【正文】 第一篇：模具制造工藝學(xué)考點(diǎn)總結(jié)第一章緒論①模具的生產(chǎn)特點(diǎn)：屬于單件、多品種生產(chǎn)；客觀要求模具生產(chǎn)周期短模具生產(chǎn)的成套性；試模和試修；模具加工機(jī)械化、精密化和自動(dòng)化生產(chǎn)。②模具的工藝特點(diǎn)：模具加工上盡量采用萬(wàn)用通用機(jī)床，通用刀量具和儀器，盡可能地減少專用二類工具的使用數(shù)量；采用“實(shí)配法”和“同鏜法”，使模具零件的互換性降低，保證加工精度；在制造工序安排上，工序相對(duì)集中，保證模具加工的質(zhì)量，進(jìn)度。第二章模具加工工藝規(guī)程的編制一、制定模具加工工藝規(guī)程作用：它是模具投入制造前進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備和技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)；它是組織模具生產(chǎn)和計(jì)劃管理的重要材料；它是規(guī)定模具制造過(guò)程中具體操作方法的指導(dǎo)性文件；工藝規(guī)程是新建或者擴(kuò)建工廠、車間的基本資料。基本原則：保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠地加工出符合設(shè)計(jì)圖樣所要求的模具產(chǎn)品。步驟：1,、分析研究模具裝配圖和審查零件圖，確定生產(chǎn)類型，選擇毛胚，擬定工藝路線，確定工序具體內(nèi)容，填寫工藝文件機(jī)械加工工藝的基本要求：產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性；工藝技術(shù)的先進(jìn)性；經(jīng)濟(jì)性上的合理性；有良好的勞動(dòng)條件。二模具零件加工工藝路線的制定①模具零件的工藝性分析（主要包括兩個(gè)內(nèi)容，零件結(jié)構(gòu)的工藝性分析，零件圖上的技術(shù)要求分析）模具零件結(jié)構(gòu)的工藝性：指所設(shè)計(jì)的模具零件在滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。若零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、加工精度、表面質(zhì)量在等能滿足使用要求的前提下按現(xiàn)有條件用經(jīng)濟(jì)的方法方便的加工出來(lái)，則零件的結(jié)構(gòu)工藝性就好（若模具本身機(jī)構(gòu)需要除外）；反之，⑤。（重點(diǎn)：模具零件結(jié)構(gòu)的工藝性比較P18）④模具零件采用的毛坯主要有鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。鍛造毛坯：冷沖模的凸模、凹模、模柄等；鑄造毛坯：上模座和下模座；棒料毛坯：導(dǎo)柱、導(dǎo)套等軸、套類零件在臺(tái)階直徑相差不大是選用，否則選用鍛件?；鶞?zhǔn)及其分類：根據(jù)基準(zhǔn)的作用，分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)1|、設(shè)計(jì)基準(zhǔn)：設(shè)計(jì)圖樣所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)工藝基準(zhǔn)：按用途分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)的選擇⑤粗基準(zhǔn)的選擇原則：應(yīng)選不加工表面作為粗基準(zhǔn)；若要保證某加工表面切除余量均勻，應(yīng)選改表面為粗基準(zhǔn)；應(yīng)選毛坯余量小的表面作為粗基準(zhǔn)；選做粗基準(zhǔn)的表面，盡可能平整，不能有飛邊、澆口、冒口和其他缺陷，使工件定位穩(wěn)定可靠，夾緊方便。一般情況下，粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用。⑥精基準(zhǔn)的選擇原則：基準(zhǔn)重合原則；基準(zhǔn)同一原則；自為基準(zhǔn)原則；互為基準(zhǔn)原則。（選擇精基準(zhǔn)，主要考慮如何減少定位誤差，保證加工精度，使工件裝夾方便、可靠、夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單）⑦表面加工方法的選擇：被加工表面的精度和零件的結(jié)構(gòu)形狀；零件材料的性質(zhì)和熱處理要求；生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性要求；現(xiàn)有生產(chǎn)條件。⑧加工階段的劃分加工一般劃分為：粗加工——半精加工——精加工——（高要求要加光整加工）將工藝過(guò)程劃分階段的作用：保證產(chǎn)品質(zhì)量，便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛胚缺陷和保護(hù)已加工表面，合理使用設(shè)備，便于熱處理工序的安排⑨加工工序的安排原則：先粗后精原則；基面先行原則；先主后次原則；先面后孔原則。⑩工序的組成：工序集中和工序分散。⑾熱處理工序的安排順序：（分為預(yù)備熱處理，最終熱處理）退火和正火一般安排在毛坯制造后、機(jī)械加工前進(jìn)行；調(diào)質(zhì)處理一般安排在粗加工后、半精加工前進(jìn)行；時(shí)效處理安排在粗加工之前，對(duì)于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次時(shí)效處理。最終熱處理一般安排在精加工階段前后進(jìn)行。⑿工件的裝夾方法：直接找正裝夾法；劃線找正裝夾法；機(jī)床夾具裝夾法。第三章數(shù)控加工一、模具數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)①數(shù)控機(jī)床和普通機(jī)床控制方式的差別：普通機(jī)床工序內(nèi)的各種參數(shù)都由操作工人自行考慮和決定，由手動(dòng)方式來(lái)控制；數(shù)控機(jī)床則由數(shù)控編程人員在數(shù)控加工前編制成程序，用以控制數(shù)控機(jī)床的自動(dòng)加工。數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)：加工精度高，自動(dòng)化程度高和生產(chǎn)率高，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，改善勞動(dòng)條件，加工成本高模具零件數(shù)控加工內(nèi)容的選擇：選擇普通機(jī)床無(wú)法加工的內(nèi)容、選擇普通機(jī)床難以加工，加工質(zhì)量很難保證，數(shù)控設(shè)備尚有能力，普通機(jī)床上加工效率低，工人手工操作勞動(dòng) 強(qiáng)度大的內(nèi)容哪些模具零件最適宜在數(shù)控機(jī)床加工？用普通機(jī)床難以加工的形狀復(fù)雜的曲線、曲面零件；結(jié)構(gòu)復(fù)雜、要求多部位、多工序加工的零件；價(jià)格昂貴、不允許報(bào)廢的零件；要求精密復(fù)制或準(zhǔn)備多次改變?cè)O(shè)計(jì)的零件。模具零件數(shù)控加工工藝性分析內(nèi)容數(shù)控加工零件圖尺寸數(shù)據(jù)的分析：(1)分析零件圖上尺寸的標(biāo)注是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)，（2）分析構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件是否充分，（3）分析零件定位基準(zhǔn)的可靠性數(shù)控加工零件哥加工部位的結(jié)構(gòu)工藝分析：（1）零件加工面得凹園弧不應(yīng)過(guò)于零亂，（2）內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)太小,(3)槽底圓角半徑不應(yīng)過(guò)大二、數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計(jì)②工序的劃分：按所用刀具劃分工序；按粗、精加工劃分工序；按加工部位劃分工序。③加工順序的安排原則：上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插的通用機(jī)床的加工工序也要考慮；先進(jìn)行內(nèi)型與內(nèi)腔的加工工序，后進(jìn)行外型的加工工序；以相同的定位夾緊方式或用同一把刀具的加工工序，連續(xù)進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)和換刀次數(shù)；在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛度破壞較小的工序。三、數(shù)控機(jī)床、刀具和夾具的選擇與使用④數(shù)控機(jī)床的選用原則：在滿足零件加工精度和效率的前提下，盡可能選用成本較低的數(shù)控機(jī)床。數(shù)控加工對(duì)加工刀具的要求：高強(qiáng)度與高剛度，高可靠性與高耐用性，較高的精度，可靠的斷屑⑤數(shù)控機(jī)床的對(duì)刀方式：機(jī)上對(duì)刀和機(jī)外對(duì)刀。⑥走刀路線：走刀路線是刀具在整個(gè)加工工序中相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡，它泛指刀具從對(duì)刀點(diǎn)或機(jī)床固定原點(diǎn)開始，到返回該點(diǎn)并結(jié)束加工工序所經(jīng)過(guò)的所有路徑。⑦怎樣實(shí)現(xiàn)走刀路線的最短：主要是使大余量切除的走刀次數(shù)要少，每次走刀應(yīng)切除盡可能多的加工余量，同時(shí)盡量縮短空行程距離。（走刀路線的選擇P86）⑧不允許法向的切入和切出第四章 模具零件的制造工藝考凹凸模的加工方法；凹凸模型腔的工藝方案；給出一個(gè)零件，要求寫出工藝方案。模架的組成由上模座、下模座、模柄及導(dǎo)向裝置（最常用的是導(dǎo)柱、導(dǎo)套）導(dǎo)柱的加工工藝方案：導(dǎo)柱兩端面的加工在少量生產(chǎn)時(shí)一般經(jīng)過(guò)粗車—半精車—精車幾個(gè)階段。導(dǎo)柱的主要表面是與導(dǎo)套內(nèi)孔的配合面，其形狀為外圓柱面，加工要求較高，一般制造過(guò)程：備料—粗車—半精車—熱處理—粗磨—精磨導(dǎo)柱上非配合圓柱面的加工一般制造過(guò)程為：粗車—半精車—精車幾個(gè)加工階段，最終的加工再熱處理前完成。一般中小型凸模、型芯加工的方案為：備料——粗車（普通車床）——熱處理（淬火、回火）——檢驗(yàn)（硬度、彎曲度）——研中心孔或反頂尖孔（車床、鉆床）——磨外圓（外圓磨床、工具磨床）——檢驗(yàn)——切頂臺(tái)或頂尖（萬(wàn)能工具磨床、電火花線切割機(jī)床）——研端面（鉗工）——檢驗(yàn)。對(duì)于復(fù)雜型面凸模的制造工藝應(yīng)根據(jù)凸模形狀、尺寸、技術(shù)要求并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)加工設(shè)備等條件具體制訂，其工藝方案：備料——鍛造——熱處理（退火）——刨（或銑）六面——平磨（或萬(wàn)能工具磨）六面至尺寸上限——鉗工劃線——粗銑外形——仿形刨或精銑成形表面——檢查——鉗工粗研——熱處理——鉗工精研或拋光。沖裁凸凹模零件工藝方案：方案一：備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內(nèi)孔及粗銑外形——熱處理——研磨內(nèi)孔——成形磨削外形。方案二：備料——鍛造——熱處理（退火）——銑六方——磨六面——鉗工劃線鉆螺紋孔底及穿絲孔、攻螺紋——鏜內(nèi)孔及粗銑外形——熱處理——電火花線切割內(nèi)外形。壓縮模中的凹模的工藝方案：備料——車削——調(diào)制——平磨——鏜導(dǎo)柱孔——鉗工制各螺孔或銷孔。注射模的中間板的工藝方案：備料——鍛造——退火——刨六面——鉗鉆吊裝螺孔——調(diào)制——平磨——?jiǎng)澗€——鏜銑型腔及澆口——鉗工預(yù)裝（定模扳、動(dòng)模板）——配鏜上、下導(dǎo)柱孔——鉗工拆分——電火花加工型腔——鉗工研磨拋光。大型型腔模常采用鑄造毛坯，工藝方案：制木?！T造——清砂——去除澆口——完全退火——二次清砂——修補(bǔ)缺陷并修整表面——鉗工劃線并加工起吊螺釘——刨工粗加工——時(shí)效處理——精加工——鉗工——電火花型腔——鉗工研磨拋光型腔。級(jí)進(jìn)沖裁凹模工藝方案：下料——鍛造——熱處理——銑六方——平磨——鉗（給螺紋孔及銷釘孔劃線）——工具銑——熱處理線切割——鉗（研磨各型孔）。模具的主要加工方法： 第五章、模具零件的特種加工一、電火花成形加工①電火花加工的特點(diǎn)：優(yōu)點(diǎn)：以柔克剛；工件不變形；易于實(shí)現(xiàn)控制和加工自動(dòng)化。缺點(diǎn)：工具電極的制造有一點(diǎn)難度；電火花加工效率較低；電火花加工只適用于導(dǎo)電材料的工件。②型腔加工型腔加工工藝方法：?jiǎn)坞姌O加工方法，單電極平動(dòng)法加工型腔，數(shù)控電火花機(jī)床加工，創(chuàng)成加工，多電極加工法型孔的加工方法：直接加工法；混合加工法；間接加工法。電蝕產(chǎn)物的排除方法：排屑孔法和定時(shí)抬刀法。（P126）③電極的結(jié)構(gòu)形式：常用的結(jié)構(gòu)形式有四種：整體式、組合式、分解式、和鑲拼式（1）加工成型的電極④常用的電極材料：紫銅和石墨。二、電火花線切割加工⑤電火花線切割加工的特點(diǎn)：無(wú)需考慮電極消耗；不需單獨(dú)制造電極；能加工精密細(xì)小、形狀復(fù)雜的瞳孔零件或零件外形；自動(dòng)化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，較安全；工作液選用水基乳化液，較安全；不能加工盲孔。線切割工藝準(zhǔn)