【正文】 連續(xù)氣化合成氨項(xiàng)目事故應(yīng)急處理預(yù)案 總則 HTL 粉煤加壓氣化是國(guó)內(nèi)自主創(chuàng)新的粉煤加壓氣化技術(shù)，是一種以干煤粉為原料，采用激冷流程生產(chǎn)粗合成氣的工藝。 HTL 粉煤加壓氣化工藝采用了盤(pán)管式水冷壁氣化爐，頂燒式單燒嘴，粉煤干法進(jìn)料及氣體濕法除塵，在較高溫度（ 1550℃，最高 1680℃）及 MpaG 壓力下，以純氧及少量水蒸氣為氣化劑在氣化爐中對(duì)粉煤進(jìn)行氣化。 HTL 氣化裝置主要包括磨煤機(jī)干燥、煤加壓輸送、氣化及合成氣洗滌、渣及灰水處理四個(gè)單元。 為全面落實(shí)“安全第一、預(yù)防為主”的安全方針，確保 HTL 氣化 裝置安全、科學(xué)、有序的進(jìn)行試車(chē)和生產(chǎn)，采取各種有效措施將事故隱患消除在萌芽狀態(tài)，將可能發(fā)生的事故降低到最低限度，避免意外事故發(fā)生，特制定事故處理預(yù)案。 （ 1）事故處理的一般原則 ① 在處理過(guò)程中必須避免造成人員傷亡并盡可能減小對(duì)設(shè)備的損害。 ② 處理必須迅速，但也應(yīng)注意高溫高壓設(shè)備的溫度，壓力變化不可過(guò)快，以防設(shè)備受損而引發(fā)其它事故。 ③ 及時(shí)正確使用聯(lián)鎖，并在啟用后檢查實(shí)際動(dòng)作情況，如聯(lián)鎖失靈手動(dòng)執(zhí)行。 ④ 處理方法首先考慮維持生產(chǎn)的措施，但當(dāng)繼續(xù)生產(chǎn)將危及人員和裝置安全 運(yùn)行 時(shí)必須停車(chē)，并將裝置處理到安全 停車(chē)狀態(tài)。 ⑤ 事故處理方法應(yīng)符合操作規(guī)程的限制和程序的要求。 ⑥ 處理中應(yīng)特別注意各高低壓連接處，采取必要措施，嚴(yán)防串壓。 ⑦ 對(duì)易凍凝 、 易 堵塞 管線和設(shè)備 ， 應(yīng)及時(shí)處理。 （ 2）事故處理應(yīng)注意的事項(xiàng) ① 處理緊急事故時(shí)，應(yīng)注意人身安全； ② 保證設(shè)備不超溫、不超壓； ③ 隔離發(fā)生事故的設(shè)備，切斷與上下游系統(tǒng)的聯(lián)系； ④ 進(jìn)入有毒、高溫、高壓等區(qū)域作業(yè)，要佩戴好防護(hù)用具； ⑤ 不同壓力等級(jí)設(shè)備要防止相互串壓； ⑥ 機(jī)泵停運(yùn)后，要關(guān)閉出口閥，防止串壓、損壞內(nèi)件； ⑦ 超過(guò) 2 米的高空作業(yè)，要系好安全帶等。 （ 3） 氣化裝置斷電和斷儀表空氣特別注意： 一、裝置斷電： 當(dāng)氣化裝置斷電時(shí)，氣化系統(tǒng)停車(chē)， EPS 供電 30 分鐘，主控立即確認(rèn)泵 P180 P170 P1701C、 P170 P3201 由事故電源EPS 啟動(dòng)正常運(yùn)行，主控聯(lián)系現(xiàn)場(chǎng)控制氣化爐至洗滌塔的黑水手閥，由P1703 送至氣化爐的黑水通過(guò)該黑水手閥返回到洗滌塔，嚴(yán)格控制氣化爐的液位在正常液位。同時(shí)主控確認(rèn)高壓閃蒸罐的黑水流量調(diào)節(jié)閥18FV0003A/B、 18FV0005A/B 關(guān)閉，洗滌塔黑水切斷閥 17XV0012 關(guān)閉，防止高串低。 二、斷儀表空氣： 氣化系 統(tǒng)聯(lián)鎖停車(chē)，因儀表空氣壓力低， 17XV00417FV0040 關(guān)閉，開(kāi)工蒸汽不能供給，汽包 V1702 壓力下降，主控應(yīng)迅速聯(lián)系現(xiàn)場(chǎng)打開(kāi)汽包 N2/CO2手動(dòng)閥，給汽包充壓，保持汽包壓力高于氣化爐壓力，確保氣化爐水冷盤(pán)管不受損害。主控聯(lián)系現(xiàn)場(chǎng)關(guān)閉汽包蒸汽出界區(qū)的手動(dòng)閥，手動(dòng)控制汽包 V1702 液位。 （ 4）停電及晃電 停 380V 動(dòng)力電 ① 聯(lián)系調(diào)度確定停電原因和恢復(fù)所需供電時(shí)間； ② 氣化系統(tǒng)聯(lián)鎖停車(chē) ③ P1701C 繼續(xù)運(yùn)行，如循環(huán)水壓力下降，則 P3201 由事故電源啟動(dòng) 為 P1701C 提供冷卻水； ④ 確認(rèn)與下游系統(tǒng)完全隔離，由 17PV0013 緩慢為氣化爐降壓； ⑤ 檢查各單元是否正確停車(chē)，各塔罐的液位是否正常； ⑥ 檢查 P1702 和 P1703 運(yùn)行是否正常； ⑦ 將所有停運(yùn)的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備的啟動(dòng)開(kāi)關(guān)切換至“就地”位置； ⑧ 關(guān)閉所有停運(yùn)泵的進(jìn)出口閥； ⑨ 關(guān)閉洗滌塔黑水切斷閥 17XV0012，關(guān)閉高壓閃蒸罐流量調(diào)節(jié)閥18FV0003A/B、 18FV0005A/B，防止高低壓系統(tǒng)串氣； ⑩、關(guān)閉 V1702 的連續(xù)和間斷排污閥，防止 V3401 液位超高。 停 6000V 高壓電 ① 聯(lián) 系調(diào)度確定停電原因和恢復(fù)所需供電時(shí)間； ② 氣化系統(tǒng)聯(lián)鎖停車(chē)； ③ 確認(rèn)與下游系統(tǒng)完全隔離，由 17PV0013 緩慢為氣化爐降壓； ④ 檢查各單元是否正確停車(chē)，各塔罐的液位是否正常； ⑤ 檢查 P170 P170 P1805 運(yùn)行是否正常； ⑥ 將所有停運(yùn)的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備的啟動(dòng)開(kāi)關(guān)切換至“就地”位置； ⑦ 關(guān)閉所有停運(yùn)泵的進(jìn)出口閥； ⑧ 關(guān)閉洗滌塔黑水切斷閥 17XV0012，關(guān)閉高壓閃蒸罐流量調(diào)節(jié)閥18FV0003A/B、 18FV0005A/B，防止高低壓系統(tǒng)串氣，防止高低壓系統(tǒng)串氣； ⑨ 關(guān)閉 V1702的連續(xù)和間斷排污閥，防止 V3401 液位超高。 DCS 系統(tǒng)停電： （ 1） DCS 系統(tǒng)停電后，如 UPS 電源自動(dòng)啟動(dòng)供電，通知調(diào)度確定外部供電恢復(fù)所需時(shí)間，如供電恢復(fù)所需時(shí)間超過(guò) 30 分鐘，則氣化系統(tǒng)緊急停車(chē)； （ 2） DCS 系統(tǒng)停電后， UPS 電源未啟動(dòng)，氣化系統(tǒng)聯(lián)鎖停車(chē)；主控室內(nèi)操作員留在控制室等待電源恢復(fù)后，對(duì)操作系統(tǒng)進(jìn)行重新啟動(dòng)以保證系統(tǒng)的安全停車(chē)； 現(xiàn)場(chǎng)操作員主要進(jìn)行以下調(diào)整： ① 現(xiàn)場(chǎng)操作員立刻到現(xiàn)場(chǎng)對(duì)所有運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備和重要控制點(diǎn)進(jìn)行檢查， 如有異常立即進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)處理； ② P1701A/B/C 繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，保證 V1702 水循環(huán)，現(xiàn)場(chǎng)手動(dòng)控制汽包V1302液位； ③ P1703A/B 繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場(chǎng)調(diào)節(jié) 17FV0008 前手閥，以防止泵的電機(jī)電流過(guò)載； ④ 現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)關(guān)閉洗滌塔黑水切斷閥 17XV0012，關(guān)閉高壓閃蒸罐流量調(diào)節(jié)閥 18FV0003A/B、 18FV0005A/B，防止高低壓系統(tǒng)串氣。 4 、裝置晃電 ① 檢查 UPS 電源是否啟動(dòng)，各轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備運(yùn)行信號(hào)是否正常，如有晃停的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)立即重新啟動(dòng)，使系統(tǒng)恢復(fù)正常操作。 ② 各帶有自啟動(dòng)的轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備，由其自啟邏輯啟動(dòng)，若無(wú)自啟邏輯的設(shè) 備需進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)人為啟動(dòng)。 ③ 如 P170 P170 P1703 停運(yùn)（ P170 P170 P1703 主泵停運(yùn)備泵未能自啟動(dòng)），氣化系統(tǒng)聯(lián)鎖停車(chē)。 （ 5）停儀表空氣 ① 確認(rèn) 17XV001 17PV001 17PV000 17HV0005 處于關(guān)閉狀態(tài)； ② 室外手動(dòng)控制汽包 V1702 液位； ③ 關(guān)閉汽包蒸汽出界區(qū)的手動(dòng)閥； ④ 手動(dòng)操作對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行泄壓、置換 ⑤ 現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)關(guān)閉洗滌塔黑水切斷閥 17XV0012，關(guān)閉高壓閃蒸罐流量調(diào)節(jié)閥 18FV0003A/B、 18FV0005A/B，防止高低壓系統(tǒng)串氣。 ⑥ 將所有的控制器切至手動(dòng)關(guān)閉狀態(tài)。 ⑦ 儀表空氣恢復(fù)后啟動(dòng) 17KS0010 進(jìn)行氣化爐吹掃。 （ 6）原料中斷事故處理 氧氣中斷 氧氣中斷可能的原因是：空分裝置停車(chē)、空分液氧泵停車(chē)后但備用泵未啟動(dòng)、空分中壓氧氣出工段閥前的自動(dòng)保壓調(diào)節(jié)閥故障、氣化爐前的氧氣管線破裂等。 ① 17PDIZLL0007，緊急關(guān)閉粉煤燒嘴氧氣系統(tǒng)（ 17UZ0002），引起氣化系統(tǒng)緊急停車(chē)（ 17UZ0001）； ② 檢查各停車(chē)程序是否正常動(dòng)作； ③ 聯(lián)系調(diào)度，確認(rèn)氧氣中斷時(shí)間的長(zhǎng)短，做出不同處理 ； ④ 等待空分供應(yīng)合格氧氣。 煤供給中斷 ① 聯(lián)系調(diào)度確定煤供給中斷原因和中斷時(shí)間，根據(jù)實(shí)際情況氣化爐減 負(fù)荷運(yùn)行； ② 確認(rèn)煤進(jìn)料系統(tǒng)的儲(chǔ)存能力，能夠維持氣化爐在低負(fù)荷下運(yùn)行較長(zhǎng)時(shí)間； ③ 如果仍不能恢復(fù)供煤，氣化爐按正常停車(chē)處理。 中壓過(guò)熱蒸汽中斷 中壓過(guò)熱蒸汽中斷將造成空分裝置空壓機(jī)組汽輪機(jī)停車(chē)，氣化裝置氣化爐因氧氣系統(tǒng)故障聯(lián)鎖停爐。系統(tǒng)停車(chē)后按照順控程序進(jìn)行氣化爐的吹掃、置換、泄壓，視系統(tǒng)有無(wú)檢修項(xiàng)目再確定裝置的啟動(dòng)時(shí)間。 （ 7）停水事故處理 循環(huán)冷卻水中斷： ① 聯(lián)系調(diào)度確定循環(huán)冷卻 水中斷原因； ② 系統(tǒng)緊急停車(chē)處理； ③ 確認(rèn) P3201 啟動(dòng)為 P1701A/B/C、 P1702A/B， P1703A/B、 P1806A/B提供冷卻水，其余有冷卻水的泵停止運(yùn)行，關(guān)閉進(jìn)出口閥，泵的啟動(dòng)開(kāi)關(guān)切到“就地”位置； ④ 關(guān)閉激冷和洗滌系統(tǒng)的排放水閥 17XV0015/12，防止高低壓系統(tǒng)串氣； ⑤ 關(guān)閉冷卻器 E170 E180 E170 E3401 工藝水的進(jìn)出口閥及其它采樣冷卻器的工藝水入口閥； ⑥ 排污閃蒸槽 V3401 中的冷凝液由底部排污閥進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)排放。 ⑦ 循環(huán)水中斷二氧化碳?jí)嚎s機(jī)將停車(chē) ，氣化爐保護(hù)氣通過(guò)高壓二氧化碳系統(tǒng)儲(chǔ)存的氣量來(lái)維持，這時(shí)應(yīng)注意保護(hù)氣和爐壓的壓差及氣化爐爐壁溫度的變化。無(wú)特殊要求，應(yīng)終止氣化爐吹掃程序只進(jìn)行短時(shí)間吹掃，待二氧化碳?jí)嚎s機(jī)恢復(fù)后再進(jìn)行長(zhǎng)吹掃。 ⑧ 關(guān)閉氣化裝置所有取樣器冷卻器入口閥（取樣側(cè)），防止冷卻水系統(tǒng)超壓事故發(fā)生。 2 、停脫鹽水 ① 聯(lián)系調(diào)度，確定原因及恢復(fù)供水時(shí)間； ② 根據(jù) V1708 的液位變化情況，減小 C1701 的黑水排放量，減小去V1801的黑水排放量，維持正常循環(huán)；脫鹽水短時(shí)間故障可用低壓灰水來(lái)維持 V1808 的液位； ③ 如 V1808 的液位仍無(wú)法恢復(fù)， 1700 單元的氣化系統(tǒng)降負(fù)荷運(yùn)行； ④ 1700 單元降負(fù)荷后，如果仍無(wú)法維持正常運(yùn)轉(zhuǎn)，氣化系統(tǒng)停車(chē)。 3 、停新鮮水 ① 聯(lián)系調(diào)度，確定原因及恢復(fù)供水時(shí)間； ② 激冷水過(guò)濾器反沖洗系統(tǒng)停止運(yùn)行。 ③ 真空真空泵及過(guò)濾機(jī)真空泵水封改用臨時(shí)膠管接循環(huán)水供給。 ④ 渣池新鮮水中斷后，控制真閃槽液位減少渣池泵出口流量，關(guān)閉灰水外排閥門(mén)。系統(tǒng)水平偏高，可考慮加大除氧器脫鹽