【正文】 零 PPM不良的品質(zhì)管理 第一章 不良的總體認(rèn)識(shí) 一、為何會(huì)產(chǎn)生不良 不良品的產(chǎn)生，主要的根源就是實(shí)際生產(chǎn)操作的結(jié)果，與標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求有所差異而形成的。就影響產(chǎn)品品質(zhì)的因素而言，主要有所謂 “ 5M1E”的因素，如下： 1) Man（人員因素） 2) Material（材料因素） 3) Machine（機(jī)器因素） 4) Method（方法因素） 5) Measurement（量測(cè)因素） 6) Environment（環(huán)境因素） 換句話說，要制訂上述六大因素的生產(chǎn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，并且要能依照標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范工作。 二、不良的二大類別 不良的意義，可以說不符合規(guī)格要求的產(chǎn)品，就是不良。更嚴(yán)謹(jǐn)?shù)卣f，不符合客戶需求的產(chǎn)品，但是卻符合自己公司生產(chǎn)的要求產(chǎn)品，也是不良品，因此不良品可以概分為二大類別。 顯在的不良 在生產(chǎn)中可以被檢測(cè)出來的不良 仍然會(huì)有漏網(wǎng)之魚之不良流到客戶手中 潛在的不良 在生產(chǎn)檢測(cè)時(shí)認(rèn)為是良品，但是客戶使用一段期間后成為不良品 可靠性或信賴性不佳所致 與制程方式及產(chǎn)品設(shè)計(jì)零件材料使用有關(guān) 三、產(chǎn)生不良的原因 不良可以說是，只要客戶不滿意公司的產(chǎn)品，就可以稱為不良。就生產(chǎn)過程中，為何會(huì)產(chǎn)生一些顯在的不良，其主要的原因，可以概分如下： 1) 加工位置錯(cuò)誤或尺寸錯(cuò)誤 2) 遺落加工工作或包裝動(dòng)作 3) 作業(yè)條件設(shè)定錯(cuò)誤 4) 欠缺零件、物品 5) 異品混入，或未清除 6) 設(shè)備制程能力不足 7) 刀具、治具、夾具不完備 8) 錯(cuò)誤動(dòng)作 9) 檢查、測(cè)試誤差 10) 生產(chǎn)作業(yè)方式不佳 造成以上這些不良的原因，有些是在生產(chǎn)技術(shù)上，設(shè)計(jì)不周到所造成的。有些，則是屬于人員操作上的疏失，錯(cuò)誤，或無心之過所造成的。 產(chǎn)生不良的十大原因 加工錯(cuò)誤 加工遺落 條件錯(cuò)誤 欠缺物品 異品混裝 能力不足 工具不備 動(dòng)作錯(cuò)誤 檢測(cè)誤差 方式不佳 四、不良的原因與真因 解決不良的首要前提，是要能先找出問題的根源所在。此即 “ 真因 ” 之意。 “ 真因 ” 與一般所言之 “ 原因 ” 是不同的。一般所言之原因，如魚骨圖所示，系指可能會(huì)造成不良的各種緣由。而 “ 真因 ” 系指對(duì)某一特定之不良品，造成不良的某一個(gè)或某一些緣由。解決不良的重點(diǎn)方向，是要找出不良的 “ 真因 ” ，而不是知道不良的原因。 從許多現(xiàn)場(chǎng)實(shí)務(wù)上，所見到的許多不良改善的實(shí)例，發(fā)現(xiàn)許多人，大都是從原因面去下對(duì)策，尋求解決降低不良。雖然，有時(shí)也有一些效果，但是，具體大幅度的降低卻很少見。主要的原因在于大多數(shù)人，忽略了 “ 真因 ” 與 “ 原因 ” 是不同層面的之事。往往只在 “ 原因面 ” 上下功夫，而犯了 “ 事倍功半 ” 之果。另一方面，是缺乏尋找 “ 真因 ” 的方法。當(dāng)然，只能在傳統(tǒng)的 “ 原因面 ”上去探討問題。所以說，找 “ 真因 ” 可真是一門學(xué)問。尋找真因的經(jīng)驗(yàn)歸納總結(jié)為如下的七個(gè)手法： 1） 五現(xiàn)法 2） 地圖法 3） 五問法 4） 比較法 5） 放大法 6） 解剖法 7） 潛水法 原因 真因 是不同的 與 結(jié)果 機(jī)器 環(huán)境 量測(cè) 方法 人員 材料 原因 真因 ：系指如魚骨圖所示，會(huì)造成不良結(jié)果的所有 “ 各種可能的 緣由 ” ：系指對(duì)某一 “ 特定不良品 ” ，造成不良結(jié)果的 “ 特定緣由 ” 。 尋找真因七手法 (一 )五現(xiàn)法 五現(xiàn)法是指現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查，五個(gè)名詞。代表從事不良改善，尋找真因時(shí)，第一個(gè)應(yīng)用的手法。具體而言，指尋找真因時(shí)，必須 “ 走入現(xiàn)場(chǎng) ” 、 “ 觀察現(xiàn)物 ” 、 “ 了解現(xiàn)實(shí) ” 、 “ 立即現(xiàn)做 ” 、 “ 效果現(xiàn)查 ” 的五個(gè)過程。 常見一般的解決不良的第一步驟，是要收集數(shù)據(jù)，理論而言，這是正確的步驟。可是，實(shí)際的做法不同，卻影響數(shù)據(jù)收集的效果，以及后續(xù)的改善效果。 一般常見的數(shù)據(jù)收集，往往都是經(jīng)由現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)員或檢查人員的檢查、測(cè)試結(jié)果、登錄、統(tǒng)計(jì)、輸入電腦，匯總成各種統(tǒng)計(jì)報(bào)表。管理人員，或是工程技術(shù)人員，就依據(jù)這些統(tǒng)計(jì)資料，來做為問題的判定，以及坐在辦公室內(nèi)去思考問題，尋找一些想象的可能對(duì)策。做做實(shí)驗(yàn)以求證效果。這種做法，有時(shí)也產(chǎn)生效果，但大多數(shù)是無功而返。 依據(jù)第三者收集的資料，做為問題判定，改善對(duì)策的 訂，往往會(huì)偏離事實(shí)許多，因?yàn)?，提供資料人員所填寫的資料，可能太過簡(jiǎn)略無法提供詳細(xì)有助于判定問題緣由的資訊。所以，減少不良的第一個(gè)動(dòng)作，一定要親臨不良的發(fā)生現(xiàn)場(chǎng)。實(shí)際觀察有關(guān)人員、機(jī)器、材料作業(yè)方式及環(huán)境的實(shí)能，才能有助于找到真因。 手法一 五現(xiàn)法 要走入現(xiàn)場(chǎng) 觀察現(xiàn)物 了解現(xiàn)實(shí) 立即現(xiàn)做 效果現(xiàn)查 不要坐在辦公室 ,只讀不良統(tǒng)計(jì)報(bào)表 要親臨不良發(fā)生的現(xiàn)場(chǎng) ,觀察 5M1E的實(shí)能 手法二 地圖法 人有面相 觀相論性 物有物相 觀相定品 尋找真因七手法 (二 )地圖法 人有面相，觀其面相可以推定一個(gè)人的性向，而產(chǎn)品也有 “ 物相 ” ，觀其物相也可以推定產(chǎn)品的 “ 品向 ” ，亦即 “ 品質(zhì)的趨向 ” 。而“ 地圖法 ” 就是鑒定產(chǎn)品的 “ 物相 ” 之工具。 尋找真因七手法 (三 )五問法 五問法是指對(duì)問題現(xiàn)象，要問五次為什么，找出問題的真正根源所在。一般人在看到問題的現(xiàn)象時(shí)，往往就認(rèn)定是某一個(gè)表面的原因造成，而后，據(jù)此擬訂對(duì)策，以為解決問題了，但一段時(shí)間之后，同樣的不良又出現(xiàn)了，這表示不良的真因，或源頭仍然沒有被發(fā)覺出來。 問五次為什么，不是要問到第五次，才能發(fā)覺出問題的根源。而是指要打破沙鍋問到底，一直問到找出問題的源頭為止，實(shí)物而言，有時(shí)問到第三次為止，就能找出真因，也就可以打住了，用不著，要湊到五次為止，同理，有時(shí)問到第五次仍然找不到真因，這時(shí)，仍然要繼續(xù)下去，直到真因被發(fā)覺為止，問五次為什么的方法如下： 1）首先描述問題現(xiàn)象，要能具體敘述何人，何時(shí)，何地，在哪一部機(jī)器，用了哪一批材料，發(fā)生了哪一類別的問題，或不良有多少等等。 2）然后，心中默問 “ 為什么出現(xiàn)上述的問題現(xiàn)象？ ” 據(jù)此探討出此階層的原因。 3）將上述之原因，轉(zhuǎn)為下一