【正文】 生產(chǎn)計劃與物料控制 準時生產(chǎn)與零庫存管理 1 第一章、生產(chǎn)管理與運作管理的整合 ? 1 現(xiàn)代生產(chǎn)管理的含義是？ 2 HK Supplier MUSK Customer MUSK HK HK Bao’an PCL PO copy SO PO PO SO SO PO Follow up 1 week Lead Time 2 wks IQC I 1 grind I 2 wash I 3 dry I 20 TR I 21 QC I 22 pack I I 260,000 CT= op=2 c/o=25m Up=95% 9,000 CT= op=? c/o= Up=100% 9,000 CT= op=? c/o= Up=100% 9,000 CT= op=1 c/o=40m Up=95% CT= op= c/o= Up=95% CT= op= c/o= Up=100% 2,000 5,000 12,000 13,000 2 d NVA= VA= In Process d Weekly Master Shipping Schedule 1 day 1 2 day 3 ? 2 生產(chǎn)的目的是滿足顧客需求，顧客需求是？ 4 第二章 準時生產(chǎn)制 ? 一、 JIT的出發(fā)點及基本思想 ? （一） JIT的出發(fā)點 ? ★兩種經(jīng)營思想： ? 成本主義：價格 =成本 +利潤 ? JIT的思想：利潤 =價格－成本 ? 不斷消除浪費，降低成本，是積極進取的經(jīng)營思想，是企業(yè)的求生之路。 ? 這里所說的浪費，指凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對必要的最少量的設(shè)備、材料、零件和工作時間的部分，都是浪費。（不增加價值的活動，是浪費；盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。） 5 ? （二） JIT的基本思想和核心 ? 基本思想： ? 只在需要的時候， ? 按需要的量， ? 生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。 ? JIT認為： 庫存是惡魔， ? 不僅造成浪費，還將許 ? 多管理不善的問題掩蓋 ? 起來，使問題得不到及 ? 時解決，就像水掩蓋了 ? 水中的石頭一樣。 ? 核心： 追求無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 ? 改進途徑： 降低庫存 暴露問題 降低庫存 暴露問題 6 二、 JIT的起源及進一步升華 ? （一）從手工生產(chǎn)到大量生產(chǎn) ? 手工生產(chǎn)方式 ? 19世紀末，法國巴黎 PanhardLevassor (PL)機床公司開始制造汽車。 ? 特點：幾乎沒有兩輛汽車是相同的；制作成本高，且易出故障；要求工人具有高超技術(shù)。 7 ? 大量生產(chǎn)方式 ? 1908年，亨利 福特推出了他的 T型車。 ? ①大量生產(chǎn)的技術(shù)關(guān)鍵 ? 零件的互換性和裝配的簡單化。由于分工精細、操作簡單，工人只需幾分鐘訓(xùn)練就能上裝配線干活。 ? ②實行大量生產(chǎn)的結(jié)果 ? 生產(chǎn)率大幅度提高。 1908年 514分鐘生產(chǎn)一輛車，到 1914年實行流水生產(chǎn)后，只要 。隨著產(chǎn)量的提高，成本大幅度下降。 1908年每輛車售價 $850,到1926年每輛車售價 $290。 ? ③大量生產(chǎn)方式的基本發(fā)展模式 大批量生產(chǎn) 降低成本 刺激需求 批量的擴大 8 ? （二）從大量生產(chǎn)到精細生產(chǎn) ? 大量生產(chǎn)方式的衰落 ? 福特的大量生產(chǎn)有一個根本缺陷，就是缺乏適應(yīng)品種變化的能力，即缺乏柔性。 ? 為了使專用、高效、昂貴的機器的高固定成本分攤到盡可能多的產(chǎn)品上，生產(chǎn)線不能停工，這就需要各種緩沖：過量的庫存，過多的供應(yīng)廠家，過多的工人、過大的場地。 9 ? 精細生產(chǎn)方式的出現(xiàn) ? 1950年，豐田汽車公司豐田喜一郎到美國參觀了福特汽車公司位于底特律的 Rouge工廠，回日本后與生產(chǎn)管理專家大野耐一研究得出結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適合日本 ? 原因是： ? ①當時日本經(jīng)濟十分困難，不可能化大量外匯去購買美國的技術(shù)和設(shè)備，也不可能花巨資去建 Rouge那樣的工廠。 ? ②當時日本國內(nèi)對汽車的需要量小，需要的品種卻相當多，不能實行大量生產(chǎn)。 ? ③受新勞工法保護，日本不能象美國隨時解雇工人。 10 ? ★ 精益生產(chǎn)方式 ? 精益生產(chǎn)方式是美國在全面研究以 JIT生產(chǎn)方式為代表的日本式生產(chǎn)方式在西方發(fā)達國家以及發(fā)展中國家應(yīng)用情況的基礎(chǔ)上，于 1990年提出的一種較完整的經(jīng)營管理理論。 11 第三章、 JIT的現(xiàn)場控制 ? 一、提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性 ? 1 改變勞動工具 ? 2 改變勞動對象 ? 二、減少調(diào)整準備時間的辦法 ? 1 盡可能在機器運行時進行調(diào)整準備 ? 2 盡可能消除停機時的調(diào)整時間 ? 3 進行人員培訓(xùn) ? 4 對設(shè)備和工藝裝備進行改造 12 ? 三、建立 JIT制造單元 ? 把庫房搬到廠房里 ? 不斷減少工序間的在制品庫存 ? 為此，需要對車間進行重新布置與整理 ? 四、準時采購 ? 思路：選擇盡量少的、合格的供應(yīng)廠家。 ? 選擇條件：質(zhì)量、合作的愿望、技術(shù)上的競爭力、地理位置和價格。 ? 五、從根源上保證質(zhì)量 ? 推行全面質(zhì)量管理，事前預(yù)防不合格品的發(fā)生 。 13 Time and Impact 時間與影響 原材料 在制品 成品 供應(yīng)商 L/T 運送 顧客 根據(jù)需求 生產(chǎn) 傳統(tǒng)做法 根據(jù)預(yù)測 生產(chǎn) /采購 顧客 流動制造 /準時生產(chǎn) 原材料 /在制品 /成品 14 隊列等候庫存檢驗返工增加價值過量生產(chǎn) 日產(chǎn)量 = 200 (2 班 ) 倉庫中的零件數(shù) 1000 等待的零件數(shù) 400 移動的零件數(shù) 400 正在檢驗的零件數(shù) 200 返工的零件數(shù) 200 生產(chǎn)時間是 生產(chǎn)周期時間 = 2200/200 = 11 天 增加價值 = (11*16) = % 生產(chǎn)中的時間 15 ? OEE Overall Equipment Effectiveness ? TPM Total Preventive Maintenance ? QCO Quick Change Over 總的設(shè)備有效性 全員設(shè)備維護 快速換型 運行有效性 .… 實際 ....657.… 目標 ...700.......... ANDON 板 設(shè)備預(yù)防維修計劃 更換空氣過濾器 更換燈泡 更換皮帶 更換制冷元件 更換油路過濾器 清潔油路 調(diào)節(jié)彈簧張力 調(diào)緊螺釘 檢查線路 檢查馬達 1 2 3 4 5 6 7 8 16 Monitors the status of production at any given moment in time. 監(jiān)控生產(chǎn)在任何時間的狀態(tài) Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 記錄歷史數(shù)據(jù)以不斷改善運行能力 Production (hour by hour) 每小時生產(chǎn)狀態(tài)如型號、產(chǎn)量等 Down time 故障維修時間 Change over 換型次數(shù)和時間 Planned down time 計劃停機時間 Quality loss 質(zhì)量損失 Speed loss 速度損失 Other lost time， people， material， etc 其他損失時間 Production Reporting Charting 生產(chǎn)報告及圖示 17 Capability Loss In Production 生產(chǎn)中的能力損失 YES NO 設(shè)備計劃運行嗎？ NO NO 設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？ NO 設(shè)備在運行嗎？ IN GOOD PRODUCTION 計劃停機時間 換性時間 故障維修時間 其他損失（待料，早退） YES YES 設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YES NO 設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？ 質(zhì)量損失 YES NO 設(shè)備在全速運行嗎？ 速度損失 YES 18 操作時間 停工損失 純操作時間 速度損失 增值的 操作時間 廢品損失 51% 94% 98% 80% 91% 85% 89% 100% 總的可用時間 228 243 248 310 340 400 450 設(shè)備故障 2 25 min 作業(yè)換型