砼質(zhì)量缺陷處理方案(已修改)
2025-09-04 15:51 本頁面
【正文】 砼質(zhì)量缺陷處理方案從鋼筋外露、砼蜂窩、麻面、缺棱掉角、施工縫夾層及樓板裂縫等質(zhì)量缺陷分析其原因、預(yù)防措施及治理方法。第一章：缺陷的產(chǎn)生原因及處理方法1 施工縫夾層現(xiàn)象：施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。 原因分析：；灌注過程中，搗實不夠。 灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內(nèi)。 預(yù)防措施：，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的水泥砂漿一層。，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時可采用高壓風吹。全部清理后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。 處理措施：對結(jié)構(gòu)構(gòu)件承載力無影響的細小裂縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補。如果裂縫開裂較大較深時，應(yīng)將裂縫、夾層附近的砼表面鑿毛，將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再采用高一等級的細石砼灌注搗實并認真養(yǎng)護。2 露筋現(xiàn)象：鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、負筋或箍筋等露在砼表面。 原因分析：，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。 砼灌注振搗時。鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。 鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多等，拆模時砼缺棱掉角。 預(yù)防措施：，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。 為保證砼保護層的厚度。要注意固定好墊塊。，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。選配適當?shù)氖印Ｊ幼畲箢w粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的l／4，同時不得大于鋼筋凈距的3／4．結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。 砼自由順落高度超過2m時。要用串筒或溜槽等進行下料。操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。 處理措施：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用l：2水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。3 砼蜂窩現(xiàn)象砼局部疏松，砂漿少碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。 原因分析： 混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。 混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。 未按操作規(guī)程灌注混凝土，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。 混凝土一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及時振搗又下料，因漏振而形成蜂窩。 模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。 碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿充分包裹，形成蜂窩等。：混凝土配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查核對配合比，以保證材料計量準確。采用電子自動計量?；炷涟韬暇鶆?，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間應(yīng)符合規(guī)定?；炷磷杂蓛A落高度一般不得超過2m。如
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