【正文】 不會(huì)帶來(lái)零件更換或修理 回復(fù)時(shí)間從 3秒至 5分種以內(nèi)。 ? 工作準(zhǔn)備時(shí)間： 包括班前準(zhǔn)備時(shí)間，設(shè)備換裝時(shí)間，調(diào)整時(shí)間，測(cè)試時(shí)間。 效 率 、 各工程使用之模具、治工具消耗材等因製作、修補(bǔ)所帶來(lái)人力、時(shí)間、材料之損失。 的 因製程技術(shù)或人員技能差所造成的生產(chǎn)作業(yè)損失。 後工程經(jīng)修整後可再回到前工程使用之材料、時(shí)間上損失。 ? TPM模式實(shí)際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團(tuán)隊(duì)精神，強(qiáng)調(diào)的是協(xié)作。十六大損失概論 第一章 :十六損失與 TPM的關(guān)系 ? 思考 : ? TPM?推行 TPM的目的為何 ? TPM有何關(guān)系 ? 2 十六大損失概論 第一章 :十六損失與 TPM的關(guān)系 2. TPM定義、推行 TPM的目的 TPM的關(guān)系 4. AM、 PM 、 TPEM概念 3 十六大損失概論 T P M 叫做 「 全面生產(chǎn)力管理 」 係取自英文 Total Productivity Management 之字頭，其定義 如下： ? 以創(chuàng)造追求 生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限 ， 改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)?？巳R斯勒、鄧祿普）推行 TPM管理模式的案例表明，對(duì)于制造業(yè)項(xiàng)目上的投資回報(bào)率甚至可以達(dá)到200%～ 400%。 所謂修正不良品損失是指生產(chǎn)過(guò)程中因不良整修而發(fā)生的 物料 損失 及整修為良品之 時(shí)間的損失。 礙 人 因供需問(wèn)題而調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃所造成設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失。 能 源 水、電、燃料、蒸氣、氮?dú)?. . . 等能源損失。 ? 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間： 納入計(jì)劃的非生產(chǎn)時(shí)間，包括班中休息、班中餐時(shí)間，維護(hù)時(shí)間。 修正不良品損失 不良、修改損失。 ： (1) 追求設(shè)備零故障 (2) 提升保全人員技術(shù)能力 (3) 提高設(shè)備生產(chǎn)效率 37 十六大損失概論 計(jì)劃保全活動(dòng)項(xiàng)目： (1)： 現(xiàn)場(chǎng)的對(duì)應(yīng) 自主保全支援 缺陷項(xiàng)目復(fù)元改善及 保全技能教育訓(xùn)練、指導(dǎo) (2)： 缺陷的預(yù)防 定期保全實(shí)施 二、三級(jí) 、 精度檢查 預(yù)知保全實(shí)施 5感教育、引進(jìn)診斷技術(shù)及儀器 (3)： 縮短修護(hù)時(shí)間 (MTTR) (零故障 5) 修護(hù)方法 /工具的改善 修護(hù)技能提升 (解析技術(shù)提升 WW、 PM分析技術(shù) 保全備品管理系統(tǒng)建立 (4)： 缺陷的再發(fā)防止 慢性缺陷改善活動(dòng) (零故障 1~3) 壽命延長(zhǎng)改善活動(dòng) (零故障 4) (5)： 新設(shè)備的對(duì)應(yīng) 初期階段缺陷問(wèn)題之排除 (MP情報(bào)資訊應(yīng)用 ) 不故障、易保養(yǎng)、易操作的 MP設(shè)計(jì) 38 十六大損失概論 . 計(jì)劃保全零故障七步驟： 第 1 步驟： 基本條件與差距分析 第 2 步驟： 問(wèn)題檢討與對(duì)策 第 3 步驟： 制定點(diǎn)檢整備暫行基準(zhǔn) 第 4 步驟： 自然劣化對(duì)策改善 第 5 步驟： 點(diǎn)檢整備效率化 第 6 步驟： 設(shè)備總合診斷 (MQ分析 ) 第 7 步驟： 建立預(yù)知保全體制 39 十六大損失概論 計(jì)劃保全活動(dòng) 最 高 設(shè) 備 效 率 最 低 保 全 成 本 保全技能提升 設(shè)備精度保証 保 全 能 力 保全技能教育 作業(yè)效率化 劣化防止 劣化測(cè)定 劣化復(fù)元 工事管理 情報(bào)管理 保全費(fèi)用 設(shè)備改良、安裝計(jì)畫 定期歲修計(jì)畫 更換、整備計(jì)劃 劣化復(fù)元計(jì)畫 預(yù)算管理 備品管理 外包管理 保全履歷 保全記錄 MP情報(bào)回饋 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 作業(yè)流程化 作業(yè)模組化 部品、工、治具共通化 ?診斷技術(shù) ?解析技能 ?復(fù)元技術(shù) ?點(diǎn)檢技能 ?基本知識(shí) 保全會(huì)議 故障解析 日日對(duì)策 一級(jí)保養(yǎng)檢查 基本條件整備 T B M (二 .三級(jí)定期檢查 ) 保全記錄 年、月份計(jì)劃 C B M (精度 檢查 ) 資料分析 趨勢(shì)管理 . 檢討活動(dòng)具體實(shí)施內(nèi)容 40 十六大損失概論 項(xiàng) 活動(dòng)區(qū)分 保全分擔(dān)目 劣化防止 劣化檢測(cè) 劣化復(fù)元 製造部門 保全部門 設(shè)計(jì)部門清掃 ◎日常保全 給油 ◎﹝一級(jí)保養(yǎng)﹞ 鎖緊 ◎日常點(diǎn)檢 ◎小修理 ◎定期保全 二、三級(jí)檢查 ○ ◎精度檢查 ○ ◎事後保全 突發(fā)修理 ○ ◎改良保全 改良設(shè)計(jì)，改良工事 ○ ◎ ○保全預(yù)防 MP 資料情報(bào)回饋 ○ ○ ◎註：◎示主擔(dān)當(dāng)單位 ○示協(xié)助單位備考：『一級(jí)保養(yǎng)』作業(yè)員實(shí)施的自主保全( 基本條件整備 ) 『二、三級(jí)保養(yǎng)』專門保全員實(shí)施的定期保全( 使用條件整備 )保全責(zé)任區(qū)分養(yǎng)作業(yè)員實(shí)施的自主保全 ( . 明確保全組織之定位 41 十六大損失概論 第五章 :七大浪費(fèi)解析與預(yù)防 消除阻礙人的效率損失 ? ? ? ? 42 十六大損失概論 ? 精益生產(chǎn)方式中所指出的浪費(fèi)，和大家日常生活中所提到的浪費(fèi)有著截然不同的含義，即：在工業(yè)生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價(jià)值的一切活動(dòng)，均視為浪費(fèi)。 ? 第五種：加工的浪費(fèi) 主要因素表現(xiàn)為：制造過(guò)程中作業(yè)加工程序動(dòng)作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時(shí)檢查。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。有些人想到用輸送帶的方式來(lái)克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒有消除，反而被隱藏了起來(lái)。 –下面我們來(lái)看如何通過(guò)重組和合并來(lái)消除浪費(fèi)的事例： 有一家日本三洋家用空調(diào)機(jī)生產(chǎn)線（熱交換器組裝線），原來(lái)的熱交換器組裝流水線，是需要一個(gè)員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車運(yùn)送到漲管設(shè)備旁，然后， 55 十六大損失概論 由另一個(gè)員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名 員工把漲完管后的熱交搬運(yùn)到另一條懸臂運(yùn)輸 線上。 ? 使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。 請(qǐng)關(guān)注下列狀況 ： 60 十六大損失概論 ? 本公司在國(guó)產(chǎn)化的過(guò)程中有無(wú)將原來(lái)的完全消化掉？電子產(chǎn)品升級(jí)換代過(guò)程中如何盡量減少原產(chǎn)品的浪費(fèi)呢？本公司 5年以上無(wú)異動(dòng)的物品目前有多少萬(wàn)美元，這些無(wú)異動(dòng)備是如何產(chǎn)生的？如何才能減少？并如何來(lái)消化呢？ ? 就因?yàn)樵瓉?lái)庫(kù)存過(guò)多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進(jìn)行額外的投入。 63 十六大損失概論 ?設(shè)備能力及人員需求的誤判： 由于庫(kù)存量的存在，設(shè)備能力不平衡時(shí)也看不出（庫(kù)存越多，越不容易看出來(lái)）。此外都屬于浪費(fèi)。 68 十六大損失概論 它也會(huì)產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)，并使得先進(jìn) 先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。 產(chǎn)品入庫(kù)后較長(zhǎng)時(shí)間不發(fā)貨，造成浪費(fèi)。 ? 設(shè)備凈效率 。 ? 在某些企業(yè)中，還有一些特定因素也將對(duì)相關(guān)參數(shù)造成影響，如熱加工設(shè)備重新升溫對(duì)有效工作時(shí)間造成的損失等等。 有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下： 設(shè)備利用率 = 100 %— ?設(shè)備可利用時(shí)間 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間設(shè)備可利用時(shí)間77 十六大損失概論 設(shè)備計(jì)劃有效度 = 生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 = 設(shè)備實(shí)際有效度 =設(shè)備計(jì)劃有效度 生產(chǎn) 準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率 = 設(shè)備性能效率也可表示為： 設(shè)備性能效率 = 100 %— ?設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間 工作準(zhǔn)備時(shí)間設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間 100 %— ?設(shè)備作業(yè)時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間設(shè)備作業(yè)時(shí)間 100 %??設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時(shí)間100 %(— ??設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 機(jī)時(shí)間生產(chǎn)速度下降折合的停設(shè)備空轉(zhuǎn)時(shí)間設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 ）78 十六大損失概論 產(chǎn)品合格率 = 或： 產(chǎn)品合格率 = 根據(jù)相關(guān)的時(shí)間要素及上述計(jì)算公式，就可以循序漸進(jìn)地計(jì)算設(shè)備的效率。如果按每日兩班，每班 8小時(shí)生產(chǎn)，則須減去 8小時(shí)（ 480分鐘），計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為 90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘 )。合格品率 84 十六大損失概論 則可以通過(guò)廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加以確定。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的