【正文】 十六大損失概論 第一章 :十六損失與 TPM的關(guān)系 ? 思考 : ? TPM?推行 TPM的目的為何 ? TPM有何關(guān)系 ? 2 十六大損失概論 第一章 :十六損失與 TPM的關(guān)系 2. TPM定義、推行 TPM的目的 TPM的關(guān)系 4. AM、 PM 、 TPEM概念 3 十六大損失概論 T P M 叫做 「 全面生產(chǎn)力管理 」 係取自英文 Total Productivity Management 之字頭，其定義 如下： ? 以創(chuàng)造追求 生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ， 改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。 ? 以生產(chǎn)系統(tǒng)全體為對象，在全體壽命週期內(nèi) 追求『 零災(zāi)害、零不良、零故障 』。 ? 從生產(chǎn)部門擴展至研發(fā)、營業(yè)、管理等所有 部門。 ? 從最高階層至第一線作業(yè)人員都要全員參加。 ? 透過重複小集團達成『 零損失 』之目標(biāo)。 .1 T P M 定 義 5 十六大損失概論 .2 推行 TPM 目的 ? TPM可能是投資回報率（ ROI）最高的。 一些世界級大企業(yè)（如戴姆勒 克萊斯勒、鄧祿普）推行 TPM管理模式的案例表明，對于制造業(yè)項目上的投資回報率甚至可以達到200%～ 400%。 ? TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調(diào)的是協(xié)作。 6 十六大損失概論 追求總合的生產(chǎn)效率化為目標(biāo)的特色 (16大損失與 TPM的關(guān)系 ) 生產(chǎn)效率化 = 最大的產(chǎn)出量 ( 提高附加價值，降低成本 ) 生產(chǎn)必要投入降至最低 ◎量的擴大活動 提高設(shè)備的效率化的活動 提高人的效率化活動 提升管理效率的活動 ◎質(zhì)的提升活動 提高品質(zhì)活動 推行無人化活動 ◎阻礙生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的 16大損失改善活動 消除阻礙設(shè)備效率的 6 大損失 縮短阻礙設(shè)備使用效率的 2 大損失 降低阻礙人員效率的 4 大損失 減少阻礙材料能源效率的 4 大損失 7 十六大損失概論 AM、 PM 、 TPEM ? 以自主維護為中心的 TPEM— AM模式； ? 以預(yù)防維修及預(yù)知維修為中心的 TPEM— PM模式； ? 以生產(chǎn)設(shè)備的管理與改進為中心的 TPEM — EM模式。 TPM理論的創(chuàng)新 — 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM（ Total Productive Equipment Management） 8 十六大損失概論 第二章 :16大損失的定義與分析 16大損失名詞定義 的掌握 (個案 ) 9 十六大損失概論 生產(chǎn)活動中的損失結(jié)構(gòu) 工作時間 負荷時間 稼動時間 淨(jìng)稼動時間 價值稼動時間 就業(yè)工時 負荷工時 淨(jìng)作業(yè)工時 有效工時 價值工時 ?計劃保養(yǎng)損失 ?生產(chǎn)準備損失 ?故障停機損失 ?變換調(diào)整損失 ?起步生產(chǎn)不良 損失 ?管理損失 ?動作損失 ?搬運損失 ◎阻礙設(shè)備使用率 人 (工時 ) 設(shè)備 (時間 ) ◎阻礙設(shè)備效率 ?小停止損失 ?速度降低損失 ?修正不良品損失 ◎阻礙人的效率 ?測定調(diào)整損失 材料 . 能源 ?廢料損失 ?廢品損失 ?能源損失 ?模具 .治工具損失 ◎阻礙材料 .能源效率 材料 (重量 ) 能 源 合格品 重量 有效能源 模治工具 有效 使用 10 十六大損失概論 阻礙生產(chǎn)性向上 16大損失名詞定義 定 義 說 明 因突發(fā)性、慢性的故障停機，所造成時間上 (總產(chǎn)量減少 )與材料 上 的損失 (不良發(fā)生 )。 停機時間在 10分鐘以上之故障。 生產(chǎn)過程當(dāng)中遇到換品種或規(guī)格時，設(shè)備需停機進行更換模具 並調(diào)整至正確尺寸或位置 ( 試加工 )，直到產(chǎn)出良品為止，所 造成時間與材料上之損失。 設(shè)備實際運轉(zhuǎn)速度與原設(shè)計速度之差所產(chǎn)生之損失。 例如依照原設(shè)計速度運轉(zhuǎn)時，會產(chǎn)生品質(zhì)或機械上之問題，因 此必需降低運轉(zhuǎn)速度，所產(chǎn)生效率上的損失。 所謂修正不良品損失是指生產(chǎn)過程中因不良整修而發(fā)生的 物料 損失 及整修為良品之 時間的損失。 後工程經(jīng)修整後可再回到前工程使用之材料、時間上損失。 區(qū)分 損 失 項 目 阻 礙 設(shè) 備 大 損 失 大修 ( 歲修 ) 或長時間停機後的開機，直到能夠產(chǎn)出品質(zhì)安定為 止之時間 、材料 及 不良品 損失。 因品質(zhì)問題必頇停機進行確認 ( 試加工 ) 之時間損失。 生產(chǎn)過程當(dāng)中設(shè)備因暫時停機 ( 於 10分鐘以內(nèi)且不需要更換零 件之復(fù)元 )、空運轉(zhuǎn) ( 無產(chǎn)出 ) 等時間上之損失時間。 效 率 損失 的 6 11 十六大損失概論 區(qū)分 損 失 項 目 定 義 說 明 阻 礙 設(shè)備因定期實施預(yù)防 ( 一、二、三級 ) 保養(yǎng)， 所產(chǎn)生的停機時間損失。 設(shè) 備 停機損失 使 用 作業(yè)前、中、後因準備 ( 更換 ) 材料 ，準備工具、臺車、盛具等致使設(shè)備 停機 ( 或人員作虛工 ) 之時間損失。 率 損失 阻 作業(yè)前、中、後因等待指示、等待材料、故障修理等待、朝會、點名、教育等管理上所 造成設(shè)備停機時間損失。 礙 人 因供需問題而調(diào)整生產(chǎn)計劃所造成設(shè)備停機時間損失。 的 因製程技術(shù)或人員技能差所造成的生產(chǎn)作業(yè)損失。 效 作業(yè)中因物流不順暢造成搬運上人力、時間 上之損失。 率 作業(yè)中針對品質(zhì)或設(shè)備異常進行測定調(diào)整之時間損失。 化 損失 製程品質(zhì)不穩(wěn)定頇增加品質(zhì)檢查次數(shù)之重工 ( 含人力及時間 )。 阻 礙 各生產(chǎn)工程於作業(yè)前、中、後所產(chǎn)生不可再回收、利用之材料。 材 料 原材料投入總重量與產(chǎn)出產(chǎn)品重量的差距所引起重量的損失。 、 指產(chǎn)品經(jīng)判定為廢品時，工時、材料的無效投入損失。 能 源 水、電、燃料、蒸氣、氮氣 . . . 等能源損失。 效 率 、 各工程使用之模具、治工具消耗材等因製作、修補所帶來人力、時間、材料之損失。 治工具損失 12 十六大損失概論 :生產(chǎn)設(shè)備的磨損 (精度降低 )常常是生產(chǎn)速度損失直接 原因。 :在流程作業(yè)的生產(chǎn)線中，單臺設(shè)備的速度損失將直接 影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)速度并導(dǎo)致產(chǎn)量的降低。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對生產(chǎn)率造成的損失通常在 10%左右。 TPEM管理模式的實施則可以找出 速度損失的原因并加以排除。 16 十六大損失概論 ? 設(shè)備可利用時間： 指理論上的設(shè)備可利用時間。按每天三班、每班 8小時工作制計，每天的理論工作時間為1440分鐘。 ? 計劃停機時間： 納入計劃的非生產(chǎn)時間，包括班中休息、班中餐時間，維護時間。 ? 工作準備時間： 包括班前準備時間，設(shè)備換裝時間，調(diào)整時間，測試時間。 ? 故障停機時間： 由任何設(shè)備故障造成的非計劃停機時間。 ? 管理原因損失的時間： 包括由于原材料、零備件供應(yīng)問題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機或空轉(zhuǎn)損失的時間，生產(chǎn)速度下降損失的時間。 ? 生產(chǎn)廢品損失的時間： 由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時間。 17 十六大損失概論 ? 變換調(diào)整損失 換模調(diào)整損失 。 起步生產(chǎn)不良品損失 開始正常生產(chǎn)前損失。 小停止損失 暫停、空轉(zhuǎn)損失。 修正不良品損失 不良、修改損失。 小停止 的幾種狀況： 暫時性的機能停止 在機能的回復(fù)上，只要以簡單的處置（異常的工件 之排除與重新設(shè)定）就可以 不會帶來零件更換或修理 回復(fù)時間從 3秒至 5分種以內(nèi)。 18 十六大損失概論 的幾種狀況： ?暫時性的機能停止 。 ?在機能的回復(fù)上，只要以簡單的處置（異常的工件之排除與重新設(shè)定）就可以 。 ?不會帶來零件更換或修理 。 ? 回復(fù)時間從 3秒至 5分種以內(nèi) (本公司以 10分 鐘以內(nèi)計 )。 19 十六大損失概論 第三章 :設(shè)備綜合效率練習(xí)案例 : 一、 時間 運轉(zhuǎn) 率 *性能 運轉(zhuǎn) 率 *良品率 *100% 運轉(zhuǎn) 率 =(負荷時間－停機時間 )/負荷時間 *100%