【正文】 第一篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)講義整理浪費的種類共有七個分類：(1)浪 費 之 首生 產(chǎn) 過 剰；(2)在 庫 的 浪 費；(3)等 待 的 浪 費；(4)運 搬 的 浪 費；(5)加 工 的 浪 費；(6)動 作 的 浪 費；(7)修 正 的 浪 費。稼動率=8H/24H*100% 8H停止時間可動率 =*100%8H ；；；；； 何謂整理：首先將物品區(qū)分『 需要 』 與 『 不需要 』其次將 『 不需要 』 者丟棄 何謂整頓：依據(jù) 『 需要 』 的頻度高低、實施LAYOUT重整 何謂清掃：『 隨時 』 將職場打掃干凈、一塵不染 何謂清潔：找出維持整理、整頓、清掃的方法、工夫何謂教養(yǎng)：能夠依既定的規(guī)則、身體力行的一種 『習(xí)慣 』 的養(yǎng)成3現(xiàn) 』：現(xiàn)地、現(xiàn)實、現(xiàn)物；現(xiàn)地：站在現(xiàn)場；現(xiàn)實：正常與異常的實態(tài)掌握現(xiàn)物：異常時現(xiàn)物確認 『3定 』定位、定容、定時?！?則』規(guī)則、守則、以身作則 所謂目視管理就是藉由「目視」，來幫助或達到管理的目的?！改恳暋故侵复蠹叶伎吹牡降?，而不是只有主管可看到的報表或統(tǒng)計數(shù)字。以公司全員的眼睛作管理的輔助工具，使大家用看的就知道問題在哪、管理的方向是甚么。目視管理之功用:傳達工作上有關(guān)的訊息。給予對方警訊以促使其防患未然。引起大家的興趣，并促使大家一同參與。 對現(xiàn)存在之差異或問題，可具體明確的呈現(xiàn)2． 提升企業(yè)形象既然是目視管理當(dāng)然是要用「看」的，而此處所謂目視管理的工具是指以甚么方式讓人看?；旧峡勺屓丝吹墓芾砉ぞ哂蓄伾?、廣告牌、標線/標簽、燈號、照片/漫畫及實物 /樣品等六種。 顏色:使用原則：優(yōu)劣法（以綠優(yōu)于藍、藍優(yōu)于黃、黃優(yōu)于紅的判斷基準，以區(qū)別事情的好壞）； 層別法（以顏色的多樣性作為區(qū)別及判斷之基準。例:原子筆有分為紅、藍、綠等顏色。）心理法（利用人們對不同的顏色所產(chǎn)生的不同感受作為判斷之基準。）顏色的用法：說明用；競賽用；警示用 廣告牌：公開化、大眾化、簡單化定性廣告牌的作用 : 目標性、報導(dǎo)性、教育性、激勵性、警惕性、揭示性 定量廣告牌的作用 : 品質(zhì)、成本、交期、安全、環(huán)境的數(shù)據(jù)掌握與管理3．3「標」是代表標示，線標就是用線來做標示，并作為管理上的輔助工具。而線標的方式有兩種主要之用法。指示用:告之人員如何運作；管制用:使人員知道管制之范圍，并且不得超過該范圍 3．4燈號：顏色燈號、字幕燈號、數(shù)字燈號：、 進行倡導(dǎo)、 實施訓(xùn)練、 選定實施對象、 目視管理導(dǎo)入、 全面導(dǎo)入生產(chǎn)性提升：J I T讓浪費顯在化、平準化的前提下、JIDOKA讓異常顯在化J I T：JUST IN TIME：就是在必要時候、針對必要的東西、做出必要的量、與搬運必要的量。三大原則：1)工程流程化。依客戶的需求將產(chǎn)品能一個接一個的像流水般的排列生產(chǎn)。2)以必要數(shù)來決定TAKT。3)后工程引取。流程生產(chǎn)的條件：1 按工程順序把設(shè)備排好、2 一個一個的物品能夠流動、3 同步生產(chǎn)(同期化)、4 生產(chǎn)線應(yīng)用多工程、5 技能員須具備多工程能力、6 站立作業(yè)()具有多工程與快速的流程、7 快速換模換線根據(jù)必要量來決定：生產(chǎn)線節(jié)拍時間(T/T)、必要量=販賣量、依客戶需求(必要量)→ 決定生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)投入時間T/T 客戶需求量：由后工程指示生產(chǎn)計劃：后工程所使用的數(shù)量、從前工程引取過來。前工程也只做被引取的量。平準化就是將生產(chǎn)量、種類、給予平均化來生產(chǎn)而言。生產(chǎn)愈不均勻、J I T 則更困難、發(fā)生更多浪費。JIDOKA：◎省人力化。◎異常發(fā)生時、機器本身會自動停止?！驘o不良品產(chǎn)生。◎機器設(shè)備不易損壞?！騿栴}點很清楚。自動化：◎省力化(人不能省略)。◎任何人未將開關(guān)關(guān)閉機器一樣作動。◎不良品與設(shè)備故障較多。◎不容易做到再發(fā)防止。二大原則：1)異常時自動停止，異常容易判斷。2)人的動作與機械動作分離。自動化與自働化之差異：自動化: 異常時不會自動停止，生產(chǎn)時需要有人在旁監(jiān)控 自働化: 異常時會自動停止生產(chǎn)時不須人在旁監(jiān)控安全自働化： 智能型自動化 3MU： 消除不合理、消除不平均、消除浪費：建立各項工作之標準作業(yè)以減少3不。明定工作流程、工作重點、人員配置、生產(chǎn)周期時間、生產(chǎn)布置等各項內(nèi)容，使作業(yè)者有節(jié)奏的重復(fù)作業(yè)如此可減少安全事故發(fā)生。 自働加工之步驟： ： 定位停止 停止之方式：手按式、手拉式、連動式、腳踏開關(guān)式、站立式： 后工程領(lǐng)取節(jié)拍時間是指在滿足客戶需求量之情形下，生產(chǎn)一臺產(chǎn)品所須之時間。一個流：由原物料至成品之過程中，一次只生產(chǎn)、搬運一個。各工程皆一次生產(chǎn)、搬運一個時，就會形成生產(chǎn)線，當(dāng)一個工程發(fā)生異常時則生產(chǎn)線會立即停止。須先將生產(chǎn)線由水平布置(工程別)的方式改為垂直布置(流水線)才可能作到一個流。在一個流之情形下前后工程之自働搬運才容易做得到，且成本也較低。先導(dǎo)器：設(shè)立一個可以目視或耳聞是否會超出節(jié)拍時間的裝置，若會超出節(jié)拍時間時，則生產(chǎn)線必須停止 U型生產(chǎn)線：將機器設(shè)備等依生產(chǎn)的順序排列成U字型，如此可發(fā)揮作業(yè)員多能工的效果。U型線須注意下列事項：U型生產(chǎn)人員須站立作業(yè)、人員之間的距離須在120公分左右、設(shè)備與設(shè)備間須緊密排列、所有設(shè)備須可移動(裝上輪子)、可視狀況增加設(shè)備或作業(yè)者、若作業(yè)者為慣用右手時，則U型線為反時針排列 AB控制：為使工程間及工程內(nèi)的加工物品數(shù)維持在一定的數(shù)量，作為控制各搬運設(shè)備啟動與否的裝置。燈號：管理燈號、生產(chǎn)管理燈號、生產(chǎn)線燈號、信息燈號、狀態(tài)燈號后工程領(lǐng)?。荷a(chǎn)計劃只給生產(chǎn)的最后一站，最后一站依據(jù)生產(chǎn)計劃向前工程領(lǐng)取所須之物品。而前一站依據(jù)被領(lǐng)走的數(shù)量，再向前一工程領(lǐng)取相同數(shù)量來加工。：出貨品齊全、目視管理、大空間化浪費的構(gòu)成：現(xiàn)場作業(yè)(作業(yè)的動作)= 作業(yè)+浪費；作業(yè)：正味作業(yè)+附帶作業(yè)(準備、收拾)；正味作業(yè) ： 働；附帶作業(yè) ： 現(xiàn)在的作業(yè)條件下、無法避免的作業(yè) 浪費：純粹增加生產(chǎn)成本的各項要件循環(huán)作業(yè) ：生產(chǎn)每一個制品時、必要發(fā)生的循環(huán)作業(yè)時間，零件取放．加工．檢查．零件or治具的移動無附加價值作業(yè)有效作業(yè)。非循環(huán)作業(yè) ： 一個批量后、必要發(fā)生的作業(yè)時間、換模換線、更換工具、更換料架、無附加價值作業(yè)。設(shè)備故障、．零件問題、．修正．間斷停機、損失、早會、休息、．收拾 ：Layout會依據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)內(nèi)容…等各式各樣的需求而變化，一般來說，如下記的場合，會有改善的必要性：1)生產(chǎn)內(nèi)容的變化(新制品的導(dǎo)入、機種別販賣量的變化)。2)設(shè)計、制作方法的變更。3)生產(chǎn)量的大幅增減。4)技術(shù)進步下機械化、自動化的必要性增大。5)生產(chǎn)系統(tǒng)(廣告牌方式導(dǎo)入等)的變更。6)發(fā)生運搬距離等的能率向上的必要性。7)合理化時，有從新配置需要時。有改善必要性時，若無明確的方針、明示改善的Level（水平），就實施改善的話，近期內(nèi)會發(fā)生再變更的漏失，所以，最低限度要遵守的原則如下：1)改善的方針及目標的明確化。2)改善的規(guī)模及Level(水平)的設(shè)定。例：幾年后可反應(yīng)入生產(chǎn)。3)加強生產(chǎn)規(guī)模及生產(chǎn)內(nèi)容變更的柔軟對應(yīng)能力。4)工程流程化及最短距離化(特別是大量機種)。5)管理監(jiān)督的容易化及 4M(人、機器、材料、方法)的總合的效率化。6)考慮設(shè)置的 Cost及 Space使用的效率化。7)環(huán)境、安全面的最大限考慮。：決定 Layout的時，物的流程分析、設(shè)備的近接性、必要的 Space等是非常 重要的，主要的程序與項目如下：1)制品的 PQ 分析首先正確的掌握制品種類(Products)及生產(chǎn)量(Quantity)，這是 Layout改善的第一步。2)物的流程分析．目的是讓工程中的材料、半制品、制品的運搬可在最短的距離，且順暢、有效率的流動。．首先，先分析主力產(chǎn)品的流程，并以主力產(chǎn)品為主體，去規(guī)劃 Layout。．接下來，再將全制品的流程作成及分析。3)工廠Space圖必要Spaceamp。利用可能Space4)生產(chǎn)線Layout檢討4)生產(chǎn)線 Layout檢討禁止事項：． 想法不要受限于現(xiàn)實環(huán)境． 不要配置成鳥籠型態(tài)． 不要配置成分離小島． 配置成可互相支持的型態(tài)． 零件料架的間口要大，深度要淺． 一個動力機構(gòu)，不可驅(qū)動多條Line。5)Layout的選擇 6)Layout評價、決定 標準作業(yè)組合票全工程之各個作業(yè)者之作業(yè)狀態(tài)，都可看出正常與否，標準作業(yè)之三要素以外之質(zhì)量確認、安全注意等的記號記入，將它張貼于該工程的現(xiàn)場。→標準作業(yè)票是讓管理者可達到目視管理的道具，對監(jiān)督者來說：是為了可發(fā)現(xiàn)工程的問題或活用于對部下的指導(dǎo)而建構(gòu)的。決定作業(yè)范圍與作業(yè)順序的道具．標準作業(yè)組合票是可顯示出，手作業(yè)時間與自動輸送時間組合以后以時間表的方式呈現(xiàn)→標準作業(yè)組合票可以很容易判斷出作業(yè)順序與作業(yè)時間，也可以被活用于作業(yè)改善的必要點的尋找第二篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)考題精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)考試題姓名:部門:分數(shù):(每題5分)：解決問題的思維：精益思想解決問題的方法：精益管理解決問題的途徑：精益生產(chǎn)縮短交貨時間減少庫存和儲備成本增加現(xiàn)金周轉(zhuǎn)增加庫存周轉(zhuǎn)率提高生產(chǎn)率改進質(zhì)量減少浪費: 每天平均作業(yè)時間8小時(460分鐘)每天所需數(shù)量460件/天生產(chǎn)節(jié)拍 = —————— /件 自身工作