【正文】 傷，產(chǎn)生的細屑、磨屑會刮傷已加工表面，一冷卻、清洗為主，選用乳化液或擠壓乳化液。 ? 耐用度：硬質合金焊接車刀耐用度為 60 分鐘，制造和刃磨復雜、成本較高的刀具如高速鋼鉆頭耐用度為 80120 分鐘，硬質合金端銑刀耐用度為 90180 分鐘，齒輪刀具耐用度為 200300 分鐘，調整、安裝費時的刀具，其耐用度約為同類刀具的200%400%。 ? 切削熱：切削層金屬的彈性、塑性變形，工件、刀具、切屑之間的摩擦均產(chǎn)生熱，每個變形區(qū)均是 熱源，切削熱是刀具磨損的主要原因，它影響尺寸精度。 4. 使工件表面粗糙度值變大。 ? 砂輪：最重要的磨削工具，砂輪的特性由磨料、粒度、結合劑、硬度、組織和形狀尺寸等決定， 1. 砂輪硬度：砂輪的磨粒在磨削力的作用下脫落的難易程度，其中不易脫落的硬度高，反之硬度低； 2. 砂輪的選用：磨削鋼時，選用剛玉砂輪，磨削硬鑄鐵、硬質合金和非鐵合金時，選用碳化硅砂輪；磨削軟材料時，選用硬砂輪，磨削硬材料時，選用軟材料；磨削軟而刃的材料時，選用粗磨粒，磨削硬而脆材料時，選用細磨料；磨削表面的粗糙度值要求較低時，選用細磨粒，金屬磨除率要求高時，選用 粗磨粒；要求加工表面質量好時，選用樹脂或橡膠結合劑的砂輪，要求最大金屬磨除率時，選用 4 陶瓷結合劑砂輪。 ? 后角 0? ：它主要減小后刀面的與工件的摩擦和后刀面的摩損，其大小對刀具耐用度和工件已加工表面質量影響很大； ? 后角選擇：切削層公稱厚度越大，刀具后角越??；工件材料越軟、塑性越大，后角越大；工藝系統(tǒng)剛性較差時應適當減小后角，尺寸精度要求較高的刀具，選較小的后角。 ? 刀具切削部分的結構要素為：三面（前刀面、主后刀面、副后刀面）；二刃（主切削刃、副切削刃）；一點（刀尖）。 第 1 章 金屬切削基礎 ? 金屬切削加工是 利用刀具從工件待加工表面切去一層多余的金屬，從而使工件達到規(guī)定的幾何形狀、尺寸精度和表面質量的機械加工方法。 ? 制造技術：使原材料變成產(chǎn)品的技術的總稱。 ? 零件的機械制造工藝過程可分為 熱加工工藝過程 （包括鑄造、塑性加工、焊接、熱處理、表面改性等） 冷加工工藝過程 （機械加工工藝過程，機器的裝配工藝過程），他們都是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使之成為成品或半成品的過程。 ? 機床的切削運動：主運動、進給運動。 ? 刀具角度的參考系：正交平面參考系 1. 基面 rP ：通過主切削刃上選定點，垂直于該點速度方向的平面； 2. 切削平面 sP ：通過主切削刃上選定點，與主切削刃相切，且垂直于該點基面的平面； 2 3. 正交平面 oP ：通過主切削刃上選定點，垂直于基面和切削平面的平面。 3 ? 主偏角 rk 和負偏角 ?rk ：兩角對刀具耐用度有很大的影響，減小主偏角和負偏角可使刀尖角增大，刀尖強度提高，散熱條件改善，使刀具耐用度提高；同時可將降低殘留面積的高度，減小加工表面的粗糙度，增大主偏角可使切深抗力明顯較小，進給抗力增大，有利于減小工藝系統(tǒng)的彈性變形和振動。 ? 金屬切削過程中的三個變形區(qū)： ? 第一變形區(qū)：產(chǎn)生剪切滑移變形，是切削變形的主要區(qū)域，在外力作用下，靠近切削刃處產(chǎn)生彈性變形，隨著刀刃與工件變進，而變形增大，產(chǎn)生塑性變形，金屬內(nèi)部晶格產(chǎn)生畸形與滑移，到一定程度剪應力 max? 達到最大，切削金屬變?yōu)榍行迹? ? 第二變形區(qū)：在第一變形區(qū)終了，切屑與基體分離，沿前刀面流出，受到前刀面的擠壓和摩 擦，使切屑進一步產(chǎn)生滑移變形，位于刀屑接觸區(qū)； ? 第三變形區(qū)：刀具后刀面與已加工表面擠壓和摩擦產(chǎn)生的加工硬化和殘余應力為特征的滑移變形。積屑瘤破碎后的碎片會粘附在工 件已加工表面，使工件表面粗糙度值增大； 5. 總之，積屑瘤對粗加工一般是有利的，但精加工時，為保護工件精度及質量，應 5 該盡力避免積屑瘤的產(chǎn)生。 ? 刀具磨損： ? 刀具失效形式：磨損和非正常磨損； 1. 磨損：刀具刀面和刀刃上金屬微粒被工件、切屑帶走，喪失切削能力的現(xiàn)象，有前刀面、后刀面磨損， 2. 磨損原因：磨粒磨損、粘結磨損、擴散磨損、氧化磨損、相變磨損、非正常磨損（碎斷、崩刃、裂紋、剝落）。 ? 磨鈍標準：精車： ；合金鋼粗車： ；粗車弱性鋼工件： ；粗車剛件： ；粗車鑄鐵件： ；低速粗車剛及鑄鐵大件： 。 ? 磨削： 1. 磨削過程包括：滑擦、刻劃、切削三個過程； 2. 磨削特點： a. 磨削速度高，滑擦、刻劃作用導致嚴重的擠壓和摩擦變形，產(chǎn)生大量熱，而磨削加工時，熱量難以帶走，傳入工件使工件產(chǎn)生燒傷，尺寸發(fā)生變化，產(chǎn)生裂紋。 ? 形成發(fā)生線的方法：軌跡法、成形法、相切法、展成法。 ? 傳動聯(lián)系有兩種模式：動力源 —— 傳動裝置 —— 執(zhí)行件；執(zhí)行件 —— 傳動裝置 —— 執(zhí)行件。 第 3 章 機械加工工藝規(guī)程的制定 ? 生產(chǎn)過程與工藝過程： 1. 生產(chǎn)過程：將原材料轉變成成品的全過程； 2. 工藝過程：直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸及相對位置和性質等，使其成為成品和半成品的過程。 1. 工序：指一組工人或一個人在一個工作地點對同一個或同時幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。一個工序可能裝夾一次，也可能多次，但減少裝夾次數(shù)以減少裝夾帶來的誤差，節(jié)約裝夾時間。 ? 工藝規(guī)程分類：加工工藝過程卡和機械加工工序卡。 ? 產(chǎn)品類型：大量、成批、單位生產(chǎn) ? 基準、設計基準、工藝基準 1．基準：用來確定生產(chǎn)對象上叫幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點線面。 b. 測量基準：為測量所采用的基準。 ? 粗基準選用原則： 。 11 ：一般只在第一道有用，在以后的工序中不能重復之用。 1. 粗加工：主要切除大部分余量，加 工出精基準，特點：表面粗糙度數(shù)值大，以生產(chǎn)率為考慮 2. 半精加工：清楚粗加工殘留下來的誤差，達到一定精度為精加工作準備，完成一些次要表面的加工（鉆孔、改絲、銑鍵槽等），可達 IT1012. 粗糙度 3. 精加工：達到最低要求，加工余量，較小的粗糙度值（ ） 4. 光潔加工：對于 IT5 以上 的零件必須有此階段，它有研磨，拋光，起精加，它能調高表面機械物理性質，粗糙度小數(shù)值， IT 提高，但不能提高位置精度。 4. 可合理使用機床。加工余量分為工序余量和加工總余量。 ?b。 當 Ф 2 一鉆成型成壁厚 t， t 為封閉環(huán)，裝配也一樣：孔的直徑 D，裝進軸d，形成間隙 X,間隙的封閉環(huán)。 （ 2）按機床類型分：車床夾具、磨床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、銑 床夾具 13 （ 3）按用途分類：機床夾具、裝配夾具、檢驗夾具 （ 4）按動力源分：手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣壓夾具、電動夾具、電磁夾具、真空夾具、自緊夾具等。 定位的任務：使工件相對于刀具占有某一正確的位置。正確的安裝是保證工件加工精度的重要條件。一般用于單件小批量生產(chǎn)或定位精度要求特 別高的場合。因此，不再需要找正便可將工件 夾緊。 定位支承點說明：定位支承點必須與工件的定位基準面始終保持緊貼接觸；是定位元件抽象而來的；分析其作用時，不考慮里的影響。 2）工件加工要求不需要限制某一個或幾個自由 度。 過定位可能導致的后果：工件無法安裝；造成工件或定位元件變形。這時過定位不允許。 四、常用定位方法與定位元件 工件以平面定位 平面定位的主要形式是支承定位。 （ 2） 可調支承：是支承點位置可以調整的支承。其作用相當于一個固定支承，只限制一個自由度。其特點是：帶弓箭定位夾緊后，再調整輔助支承，使其與工件的有關表面接觸并鎖緊。 工件以圓孔定位 工件以圓孔定位多屬于定心定位，定位基準為圓孔的軸線。常用元件： V形塊。 五、定位誤差的分析與計算 引起的原因：工件在夾具中按六點定位原理所確定的位置產(chǎn)生變動，導致在工件加工表面至工序基準間的尺寸（即工序尺寸）發(fā)生了變化而造成的誤差。 基準位置誤差：由于工件定位表面或夾具定位元件制作不準確而引起的定位誤差。 3）應盡可能與切削力、工件重力方向一致，以減小所需夾緊力。必要時應 17 在工件剛度差的部位增加輔助支承并施加夾緊力，以減小切削過程中的振動和變形。 2. 工件在機床上的安裝方法有哪些？其原理是什么？ 答：工件在機床上的安裝方法分為劃線安裝和夾具安裝。 5. 何謂定位和夾緊？為什么說夾緊不等于定位？ 答：工件在夾具中占有正確的位置稱為定位，固定工件的位置稱為夾緊。 8. 定位、欠定位和過定位是否均不允許存在？為什么？根據(jù)加工要求應予以限制的自由度或工件六個自由度都被限制了就不會出現(xiàn)欠定位或過定位嗎？試舉例說明。 20 z1 心軸2 平面1 軸銷 2 軸銷 V 型塊Xz小平面圓柱銷Y 圖 零件的定位方案 答：在（ a）圖中，三扎卡盤限制四個自由度：工件繞 y 軸、 z 軸的轉動和延 y、 z軸的移動；擋塊限制延 x軸方向的移動。若頂尖為活定尖，則頂尖只配合三扎卡盤限制工件繞 y、 z軸的轉動。 在（ d）圖中，小錐度心軸限制工件繞 y、 z 軸的轉動和 y、 z 的移動；頂尖限制心軸延 x方向的移動。若三扎卡盤為相對夾持短三扎卡盤，則三扎卡盤限制兩個自由度： x、 y軸的移動，中心架配合三抓卡盤，限 制 Y、 Z軸的轉動。 在（ h）圖中 ,心軸 1控