【正文】 49%提高到 75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高 50%，實(shí)現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費(fèi)的成本卻要低得多。 推行 TPEM管理時(shí)需要優(yōu)先考慮的問(wèn)題 在 TPEM管理中，通過(guò)測(cè)定和分析得到的 各 90 十六大損失概論 種 數(shù)據(jù)是推行 TPEM管理時(shí)需優(yōu)先予以考慮的問(wèn)題。 6 ． 設(shè)備精度保證要從 、 、及劣化復(fù)元三方面同時(shí)進(jìn)行。 2. 阻礙設(shè)備使用效率的 2 大損失 : 。 之所以能取得這 89 十六大損失概論 樣大的成效 ， 是因?yàn)橛稍O(shè)備空轉(zhuǎn) ， 生產(chǎn)速度下 降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低 。而有效作業(yè)時(shí)間 435分鐘生產(chǎn)的 290件產(chǎn)品中有 6件不合格，因此 6件廢品的生產(chǎn)時(shí)間 9分鐘對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)和效益來(lái)說(shuō)是無(wú)效的。而生產(chǎn)準(zhǔn)備程度按下式計(jì)算為： 82 十六大損失概論 生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 = 100 %800 50—800100 %— ???設(shè)備作業(yè)時(shí)間 故障停機(jī)時(shí)間設(shè)備作業(yè)時(shí)間=% 設(shè)備實(shí)際有效度 = ==% 根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計(jì)算出設(shè)備的凈作業(yè)時(shí)間為 750分鐘，據(jù)此即可計(jì)算設(shè)備的性能效率。根據(jù)統(tǒng)計(jì)， 每天由故障導(dǎo)致的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間平均 100 %— ?產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量 100 %— ?設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間79 十六大損失概論 為 50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時(shí)停機(jī)時(shí)間為 240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機(jī)時(shí)間為 75分鐘。 工作準(zhǔn)備時(shí)間：包括班前準(zhǔn)備時(shí)間，設(shè)備換裝時(shí)間，調(diào)整時(shí)間，測(cè)試時(shí)間。 ? 對(duì)設(shè)備效率造成的影響涉及空轉(zhuǎn)及小故障，速度損失兩方面。 ?在競(jìng)爭(zhēng)激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。要求尋找一個(gè)能存放大型機(jī)產(chǎn)品倉(cāng)庫(kù)的呼聲日益高漲。 ?認(rèn)為制造過(guò)多與過(guò)早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林的看法，因?yàn)檎嬲麧?rùn)的產(chǎn)生是從銷售而來(lái)，而不是效率與產(chǎn)能。無(wú)怪乎精益生產(chǎn)方式稱 庫(kù)存為萬(wàn)惡之源，絕對(duì)不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有 了庫(kù)存，也要行進(jìn)一切辦法，將之降低，力爭(zhēng)零庫(kù)存。增加了投資，卻不帶來(lái)效益。 當(dāng)庫(kù)存增加時(shí)，用于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的資金會(huì)大量沉淀在庫(kù)存上，不僅造成資金總額增大，還會(huì)增加利息和庫(kù)房的管理費(fèi)用。這是豐田對(duì)浪費(fèi)的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動(dòng)力。 (回顧本公司的生產(chǎn)布局為減少搬運(yùn)所作的變動(dòng) ) 52 十六大損失概論 、七種浪費(fèi)之三 ? 不良品的浪費(fèi)（ 廢品、廢料損失 ） ： –產(chǎn)品制造過(guò)程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。 – 除了在直接生產(chǎn)過(guò)程中有等待外，其他管理工作中亦有等待這種浪費(fèi)的發(fā)生。 （ 2）：把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來(lái)，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。 第二種：搬運(yùn)的浪費(fèi) 主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。 ?不會(huì)帶來(lái)零件更換或修理 。 ? 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間： 由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時(shí)間。在工業(yè)生產(chǎn)中，生產(chǎn)設(shè)備速度對(duì)生產(chǎn)率造成的損失通常在 10%左右。 化 損失 製程品質(zhì)不穩(wěn)定頇增加品質(zhì)檢查次數(shù)之重工 ( 含人力及時(shí)間 )。 生產(chǎn)過(guò)程當(dāng)中設(shè)備因暫時(shí)停機(jī) ( 於 10分鐘以內(nèi)且不需要更換零 件之復(fù)元 )、空運(yùn)轉(zhuǎn) ( 無(wú)產(chǎn)出 ) 等時(shí)間上之損失時(shí)間。 停機(jī)時(shí)間在 10分鐘以上之故障。 ? 從最高階層至第一線作業(yè)人員都要全員參加。 ? 透過(guò)重複小集團(tuán)達(dá)成『 零損失 』之目標(biāo)。 生產(chǎn)過(guò)程當(dāng)中遇到換品種或規(guī)格時(shí)，設(shè)備需停機(jī)進(jìn)行更換模具 並調(diào)整至正確尺寸或位置 ( 試加工 )，直到產(chǎn)出良品為止，所 造成時(shí)間與材料上之損失。 效 率 損失 的 6 11 十六大損失概論 區(qū)分 損 失 項(xiàng) 目 定 義 說(shuō) 明 阻 礙 設(shè)備因定期實(shí)施預(yù)防 ( 一、二、三級(jí) ) 保養(yǎng)， 所產(chǎn)生的停機(jī)時(shí)間損失。 阻 礙 各生產(chǎn)工程於作業(yè)前、中、後所產(chǎn)生不可再回收、利用之材料。 TPEM管理模式的實(shí)施則可以找出 速度損失的原因并加以排除。 17 十六大損失概論 ? 變換調(diào)整損失 換模調(diào)整損失 。 ? 回復(fù)時(shí)間從 3秒至 5分種以內(nèi) (本公司以 10分 鐘以內(nèi)計(jì) )。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無(wú)流線生產(chǎn)的觀念。 （ 3）：自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會(huì)使制程的時(shí)間變長(zhǎng)（無(wú)形的），而且會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)工作的空間變大，機(jī)器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤(rùn)。如：當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問(wèn)題時(shí)，技術(shù)部和品保證部在不能立即解決問(wèn)題時(shí)，而需要現(xiàn)場(chǎng)人員長(zhǎng)時(shí)間等待。 –任何修補(bǔ)都是額外的成本支出，因此，我們?cè)谏a(chǎn)中一定要“第一次就做正確”，雖然，實(shí)施起來(lái)很困難，但我們一定要努力去做。 –精益生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動(dòng)皆會(huì)直接或間接地和消除庫(kù)存有關(guān)。而這些常常是隱含在公司的管理費(fèi)用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問(wèn)題的嚴(yán)重性，進(jìn)而正視它，并努力解決。另外，因庫(kù)存所造成的無(wú)形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)方式認(rèn)為庫(kù)存會(huì)隱藏問(wèn)題點(diǎn)。 （注：零庫(kù)存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒(méi)有”的 意思，而是指把庫(kù)存“盡量減到最少的必要程度”。為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過(guò)多與過(guò)早而銷售量并沒(méi)增加，僅是增加了庫(kù)存量，你說(shuō)這合算嗎？ 67 十六大損失概論 ?因此，精益生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)，絕不允許制造過(guò)多（早），因?yàn)椋? 它只是提早用掉了費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)）而已， 并不能得到什么好處。 造成這種可怕狀況的原因是什么？ ，但面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，希望公司內(nèi)的主要機(jī)型均有庫(kù)存，以便一旦簽訂合同就可以發(fā)貨。因此，我們不能有絲毫的浪費(fèi)。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服務(wù)，設(shè)備進(jìn)出通道堵塞及其它原因所造成；后者則由設(shè)備的磨損，精度降低所引發(fā)。 76 十六大損失概論 故障停機(jī)時(shí)間：由任何設(shè)備故障造成的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間。該設(shè)備每天生產(chǎn) 290件產(chǎn)品，廢品平均每天為 6件，每件產(chǎn)品的加工時(shí)間為 分鐘。 設(shè)備性能效率 %100750 % ?????設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間 產(chǎn)品數(shù)量單位產(chǎn)品加工時(shí)間=58% 根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計(jì)算出產(chǎn)品合格率為： 83 十六大損失概論 產(chǎn)品合格率 = 100 %290 6290100 %— ??? —產(chǎn)品數(shù)量 廢品數(shù)量產(chǎn)品數(shù)量=% 在建立 TPEM系統(tǒng)的企業(yè)中，計(jì)算所需的各項(xiàng)數(shù)據(jù)由 TPEM小組成員通過(guò)長(zhǎng)期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計(jì)算機(jī)進(jìn)行此項(xiàng)工作并不一定是適宜的。 設(shè)備綜合效率 =設(shè)備實(shí)際有效度 設(shè)備性能效率 合格品率 = = 設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的比值加以表示： 86 十六大損失概論 設(shè)備綜合效率 = 870426?設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間= 設(shè)備凈效率 =設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率 產(chǎn)品合格率 = = 設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實(shí)地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量。 因此 ， 減少隱性損失對(duì)效率的影響 ， 對(duì)提高 設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義 ， 也是改進(jìn) 管理中最具潛力的領(lǐng)域 。 3. 生產(chǎn)設(shè)備的磨損 ( 精度降低 ) 常常是 直接原因。 5 ． 設(shè)備綜合效率公式： ，其中，時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率為： 。 其成功之 道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn) 和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時(shí)間損失 。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很 87 十六大損失概論 難有時(shí)間按計(jì)劃實(shí)施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來(lái)一些新的問(wèn)題。在數(shù)據(jù)采集過(guò)程中，必須對(duì)諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時(shí)性停機(jī)等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。 設(shè)備如果每天 24小時(shí)連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時(shí)間為 1440分鐘。 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時(shí)間。 ? 除上述因素外，設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)、介于設(shè)備啟動(dòng)與穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間等其它因素也都將在不