【正文】 6 ? 切削用量選擇： ? 背吃刀量選擇：背吃刀量選擇應(yīng)以余量 Z確定，粗加工時，選背吃刀量為 810mm，半精加工時選背吃刀量為 ，精加工時選背吃刀量為 ，當(dāng)余量 Z過大或工藝系統(tǒng)剛性較差時，應(yīng)盡可能選取較大 的背吃刀量和最少的走刀次數(shù)；半精加工、精加工時應(yīng)一次切除全部余量；切削層有硬皮、冷硬層時，應(yīng)使背吃刀量超過冷硬層厚度，以免刀尖過早磨損。 ? 耐用度：硬質(zhì)合金焊接車刀耐用度為 60 分鐘，制造和刃磨復(fù)雜、成本較高的刀具如高速鋼鉆頭耐用度為 80120 分鐘，硬質(zhì)合金端銑刀耐用度為 90180 分鐘，齒輪刀具耐用度為 200300 分鐘，調(diào)整、安裝費時的刀具，其耐用度約為同類刀具的200%400%。 ? 切削液： ? 切削液的作用：減少摩擦，降低切削力和切削溫度，改善散熱條件，從而減輕刀具磨損，提高刀具耐用度，減少工件熱變形，提高加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。 ? 切削液的選用： 1. 粗加工：切削量大，產(chǎn)熱多，已冷卻為主，選用 %35%的乳化液，硬質(zhì)合金刀具耐熱性較好，可不用切削液； 2. 精加工：以潤滑為主，提高加工精度、降低表面粗糙度，選用 10%12%的擠壓乳化液； 3. 難加工材料的切削：切削力大，切削溫度高，摩擦嚴(yán)重，選用擠壓乳化液； 4. 磨削：磨削溫度高，工件易燒傷，產(chǎn)生的細(xì)屑、磨屑會刮傷已加工表面，一冷卻、清洗為主，選用乳化液或擠壓乳化液。 b. 磨削加工的精度高，表面粗糙度值小，可以實現(xiàn)微量切削，磨削精度可達(dá) IT56級，表面粗糙度值小至 ； c. 磨削徑向磨削力大，且作用在工藝系統(tǒng)剛性較差的方向上； d. 磨削溫度高； e. 砂輪有自銳作用； f. 磨削除可以加工鑄鐵、碳鋼、合金鋼等一般結(jié)構(gòu)材料外，還可加工一般刀具難以切削的高硬度材料，但不宜加工塑性較好的有色金屬， g. 磨削加工的工藝范圍廣，不僅可以加工各種表 面，還可用于各種刀具的刃磨； h. 磨削在切削加工中的比重增大。 第 2 章 機械加工方法與機床 ? 工件表面形成的方法：工件表面都可以看成一條發(fā)生線沿另一條發(fā)生線運動而成的，工件、刀具之一或兩者同時按一定規(guī)律運動，形成兩條發(fā)生線，從而生成所要加工的表面。采用軌跡法形成所需的發(fā)生線需要一個獨立的運動；成形法加工時勿需任何運動便可獲得所需的發(fā)生線；采用相切法形成發(fā)生線，需要刀具旋轉(zhuǎn)和刀具與工件之間的相對移動兩個彼此獨立的運動；展成法需要復(fù)合（工件的旋轉(zhuǎn)和刀具的旋轉(zhuǎn)或移動兩個運動的復(fù)合）運動。 ? 機床每個運動具備三個基本組成部分：執(zhí)行件、傳動件、動力源。 9 ? 傳動鏈：從一個元件到另一個元件之間的一系列傳動件。類如：展成法加工齒輪時，單頭滾刀轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，工件也應(yīng)該轉(zhuǎn)過一個齒，才能形成準(zhǔn)確的齒形，因此，連接工件與滾刀的傳動鏈即展成運動鏈 ，就是一條內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。 ? 機械加工工藝過程：采用機械加工方法（切削或磨削）直接改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置與性質(zhì)等，使其成為零件的工藝過程，它決定產(chǎn)品精度，對成本、生產(chǎn)周期有影響。 ? 機械加工工藝過程基本組成單元：工序、安裝 、工位、工步、走刀。工序是制定時間定額，配備工人和機床設(shè)備，安排作業(yè)計劃和進(jìn)行質(zhì)量檢驗的基本單元。 3. 裝夾：工件在機床上或夾具中占據(jù)某一正確位置并被夾緊的過程。 4. 工位：一次裝夾后，工件與夾具或設(shè)備可動部分一起相對于刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一位置， 5. 工步：在加工表面（或裝配時連接表 面）、加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序（工藝過程） — 加工表面、加工刀具、切削用量、進(jìn)給量、切屑速度不變所完成的工藝過程。 ? 工藝規(guī)程：規(guī)定的產(chǎn)品或零部件制造過程和操作方法等工藝文件，它指導(dǎo)生產(chǎn)。前者以工序為單位說明零件的整個工藝過程應(yīng)如何進(jìn)行的文件。 ? 生產(chǎn)綱領(lǐng)：企業(yè)在計劃內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計劃、包括每臺零件數(shù)、備品、廢品率。 2．設(shè)計基準(zhǔn)：設(shè)計圖上所采用的基準(zhǔn)，是標(biāo)注設(shè)計尺寸或位置尺寸的起點。它分粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)。 c. 工序基準(zhǔn)：工序圖上用來確定該工序 加工表面加工后、尺寸、形狀位置的基準(zhǔn)。 ? 粗、精基準(zhǔn)級選用原則： ? 粗基準(zhǔn)：用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準(zhǔn)。 a. 若要保證某保證重要表面余量分配均勻，選它作為粗基準(zhǔn) b. 在沒有上述的要求情況下，若每一個平面都要加工，則應(yīng)以加工余量最小的表面作粗基準(zhǔn)。 ：選用粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整光潔，不應(yīng)有毛剌、澆口、冒口、以減少定位誤差， 夾緊可靠。 ? 精基準(zhǔn)：使用經(jīng)過加工的表面作為定位基準(zhǔn)： ? 選用原則 1. 基準(zhǔn)重合原則：盡量選設(shè)計基準(zhǔn)作精基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合帶來的誤差。以便保證加多個工表面的相互位置精度，便于夾具的制造與設(shè)計， ? 加工階段劃分：粗加工，精加工加工安排，將主要表面加工按粗精基準(zhǔn)分開，次要加工表面也以此安排則相應(yīng)加工階段中去而組成零件全部加工內(nèi)容的加工工藝過程。 ? 工劃分階段的目的： 1. .減少或消除內(nèi)應(yīng)力、切削力和切削 熱對精加工的影響。 3. 便于安排熱處理。 ? 5） .表面精加工安排在最后，可避免或減少在夾緊和運輸過程中的損傷已加工過的表面。 ? 加工余量及影響因素：加工余量是指加工表面達(dá)到所需的精度和表面質(zhì)量而應(yīng)切除的金屬層表面。影響： 表面粗糙度和表面缺陷層深度。 序各表面間的相互位置的空間偏差 ρa。 ? 工藝尺寸鏈計算： ：由單個零件加工過程和機器裝配中互換聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合。例如：一套筒，車外圓直徑，鉆孔 Ф 2。 第 4章 機床夾具 設(shè)計原理 一、夾具 機床夾具是將工件進(jìn)行定位、夾緊、將道具進(jìn)行導(dǎo)向或?qū)Φ?，一保證工件相對于機床和刀具有正確位置的附加裝置，簡稱夾具。（定位元件、夾緊裝置和夾具體是夾具的基本組成部分） 夾具的作用：保證加工質(zhì)量、提高勞動生產(chǎn)率、減輕勞動強度、擴(kuò)大機床使用范圍 夾具的分類：（ 1）按通用化程度分類：通用夾具、專用夾具、成組夾具、組合夾具、隨行夾具。 工件在夾具中加工時加工誤差組成： 安裝誤差：工件在夾具中的定位和夾緊誤差 對定誤差： a、道具的導(dǎo)向或?qū)Φ墩`差即夾具與機床的相對位置誤差。 二、定位和夾緊 定位：工件在機床上加工時，首先要把工件安放在機床工作臺上或夾具中，使它和刀具之間有相對正確的位置，這個過 程稱為定位。 夾緊：工件定位后，應(yīng)將工件固定，使其在加工過程中保持定位位置不變，這個過程稱為夾緊。 安裝：工件從定位到夾緊的整個過程稱為安裝。 定位過程與夾緊過程都可能使工件偏離所要求的正確位置而產(chǎn)生定位誤差與夾緊誤差。 工件安裝方法： 直接找正安裝 —— 精度高、效率低、對工人技術(shù)水平要求高。 劃線找正安裝 —— 精度不高、效率低、多用于批量不大，形狀復(fù)雜的鑄件。特點： 1）工件在夾具中的正確定位，是通過工件上的定位基準(zhǔn)面與夾具上的定位元件相接處而實現(xiàn)的。 2）由于夾具預(yù)先在機床上已調(diào) 14 整好位置，因此，工件通過夾具相對于機床也就占有了正確的位置。 三、定位原理 六點定位原理：采用六個按一定規(guī)律布置的約束點，可限制工件的六點自由度，實現(xiàn)完全定位，稱六點定位原理。 完全定位與不完全定位：工件的 6 個自由度均被限制，稱為完全定位。 不完全定位的兩種情況： 1）工件本身相對于某個點、線是完全對稱的，則工件繞此點、線旋轉(zhuǎn)地自由度無法被限制，即使限制了也無意義。 欠定位：定位點少于應(yīng)消除的自由度、工件定位不足的定位。 過定位：工件某一個（或某幾個）自由度被兩個（或兩個以上）約束點約束。 如何判斷過定位是否允許： 1） 如果工件的定位面經(jīng)過機械加工，切形狀、尺寸、位置精度均較高，則過定位是允許的。 2） 反之，如果工件的定位面是毛坯面，或雖經(jīng)過加工，蛋加工精度不高。因為它可能造 成定位不準(zhǔn)確，或定位不穩(wěn)定，或發(fā)生定位干涉等情況。 2） 提高工件及定位元件的制造精度，特別是位置精度，允許過定位的存在，但是 15 把影響降低或消除。夾具上常用的支承元件有：固定支撐、可調(diào)支承、自位支承、輔助支承。前者用于較小平面支承；后者用于較大平面。在支承釘?shù)母叨刃枰{(diào)整時采用。 （ 3） 自位支承：在工件定位過程中能自動調(diào)整位置的支承。一板適用于毛面定位或剛性不足的場合。工件因尺寸形狀或局部剛度較差，使其定位不穩(wěn)或受力變形等原因，需增設(shè)輔助支承，用以承受工件重力、夾緊力或切削力。且輔助支承是沒安裝一個工件就調(diào)整一次。 輔助支承與可調(diào)支承的區(qū)別：輔助支承是工件定位后才參與支承的元件，其高度有工件確定，因此不起定位作用，蛋鎖緊后就成為固定支承，能承受切削力。常用定位元件是定位銷和心軸。 工件以外圓表面定位 形式：定心定位和支承定位。（長 V形塊或兩個短 V形塊限制 4個自由度；短 V形塊限制 2個）。 16 工件以其他表面定位 定位表面的組合 定位點數(shù)最多的胃主要定位面或支承面；次多的為第二定位面或?qū)蛎妗? 產(chǎn)生的前提：采取調(diào)整法加工一批零件時，由于基準(zhǔn)不重合（工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)）或定位面的配合間隙而引起；試切法沒有。 基準(zhǔn)不重合誤差：由于工件的工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。 六、工件在夾具中的夾緊 為防止工件的定位在切削力、振動、慣性力及離心力等作用下發(fā)生變化，需對其進(jìn)行夾緊，主要有三部分組成：力源裝置，夾緊元件、中間傳力機構(gòu) 夾緊裝置的基本要求：不破壞工件的