【正文】 足，則會(huì)出現(xiàn)固化不完全等缺陷。 ③成型溫度 樹脂在固化過程中會(huì)放出或吸收一定的熱量，根據(jù)放熱量可判斷樹脂縮聚反應(yīng)的程度，從而為確定成型溫度提供依據(jù)。制品結(jié)構(gòu)復(fù)雜及大型制品裝模溫度一般宜在室溫 90℃ 范圍內(nèi)。 （ 2）模壓溫度 選擇 模壓溫度 主要包括裝模溫度、升溫速率、成型溫度和保溫時(shí)間的選擇。成型壓力是指制品水平投影面上單位面積所承受的壓力。 (3)預(yù)壓 將松散的粉狀或纖維狀的模壓料預(yù)先用冷壓法壓成重量一定、形狀規(guī)整的密實(shí)體。常用的估算方法有 ①形狀、尺寸簡(jiǎn)單估算法，將復(fù)雜形狀的制品簡(jiǎn)化成一系列簡(jiǎn)單的標(biāo)準(zhǔn)形狀，進(jìn)行裝料量的估算： ②密度比較法，對(duì)比模壓制品及相應(yīng)制品的密度，已知相應(yīng)制品的重量，即可估算出模壓制品的裝料量： ③注型比較法，在模壓制品模具中，用樹脂、石蠟等注型材料注成產(chǎn)品，再按注型材料的密度、重量及制品的密度求出制品的裝料量。冷卻時(shí)間過長(zhǎng)，對(duì)制品質(zhì)量無(wú)明顯幫助，但是使生產(chǎn)效率明顯降低。熱壓階段的溫度、壓力和恒溫時(shí)間，也是由配方?jīng)Q定。此時(shí)，升溫速度不能過快，否則會(huì)引起暴聚，使固化反應(yīng)放熱過于集中，導(dǎo)致材料層間分層。 (2)第二階段 中間保溫階段 這一階段的作用是使膠布在較低的反應(yīng)速度下 進(jìn)行固化。 圖 熱壓工藝五段升溫曲線示意圖 (1)第一階段一預(yù)熱預(yù)壓階段。層壓成型技術(shù)包含兩方面內(nèi)容：膠布生產(chǎn)技術(shù)和壓制成型技術(shù)。其整個(gè)生產(chǎn)工藝流程可用圖 表示。 層壓成型工藝主要是生產(chǎn)各種規(guī)格、不同用途的復(fù)合材料板材。 在上述生產(chǎn)工藝中，熱壓過程的溫度、壓力和時(shí)間是三個(gè)最重要的工藝參數(shù)。 此階段的主要目的是使樹脂熔化，去除揮發(fā)物、浸漬纖維，并且使樹脂逐步固化至凝膠狀態(tài)。保溫過程中應(yīng)密切注意樹脂的流膠情況。 (4)第四階段 熱壓保溫階段 目的在于使樹脂能夠充分固化。幾種配方體系的加壓工藝參數(shù)見表 3. 3。 （二）預(yù)浸料模壓成型工藝 預(yù)浸料模壓成型工藝基本過程是：將一定量經(jīng)一定預(yù)處理的模壓料放入預(yù)熱的模具內(nèi)，施加較高的壓力使模壓料填充模腔。 (2)脫模劑的涂刷 在模壓成型工藝中，除使用內(nèi)脫模劑外， 還在模具型腔表面上涂刷外脫模劑，常用的有油酸、石蠟、硬脂酸、硬脂酸鋅、有機(jī)硅油、硅脂和硅橡膠等。采用預(yù)壓作業(yè)可提高生產(chǎn)效率、改善勞動(dòng)條件，有利于產(chǎn)品質(zhì)量的提高。它和表壓值之間存在的函數(shù)關(guān)系： 在模壓成型工藝中，成型壓力的大小決定于模壓料的品種和制品結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，成型壓力是選擇壓機(jī)噸位的依據(jù)。 ①裝模溫度 裝模溫度是指將物料放入模腔時(shí)模具的溫度，它主要取決于物料的品種和模壓料的質(zhì)量指標(biāo)。 ②升溫速率 指由裝模溫度到最高壓制溫度地升溫速率。一般情況下，先確定一個(gè)比較大的溫度范圍，再通過工藝 性能試驗(yàn)選擇合理的成型溫度。 ④保溫時(shí)間 指在成型壓力和成型溫度下保溫的時(shí)間，其作用是使制品固化完全和消除內(nèi)應(yīng)力 .保溫時(shí)間的長(zhǎng)短取決于模壓料的品種、成型溫度的高低和制品的結(jié)構(gòu)尺寸和性能。 3)壓力制度 壓力制度包括成型壓力、合模速度、加壓時(shí)機(jī)、放氣等。如酚醛模壓料的成型壓力一般為 3050MPa，環(huán)氧酚醛模壓料的成型壓力為 5 30MPa,聚酯型模壓料的成型壓力為 7lOMPa。 ②合模速度 裝模后，上下模閉合的過程稱為合模。加壓時(shí)機(jī)的選擇對(duì)制品的質(zhì)量有很大的影響。 ④卸壓排氣 將物料中殘余的揮發(fā)物、固化反應(yīng)放出的低分子化合物及帶入物料的空氣排除過程 稱為排氣。 在模壓制品定型出模后，為滿足制品設(shè)計(jì)要求還應(yīng)建立毛邊打磨和輔助加工工序。如加工不當(dāng)，很容易產(chǎn)生破裂、分層。國(guó)內(nèi)已具備采用多種預(yù)浸工藝生產(chǎn)預(yù)浸料的能力，包括溶液法、直接熱熔法、熱熔膠膜法等。因此，壓制前必須了解料的質(zhì)量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤(rùn)劑類型。為防止外界雜質(zhì)的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。對(duì)于新模具，用前須去油。降低強(qiáng)度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔。對(duì)于非對(duì)稱性復(fù)雜制品，加料位置必須確保成型時(shí)料 流同時(shí)到達(dá)模具成型內(nèi)腔各端部。 當(dāng)料塊進(jìn)入模腔后，壓機(jī)快速下行。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應(yīng)的順利進(jìn)行，并實(shí)現(xiàn)完全的 固化。 成型溫度的提高，可縮短相應(yīng)的固化時(shí)間；反之，當(dāng)成型溫度降低時(shí)，則需延長(zhǎng)相應(yīng)的固化時(shí)間。形狀簡(jiǎn)單的制品僅需 57MPa 的成型壓力；形狀復(fù) 雜的制品，成型壓力可達(dá) 715MPa。配合間隙較小的模具比間隙較大的模具需較高壓力。固化時(shí)間一般按 40s／ mm計(jì)算。在實(shí)現(xiàn)快速閉合的同時(shí)，在壓機(jī)行程終點(diǎn)應(yīng)細(xì)心調(diào)節(jié)模具閉合速度，減緩閉合過程，利于排氣。除此之外，還具有以下特點(diǎn)： ①浪費(fèi)料量少，通常只占總用料量的 2%5%，實(shí)際的物料損耗量還取決于所成型制品的形狀、尺寸及復(fù)雜程度。 ⑤與注射成型相比，其所采用的成型設(shè)備、模具等的投資成本較低，因此整個(gè)制品的成型成本也較低。當(dāng)然，對(duì)于已拆包而未用完的 BMC模塑料，則一定要重新將其密封包裝好，以便下次壓制之用。對(duì)于自動(dòng)操作的機(jī)臺(tái)，其加料量可控制在總用料量的土 1. 5％以內(nèi)，而達(dá)到 5％或超過此數(shù)量時(shí)，則肯定會(huì)在模具的合模面上出現(xiàn)飛邊。 用上述方法估算出基本的裝料量后，并進(jìn)行幾次的試壓，就可以比較準(zhǔn)確地得出 BMC 模塑料壓制成型的裝投料 量。當(dāng)需要設(shè)置嵌件時(shí)，則在裝料、壓制前應(yīng)先將所用的嵌件在模腔中安放好。嵌件的錯(cuò)位不但會(huì)產(chǎn)生廢品，更嚴(yán)重的是有可能損壞型腔。所用的外脫模劑一般是石蠟或硬脂酸鋅。但有時(shí)，也可以特地將物料投放到在壓制時(shí)可能會(huì)出現(xiàn)滯留的地方，如凸臺(tái)、型芯和凹槽這些地方。 △應(yīng)根據(jù)壓制時(shí)能獲得最短的流動(dòng)