【正文】 二號電爐爐長黃能興，學(xué)習(xí)國外經(jīng)驗，改變布料程序，將造渣料先鋪于爐底，再裝入廢鋼冶煉，緩解了 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 4 頁 共 17 頁 反復(fù)造渣的矛盾，有利于煉鋼的正常進(jìn)行，這一方法迅即在行業(yè)中推廣。通過反復(fù)試驗，將原來輕、重料廢鋼混合布料，改變?yōu)閷㈦y以熔化的重廢鋼布于電極下方的電弧作用區(qū)域內(nèi)，加速了熔化過程，使每爐鋼的冶煉時間由 246 分鐘縮短為 188 分鐘，起到了增產(chǎn)又節(jié)電的作用，在行業(yè)內(nèi)譽(yù)為“王林福操作法”。 1971～ 1972 年，上鋼二廠和上鋼五廠分別用機(jī) 制瀝青鎂砂磚砌筑爐壁，提高了爐壁的質(zhì)量，減輕了勞動強(qiáng)度，僅上鋼五廠二電爐車間的砌爐襯工人即由原 70人減至 20余人。 1965 年 4 月，上鋼三廠改用可控硅直流調(diào)節(jié)器； 1971 年，上鋼五廠又作進(jìn)一步改進(jìn)，對減輕 操作工勞動強(qiáng)度和加快電極升降速度，都起到良好的作用。應(yīng)用成功后，迅即在上海機(jī)修總廠等單位推廣。 60 年代初，上海機(jī)修 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 3 頁 共 17 頁 總廠革新成功水冷電極結(jié)構(gòu)，降低了上下 2支電極接縫處溫度，減少斷電極事故的發(fā)生。上鋼五廠和上鋼三廠等單位，也相 繼更換電爐用的變壓器，使之與爐容量擴(kuò)大后的情況相適應(yīng)。 1971 年，上鋼五廠一電爐車間采納機(jī)修工長李阿興和設(shè)備組長胡持曾的建議，將 4座直徑分別為 2800～ 3300毫米 的電爐爐殼統(tǒng)一放大至 3400毫米； 1973 年，該廠二電爐車間亦將 6 座電爐進(jìn)行改造，電爐爐殼直徑從 3800毫米放大到 4060毫米。改革開放后，煉鋼電爐向現(xiàn)代化和大型化發(fā)展， 1980年，上鋼五廠將 3 座 10噸電爐改建為 2 座 30噸電爐； 1987年，上鋼三廠將 1 座 5噸電爐改建為 20 噸電爐。至 1957 年，上海鋼鐵系統(tǒng)的電爐鋼產(chǎn)量總共 ，遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于轉(zhuǎn)爐的 萬噸和平爐的 萬噸。 20 世紀(jì) 90 年代，電爐鋼年產(chǎn)量已沖破 90 萬噸。 1960年與 1957年相比，電爐鋼產(chǎn)量從 。部分廠還利用擴(kuò)大了的電爐冶煉能力澆鑄鋼錠，向鋼鐵廠換取鋼材。在這兩大行業(yè)中電爐煉鋼的興起和發(fā)展，主要是為了適應(yīng)機(jī)械制造和造船事業(yè)發(fā)展的需要，從 1950年至 1957 年，冶煉的鋼水除用以澆注中小型鑄鋼件外，還澆成部分鋼錠供加工鍛鋼件用。 1949 年 5 月上海解放時，舊中國留下的 3 噸以下電爐共 7 座，合計公稱容量共 噸。民國 23 年和民國 24 年，大鑫鋼鐵工廠先后建造 2 座 1噸電爐，生產(chǎn)鑄鋼件。抗日戰(zhàn)爭期間， 2 座電爐即落入日商之手，繼續(xù)生產(chǎn)鑄鋼件。 解放后上海的電爐煉鋼，分別由鋼鐵行業(yè)和機(jī)械行業(yè)擁有的煉鋼電爐所組成。 1958 年后，除確保生產(chǎn)所需的鑄鋼件、鍛鋼坯外，還澆成了鋼錠供鋼鐵企業(yè)加工鋼材之用。 鋼鐵行業(yè)的電爐煉鋼，從“三年恢復(fù)”到“一五”時期，僅有上海機(jī)修總廠（前身是亞細(xì)亞鋼鐵廠） 3 噸以下的小電爐煉鋼，同樣是為了生產(chǎn)鑄鋼件的需要。 20世紀(jì) 90年代初，隨著 100 噸超高功率大電爐在上鋼三廠、五廠的建立，電爐鋼的年產(chǎn)量增至 80 萬至 90萬噸之間。 1998 年，上海鋼鐵工業(yè)年產(chǎn)電爐鋼 萬噸。從 1958 年起，為了適應(yīng)國家社會主義建設(shè)和發(fā)展尖端科學(xué)技術(shù)的需要，開 始了發(fā)展電爐鋼生產(chǎn)的進(jìn)程，新建上鋼五廠、上海鋼鐵研究所、八五鋼廠，擴(kuò)建上鋼三廠，相繼建立起 6 個電爐煉鋼車間。邁出這一步后， 1993 年上鋼三廠和上鋼五廠都開始動建現(xiàn)代化的 100 噸超高功率大電爐（三廠 2座、五廠 1座），三廠的大電爐是為了發(fā)展寬中、厚板的需要，五廠的大電爐則是為了配合年產(chǎn) 30 萬噸合金鋼棒材的生產(chǎn)。同年 11 月，上鋼三廠電爐車間將 4 座電爐爐殼直徑由 3600 毫米放大到 3800 毫米，后又將鑄鋼車間的電爐爐殼直徑由 3370 毫米放大到 3800毫米。至 1983 年止，各廠電爐所用的變壓器共更換 19 臺。 1965年開始，煉鋼電爐用上了上海碳素廠生產(chǎn)的石墨電極，質(zhì)量大大提高，斷電極的狀況基本獲得解決。 1972 年，上鋼五廠進(jìn)一步改用直頂式雙活塞氣缸夾緊裝置，效果更佳。 1984～ 1986 年，上海冶金機(jī)修總廠經(jīng)反復(fù)試驗，應(yīng)用交流調(diào)速獲得成功； 1987 年 12 月，上鋼三廠開始使用雙繞組交流調(diào)節(jié)器，調(diào)節(jié)快，報警反應(yīng)靈敏，防止了電極折斷，提高了有效作業(yè)率。 1977年 3 月，上鋼三廠以鑄鋼車間副主任、工程師馮壽灝為主與上海機(jī)械學(xué)院合作，經(jīng)反復(fù)試驗，研制成水冷掛渣爐壁，經(jīng) 7 個爐役期試驗，平均爐齡達(dá) 131 爐，后進(jìn)一步創(chuàng)造出 1 個爐役期達(dá) 369 爐的國內(nèi)新紀(jì)錄， 1981 年，獲國家經(jīng)委頒發(fā)的冶金技術(shù)改進(jìn)三等獎。 1956 年，王林福獲得全國勞動模范稱號。 1959 年，黃能興又創(chuàng)造多裝快煉法，提高了產(chǎn)量。1960～ 1961年進(jìn)行小規(guī)模試驗。自制氧車間建立后，即逐步改用以吹氧代替部分礦石，既縮短氧化期，又節(jié)約電耗。 1981年，上鋼五廠耗資 250 萬元，從英、法、美三國購進(jìn)直讀光譜儀和快速分析儀，以及國產(chǎn)和自制的風(fēng)動送樣、快速制樣、 電傳數(shù)據(jù)等設(shè)備，建立起具有現(xiàn)代化水平的爐前分析中心站，使化學(xué)分析的時間縮短至 3～ 4 分鐘，促進(jìn)了冶煉的進(jìn)程。 四、強(qiáng)化還原 在 20 世紀(jì) 50 年代，電爐煉鋼進(jìn)入還原期以后，仍采用擴(kuò)散脫氧和白渣還原的傳統(tǒng)工藝，速度慢，持續(xù)時間長。該工藝于 1979年獲上海市冶金局技術(shù)改進(jìn)三等獎。設(shè)計的項目包括 1 座能 1 次真空處理 3 噸鋼水的真空室以及 4 臺活塞式真空泵等主要部件組成的裝備。 1964年，上海機(jī)修總廠也建造 1 套真空處理設(shè)施，為了節(jié)省費(fèi)用，建成后效果欠佳，幾經(jīng)改進(jìn)，效果逐步提高，脫氧率為 30%～ 40%，脫氮率為 10%～12%，脫硫率為 20%～ 40%，所煉變壓器硅鋼磁感強(qiáng)度提高，鐵損降低，為配合上海矽鋼片廠創(chuàng)立名牌優(yōu)質(zhì)硅鋼片起到了積極作用。之后，又向包內(nèi)噴入稀土粉和合金粉，為改善鋼材性能創(chuàng)造了條件。其中 16Mn 鋼的性能全部達(dá)到美國 ASEA 標(biāo)準(zhǔn)，核電站用鋼的性能全部達(dá)到德國標(biāo)準(zhǔn)。這套設(shè)備配合電爐冶煉，使電爐冶煉的時間每爐縮短 ，增加了鋼產(chǎn)量，減少非金屬夾雜 52%，鉻的回收率高達(dá) 95%以上， 以高碳鉻鐵代替微碳鉻鐵，降低 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 6 頁 共 17 頁 了產(chǎn)品成本。 1986 年，鋼包精煉爐冶煉軸承鋼工藝及質(zhì)量研究獲冶金部重大科技成果獎。上鋼三廠為提高不銹鋼質(zhì)量，投資 587萬元建造 1座 15/30噸真空吹氧精煉爐（ VOD）。同時，為配合國家“七五”攻關(guān)項目，另開發(fā)低碳不銹鋼新品種 1 個和超低碳不銹鋼新品種 5 個。在澆注系統(tǒng)，配置有 1套年產(chǎn) 75萬噸厚 200～ 300毫米、寬 1200～ 2020 毫米板坯連鑄機(jī)，大型板坯通過保溫?zé)崴洼伒乐彼蛯捄癜宸謴S，組成煉鋼、軋鋼生產(chǎn)短流程工藝路線。工程于 1993 年 12月動工興建， 1 座 100噸超高 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 7 頁 共 17 頁 功率直流電弧爐，與德國 MANGHH公司合作設(shè)計由國內(nèi)制造，引進(jìn)部分關(guān)鍵設(shè)備； 1 座 100噸鋼包精煉爐（ LF爐）和 1 座 100噸真空精煉裝置（ VD 爐），由國內(nèi)設(shè)計制造，引進(jìn)關(guān)鍵部件； 1 套五機(jī)五流方坯連鑄機(jī)從國外引進(jìn)。上鋼三廠的鑄鋼車間（后改分廠）則專業(yè)生產(chǎn)鑄鋼件和鑄鋼軋輥，并生產(chǎn)一部分不銹鋼錠，供廠里軋制不銹鋼板之用。機(jī)修總廠因受場地限制，使用不便，復(fù)于 1974 年自制乓乓機(jī)一臺，使高錳鋼鑄件的造型達(dá)到半機(jī)械化程度。獲得的成果很快在上鋼三廠等單位推廣。1984 年，該廠又與浙江大學(xué)合作，進(jìn)行復(fù)合石灰石砂工藝研究，是年 7 月 12日，上海市經(jīng)委、總工會、勞動局、衛(wèi)生局聯(lián)合召開專題研討會，促成了此項研究的成功，解決了大型鑄件的縮沉缺陷，使鑄件外形尺寸和內(nèi)在質(zhì)量都達(dá)到了滿意的結(jié)果。 50年代末，兩家廠開展了群眾性技術(shù)革新運(yùn)動，先后在澆注軋輥時使用電弧加熱冒口，鋼水收得率穩(wěn)定在 80%左右。 1958 年，上鋼三廠采用噴霧措施，環(huán)境雖有改善，未能從根本上得到解決。 二、熱處理 為了使鑄鋼件消除內(nèi)應(yīng)力， 20世紀(jì) 50年代中期，上鋼三廠和機(jī)修總廠均配備 30 噸熱處理爐各 3 座。此后，這一工藝進(jìn)一步應(yīng)用于異型鑄鋼件的熱處理，提高了鑄件的機(jī)械性能。 第二節(jié) 鑄錠、鑄坯 一、錠模 自 1958 年開始，上鋼五廠、上海鋼鐵研究所、上鋼三廠、上鋼二廠和八五鋼廠相繼建成的電爐煉鋼車間，除個別車間外，全都將冶煉的鋼水澆成鋼錠，供軋鋼和鍛鋼之用。從 20 世紀(jì) 60 年代起，為了提高鋼質(zhì)，上鋼五廠建立了 750 毫米初軋機(jī)，上鋼一廠、二廠、三廠和新滬鋼鐵廠等單位相繼建立了 630 毫米開坯機(jī)，電爐生產(chǎn)的鋼錠亦由原來的 150 毫米方錠放大為 255 毫米，促進(jìn)了產(chǎn)量的增長。上鋼三廠為了適應(yīng)軋板的需要，分別開發(fā)了厚度為 17 190、 2 2 288 毫米 5 種扁錠。 二、錠帽 20 世紀(jì) 50 年代末，各新建電爐車間在澆鑄鋼錠時均使用開口錠模，鋼錠的縮孔多，開坯時廢品多，成坯率低，影響軋材后的質(zhì)量。 1977 年，上鋼五廠學(xué)習(xí)湘潭鋼廠經(jīng)驗，與洛陽耐火材料研究所和洛陽石棉廠合作，用纖維絕 熱板作錠帽，1979 年 7 月，在特鋼生產(chǎn)中正式用纖維絕熱帽替代了煤渣保溫帽，全年減少因縮孔而造成的廢品 900 噸，帽口容積減至 10%左右，提高了開坯時的成坯率。 三、滑動水口 在 20 世紀(jì) 60 年代前，電爐鋼水澆鋼時，均靠鋼水包中的陶塞桿通過人工升降而控制鋼流大小，易出生產(chǎn)和安全事故。1973 年，技術(shù)人員從國外有關(guān)“氬氣引流”技術(shù)的信息中受到了啟示，自行設(shè)計了吹氬活動盒，通過不斷改進(jìn)，于 1974 年正式應(yīng)用，使滑動水 口的自動開澆率達(dá)到百分之百，成為國內(nèi)的先行者，并在本系統(tǒng)內(nèi)獲得推廣。之后，多次改變保護(hù)渣料，局部增碳問題始終未能從根本上解決 ，對含碳量要求嚴(yán)的鋼種仍用木框保護(hù)澆注。在此期間，上鋼五廠也試驗成以微碳煙道灰為主要成分的“ 7030”渣，后又使用于鎳不銹鋼的保護(hù)澆注，成為各鋼種通用的保護(hù)渣。此后，該廠又進(jìn)行以固體渣代替液體渣的研究，經(jīng)技術(shù)人員陶水凌、韓令源等人的多次試驗，于 1981 年配制成“ 7010”固體渣， 1983 年正式使用，冶煉的不銹鋼每噸節(jié)電 100 千瓦時。配套設(shè)備由國內(nèi)揚(yáng)州冶金機(jī)械制造廠制造。 1991 年 8 月，連鑄設(shè)備進(jìn)入四班正常運(yùn)轉(zhuǎn)，是年第四季度的連鑄比為 %，全年生產(chǎn)連鑄坯 ，其中合金