新進行硬度測定,合格后才能進行焊縫強度試驗及嚴密性試驗。3)焊件清理　A 為了保證焊接質量，焊口裝配前應經100％外觀檢查，對坡口及邊緣內外不小于20～30mm范圍內的焊件表面進行清理。C 在搬運、裝配及焊接過程中，應盡量避免損傷鋼材表面，以免使產品的耐蝕性降低。C 焊工如發(fā)現有不符合規(guī)定的組對焊口，應堅決拒焊。如發(fā)現氣孔、裂紋等缺陷應及時消除，然后重新進行點焊。一般情況下充氬流量為10－12L／min。B 焊條電弧焊焊接a 氬弧焊封底結束后為了有效防止晶間腐蝕、熱裂紋及變形的產生,要等到焊件溫度降到150℃以下再進行焊條電弧焊。在施焊時應采用直流反接法,因為此時焊件是負極，溫度低,受熱少,而且直流電源穩(wěn)定,也有利于保證焊縫質量。再焊前必須仔細地檢查已焊焊縫,確認無裂紋后方可按原工藝要求再進行下一道工序焊接。檢查合格后方能組對裝配。所有J422焊條在使用前必須按規(guī)定的溫度進行烘焙,烘焙后方能使用。D 為保證封底焊接成形良好，減少應力集中，應將定位焊縫