qc成果提高不銹鋼酸洗通過率(已修改)
2025-01-24 17:39 本頁面
【正文】 QC小組簡介小組名稱 不銹鋼 QC小組小組類型 攻關(guān)型 成立時間 2023年 5月 本次活動 時間 8個月 注冊時間 2023年 1月 10日 出勤率 100% 注冊編號 20231506 小組成員 10人 QC教育時間 36小時以上課題名稱 提高不銹鋼酸洗通過率 QC小組成員概況小組成員概況序號 姓名 文化程度 職務(wù) 職 稱 小 組 中分工1 高冰 研究生 副主任 工程師 組長2 楊相歧 本科 技術(shù)員 工程師 副組長3 吳志剛 研究生 副主任 工程師 酸洗設(shè)備改造4 段雙霞 研究生 副主任 工程師 技術(shù)指導(dǎo) 5 張隨鵬 本科 技術(shù)員 工程師 熱處理區(qū)域設(shè)備確認6 梁建宇 研究生 技術(shù)員 工程師 熱處理區(qū)域方案實施7 陳華 專科 技術(shù)員 工程師 酸洗區(qū)域設(shè)備確認8 李登寅 ?？?技術(shù)員 工程師 酸洗區(qū)域方案實施9 楊厚琳 本科 技術(shù)員 工程師 活動記錄10 劉敏 研究生 技術(shù)員 工程師 QC活動指導(dǎo) 不銹鋼中厚板是臨鋼公司產(chǎn)品領(lǐng)域拓寬的戰(zhàn)略產(chǎn)品，是公司效益的增長點，臨鋼要建設(shè)成為最具競爭力的中厚板精品企業(yè)，生產(chǎn)規(guī)模逐步擴大的同時不銹鋼實物質(zhì)量是首要的競爭力指標。 臨鋼中板廠從 2023年底開始全線生產(chǎn)不銹鋼板，目前市場競爭激烈，客戶對不銹鋼酸洗表面質(zhì)量要求越來越高，同時現(xiàn)場存在較多因酸洗表面質(zhì)量差、修磨點超標、不平度超標、回切等原因造成的重拋、重洗現(xiàn)象，嚴重影響了產(chǎn)品制造周期，增加了工序成本。 一、背景二、 不銹鋼酸洗工藝介紹n世界最大的不銹鋼中厚板酸洗生產(chǎn)線之一，年可酸洗不銹鋼板17萬噸 。n采用連續(xù)密閉噴淋 “水平酸洗 ”不銹鋼專利技術(shù)。不銹鋼鋼板 → 固溶熱處理 → 拋丸去除表層氧化皮 → 預(yù)清洗 → 硫酸酸洗→ 水清洗 → 混酸酸洗 → 水清洗 → 烘干選定課題市場需求 業(yè)主對酸洗表面質(zhì)量要求高，抱怨與國外不 銹鋼表面質(zhì)量差距大現(xiàn)場存在較多因酸洗表面質(zhì)量差、修磨點超標、不平度超標、回切等原因造成的重拋、重洗現(xiàn)象，不銹鋼酸洗通過率為 80% ，達不到廠里要求提高不銹鋼酸洗通過率公司要求降本增效，減少工序損耗。公司要求公司要求縮短與同行業(yè)先進水平差距，要求不銹鋼酸洗通過率達 90% 以上。廠里要求存在的問題 本次活動以廠里下達 不銹鋼酸洗通過率在 90%以上 為活動目標。時間 全線生產(chǎn)塊數(shù) 酸洗通過塊數(shù) 不銹鋼酸洗通過率1月 180 116 %2月 535 467 %3月 176 109 %4月 239 212 %合計 1130 904 80%小組 成員通過查看質(zhì)檢作業(yè)區(qū) 2023年 1～ 4月份不銹鋼 表面檢驗記錄，對酸洗通過率情況進行了統(tǒng)計如下：目標可行性分析 由以上折線圖可以看出， 1月份和 3月份雙相鋼 S32101鋼質(zhì)缺陷修磨過多導(dǎo)致酸洗通過率較低，分別 %和 %。 另 2月份和 4月份不銹鋼酸洗通過率為%和 %，接近了廠里下達的考核指標。 小組成員 通過查看質(zhì)檢作業(yè)區(qū)的不銹鋼表面檢驗記錄，進而對 1~4月份 檢驗 未酸洗檢驗未通過的鋼板原因進行了分類統(tǒng)計，得出比例如下：影響原因 酸洗表面質(zhì)量差修磨超標 不平度超標 缺陷原因回切其他合計 132 31 21 30 12比例 % 由排列圖可知：影響不銹鋼酸洗通過率的主要原因為酸洗表面質(zhì)量差，比例達到了%，若解決掉酸洗表面質(zhì)量差這個主要問題，則酸洗通過率會提升（ 180%）*%=%，即酸洗通過率達到 %，即使僅解決其 90%，酸洗通過率也可提升（ 180%） *%*90%=%，也就是達到 %，因此 90%的目標值是可以達到的。我廠與太鋼五軋廠產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相同，且酸洗線設(shè)備能力（五軋廠酸洗設(shè)備老化）要強于太鋼五軋廠，太鋼能實現(xiàn)的指標（太鋼 2023年酸洗通過率為 %），我們也應(yīng)該能達到。 結(jié)論： 通過以上目標可行性分析可以充分得出， 不銹鋼酸洗通過率提高到 90%以上是完全可行的。小組成員對酸洗質(zhì)量差的原因按照人、機、料、法、環(huán)幾個方面進行了分析：酸洗表面質(zhì)量差有黑沫輥道臟輥道黑印色澤不均勻殘留水印拋丸不凈酸洗不均勻噴頭堵塞殘留酸印吹掃不凈清洗水不凈吹掃裝置壓力有問題丸粒量少研磨后灰 塵 落到運 輸輥 道上 清掃灰塵方式不對拋丸后表面氧化皮不均勻 拋丸速度過快丸粒添加不及時 針對 6條末端因素 ,小組制定要因確認計劃進行逐條確認
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