【正文】 一、監(jiān)理工作方法及措施1地下連續(xù)墻施工（1）現(xiàn)象成槽過程中，導墻縮徑，導致成槽機無法正常成槽。（2）原因分析①導墻施工完后未及時增設木撐并回填。②導墻未坐落在原狀土上，成槽過程中泥漿浸泡導致導墻變形。③導墻未達到設計混凝土強度變開始成槽，導致導墻變形。④成槽過程中周邊動載較多，導致導墻變形。（3）預防措施①導墻施工完畢拆除模板后，及時增設木撐，間距1m1m，并及時回填土。②導墻開挖時，必須保證底部坐落在堅實的基礎上，當雜填土較厚，采取換填或深導墻施工，必須時在導墻施工前進行槽壁加固。③必須保證導墻混凝土達到設計要求后方可進行成槽作業(yè)。②成槽過程中在成槽機底部墊鋼板，以分散機械自身壓力。（4）治理方法成槽過程中一旦發(fā)生導墻變形形象，盡快采用型鋼或鋼筋制作的臨時支撐對導墻進行加固，加大上部成槽泥漿比重防止導墻底部土方塌陷。（1）現(xiàn)象鋼筋籠安放時無法下放到位。（2）原因分析①鋼筋籠加工尺寸與設計不符。②下放過程中鋼筋籠垂直度未得到很好的控制。③槽段有塌方現(xiàn)象，底部沉渣較厚。④槽段本身垂直度不符合設計要求。（3）預防措施①鋼筋籠制作過程中，加強過程質量監(jiān)控，鋼筋籠長度、寬度及厚度，嚴格按照設計及規(guī)范要求進行施工。②鋼筋籠下發(fā)過程中采用全站儀對其垂直度進行監(jiān)控，保證鋼筋籠垂直度在1/300以內。③鋼筋籠下放前，對槽段深度進行測量，發(fā)現(xiàn)底部有沉渣時應及時進行清底。④成槽結束后必須采用專業(yè)的超聲波探測儀對成槽垂直度進行測量，發(fā)現(xiàn)垂直度不能滿足規(guī)范要求時，及時對壁進行修整。（4）治理方法①鋼筋籠下放過程中不能準確定位時，不得強行入槽，嚴禁割短、割小鋼筋籠，應重新提起，待處理合格后再重新吊入。②鋼筋籠吊起后先測量槽深，分析原因，對于坍孔或縮孔引起的鋼筋籠無法下放，應用成槽機進行修槽，待修槽完成后再繼續(xù)吊放鋼筋籠入槽。③對于由于上一幅地下連續(xù)墻混凝土繞管引起的鋼筋籠無法下放，可用成槽機抓斗放空沖抓以清除繞管部分混凝土后，再吊放鋼筋籠入槽。(塌孔) 1．現(xiàn)象在槽壁成孔、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內局部子L壁塌坍，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，鉆進時出土量增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加的現(xiàn)象。 2．原因分析 (1)遇豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層或流砂土層，或地下水位高的飽和淤泥質土層。在軟土地基，土的抗剪強度很低，土的內摩擦角φ≤12o，塑性指數(shù)Ip≤14時，易發(fā)生塌孔。(2)護壁泥漿選擇不當，泥漿質量差，密度不夠，不能在壁面形成良好的泥皮，起液體支撐作用。(3)暴雨引起地下水位急劇上升，地面水進入槽段內，使泥漿變質，并產(chǎn)生滲流通道。(4)地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。(5)配制泥漿水質不合要求，含鹽類和泥砂過多，易于沉淀，使泥漿性質發(fā)生變化，不能起到護壁作用。(6)泥漿配制不合要求，質量不符合指標規(guī)定，廢泥漿未經(jīng)認真處理就繼續(xù)使用，使泥漿失去效用。(7)由于泥漿漏失或在泥漿循環(huán)過程中未及時補漿，使槽內泥漿液面降至安全范圍以下。(8)在松軟砂層中鉆進，進尺過快，或鉆機回轉、提鉆速度過快，空轉時間過長，將槽壁擾動，或存在地下障礙，處理方法不當。(9)單元槽段過長，或地面附加荷載過大，或屬易塌坍的異性槽段。(10)成槽后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽段擱置時間過長，使泥漿沉淀失去護壁作用；或地下水位過高，槽壁受到?jīng)_刷。 3．預防措施(1)在豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層、流砂土層、淤泥質土層以及軟土層鉆進時，采取慢速鉆進，適當加大泥漿密度，控制槽段內液面高于地下水位0．5m以上。(2)嚴格抨制泥漿質量。成槽根據(jù)土質情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿密度。(3)泥漿認真配制，并使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內；所用水質符合規(guī)定，廢泥漿經(jīng)循環(huán)過濾處理后使用。(4)做好地面排水或降低地下水位工作，減少滲流和高壓水流沖刷，控制槽內泥漿液面在安全范圍以內。(5)在松軟砂層中鉆進，控制進尺，不要過快或空轉時間過長。(6)盡量采用對土體擾動較少的成槽機械，減少地面荷載。(7)根據(jù)鉆進情況，隨時調整泥漿密度和液面標高；發(fā)現(xiàn)泥漿漏失或變質，及時補漿或更新泥漿。(8)單元槽段一般不超過兩個槽段，控制地面荷載不過大。(9)槽段成孔后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長。(10)加強施工操作控制，縮短每道工序的間隔時間。 4．治理方法 (1)對嚴重坍孔的槽段，要拔鉆，在塌坍處填入較好的粘土或土砂混合物，再重新下鉆鉆進。(2)槽壁局部塌坍時，加大泥漿密度；已坍土體用鉆機攪成碎塊再用砂石泵抽出，但須注意鉆一段時間后，將鉆機提升一定高度，然后再下鉆，以防再次塌方的土體將鉆機埋在槽段內，如此反復進行，直至設計標高。(3)如出現(xiàn)大面積塌坍，將鉆機提出地面，用優(yōu)質粘土(摻入20％水泥)回填至塌坍處以上1～2m，待沉積密實后冉行鉆進。1．現(xiàn)象 槽段澆筑混凝土時，鋼筋籠被托出槽孔外，出現(xiàn)上浮現(xiàn)象。2．原因分析(1)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。(2)下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導墻上，將鋼筋籠壓住。(3)混凝土澆灌導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。3．預防措施 (1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內。 (2)在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。 (3)加快混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導管最大埋深不超過6m o4．治理方法(1)對鋼筋籠上浮不大(≤100mm)的，不處理。(2)對鋼筋籠上浮超過要求，及時在上部加壓使部分回復原位，并在上部導墻上加設錨固點，以控制繼續(xù)上浮。（1）現(xiàn)象混凝土澆灌一定高度后，提升導管，已埋入混凝土內部分提不動，拔不出來。（2）原因分析①混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。②鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。③導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。（3）預防措施①盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提升到最小插入深度，同時經(jīng)?；顒訉Ч?，以防止與混凝土粘結。②發(fā)現(xiàn)鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。③經(jīng)常測定槽段內混凝土上升面高度，并據(jù)此確定導管在混凝土中的插入深度，一般導管埋入混凝土內控制在2m～6m。（4）治理方法當發(fā)生導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導管。（1）現(xiàn)象澆筑地下連續(xù)墻接頭處的鎖頭管(又稱接頭管)，在混凝土澆筑后，抽(頂)拔不出來。（2）原因分析①鎖頭管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、槽壁及混凝土之間產(chǎn)生很大的摩阻力，致使鎖頭管拔不出來。②頂拔鎖頭管的千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服鎖頭管與槽壁土層、混凝土之間的摩阻力。③拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大，混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖頭管。④鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋，混凝土進入耳槽內凝固，阻礙鎖頭管拔出。（3）預防措施①精心加工制作鎖頭管，制作精度(垂直度)應控制在1‰內；吊放時必須垂直插入 ，垂直度偏差不得大于50mm。②拔管裝置能力應大于1．5倍摩阻力。③鎖頭管抽拔要掌握好時機，可根據(jù)同條件養(yǎng)護試塊達到自立強度的硬化時間來確定頂拔鎖頭管的時間。一般澆筑混凝土后3．5h(氣溫30℃以上)或4h(氣溫低于30℃)，即可開始頂拔鎖頭管，要求在5～8h內將鎖頭管全部拔出?；炷脸跄螅磻舷禄顒渔i頭管，每10～15min活動一次，以減小摩阻力。④吊放鎖頭管時，要蓋好月牙槽蓋，防止混凝土進入管內。⑤如槽壁彎曲傾斜，使鎖頭管無法垂直插入，應修整槽壁，符合要求后，再吊放鎖頭管。（4）治理方法如鎖頭管頂拔不出，應輔以大噸位起重機協(xié)助抽拔。現(xiàn)象 連續(xù)墻封閉后，深基坑開挖過程中出現(xiàn)連續(xù)墻槽段接縫處或連續(xù)墻墻體漏水原因分析(1)連續(xù)墻施工時，未能將接頭部位泥漿清理干凈，造成墻體之間夾泥。基坑開挖后在高水頭壓力作用下，所夾泥易被沖散、塌落，造成未貫通的水流通道。隨著基坑開挖加深，內外水頭差加大，當達到一定深度時水壓力破壞該通道，造成槽段接頭處產(chǎn)生滲漏水。(2)連續(xù)墻在施工一序時，安放槽段鋼筋籠誤差過大，澆筑混凝土后在二序槽段修理槽段接頭時，無法消除槽邊的泥漿及沙包，在基坑開挖過程中，此處為臨空面，在高壓水頭及連續(xù)墻外的土壓力作用下，夾泥及沙包被擊穿，槽段接頭處形成通道，使連續(xù)墻后沙層的砂涌進基坑內。(3)澆筑地下連續(xù)墻混凝土時，土體塌落于混凝土內，使連續(xù)墻形成孔洞引起漏水。(4)連續(xù)墻墻體混凝土本身裂縫漏水預防措施(1)連續(xù)墻施工時，務必要將鎖扣管處泥漿清理干凈，并且確保泥漿質量。(2)安放鋼筋籠時加強定位準確性，減少鋼筋籠偏位的可能。(3)加強護壁泥漿質量控制，減少塌孔的可能性。(4)加強混凝土質量控制，保證墻體的完整性。治理措施(1)針對連續(xù)墻接頭滲水，采用導流堵塞法進行處理。即在滲水相對集中位置鑿開一小口，安裝一根塑料軟管并用速凝水泥固定、使?jié)B水集中從導流管排出，然后用速凝水泥砂漿封堵接縫，待水泥砂漿有一定強度后再將導流管封堵。(2)若發(fā)生涌砂，在基坑內緊急用沙袋圍填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填連續(xù)墻頂下陷的地面，在槽段接縫外側打入直徑325mm鋼管，在上拔鋼管共識向管內注入混凝土，形成一道混凝土墻以堵住涌砂。或采用鋼板樁進行處理。(3)連續(xù)墻本身滲漏水采用注漿法進行堵漏。2鉆孔樁施工1）現(xiàn)象：在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成鋼筋籠放不到底，樁底部有很厚的泥夾層。2）原因分析（1）護筒的長度不夠，護筒變形或形狀不合適；（2）保持的水頭壓力不夠；（3）地下水位有較高的承壓力；（4）在礫石層等處有滲流水或者沒水，孔中出現(xiàn)跑水現(xiàn)象；（5）泥漿的容重及濃度不足,起不到護壁的作用；（6）成孔速度太快，在孔壁中來不及形成泥膜；（7）用造孔機械在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤；（8）沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜及孔壁；（9）造孔機械的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱。3)、防治措施（1）施工現(xiàn)場在埋設灌注樁的護筒時，坑地與四周選用最佳含水量的粘土分層夯實，注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當高度開孔，～；（2）當發(fā)現(xiàn)地基有地下水時，密切注意是否夾有不透水層。當下層的承壓地下水的水頭比下層的地下水位高時，能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件；（3）～。另外，在成孔時，如果遇到礫石層等土層產(chǎn)生大量漏漿時，考慮是否改成其他施工方法。 當中斷成孔作業(yè)時，要著重監(jiān)視漏水、跑漿的情況；（4）在反循環(huán)鉆孔法的成孔施工中，鉆孔速度不過快，如果孔壁未形成有效泥漿膜，施工中將易出現(xiàn)孔壁坍塌的質量事故。成孔速度根據(jù)地質情況并參照相應規(guī)范選取，對于淤泥質等非常軟弱的地質，如果成孔速度過快，造孔的樁孔將很不規(guī)則，對于砂、砂礫等土層若成孔速度過快，會產(chǎn)生樁的徑向擺動，而發(fā)生孔壁坍塌現(xiàn)象，根據(jù)以往經(jīng)驗，孔中水的向下流速超過12m/min，在負壓的作用下，孔壁非常容易發(fā)生坍塌現(xiàn)象。為避免此類問題的發(fā)生，在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規(guī)范進行施工，深入理解設計意圖是確保成功施工的關鍵因素，塌孔的樁孔及時回填，當?shù)貙映尸F(xiàn)穩(wěn)定狀態(tài)后，適當?shù)耐Ｖ?～5天后再度施工。 4）治理方法如發(fā)生孔口坍塌，應先探明坍塌位置，將砂和粘土(或砂礫和黃土)混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。（1）現(xiàn)象在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。（2）原因分析①遇到透水性強或有地下水流動的土層。②護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，會在護筒刃腳或接縫處漏漿。③水頭過高使孔壁滲漿。（3）防治措施①加稠泥漿或倒入粘土，慢速轉動，或在回填土內摻片、卵石，反復沖擊，增強護壁。②在施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1．0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1．5m以上。（1）現(xiàn)象成孔后孔不直，出現(xiàn)較大垂直偏差。（2）原因分析①鉆孔中遇較大的孤石或探頭石。②在有傾斜度的軟硬地層交界處、巖石傾斜處，或在粒徑大小懸殊的卵石層中鉆進，鉆頭所受的阻力不均。③擴孔較大，鉆頭偏離方向。④鉆機底座安置不平或產(chǎn)生不均勻沉陷。⑤鉆桿彎曲，接頭不直。（3）預防措施① 安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在同一軸線上，并經(jīng)常檢查校正。② 由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大，必須在鉆架上增添導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架向下鉆進。③鉆桿、接頭應逐個檢查，及時調整。發(fā)現(xiàn)主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調直或更換鉆桿。④在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應吊住鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片、卵石，沖平后再鉆進。⑤鉆孔機具及工藝的選擇，應根據(jù)樁型、鉆孔深度、土層情況、泥漿排放及處理條件綜合確定。⑥為了保證樁孔垂直度，鉆機應設置相應的導向裝置。⑦鉆進過程中，如發(fā)生斜孔、塌孔等現(xiàn)象時，應停鉆，采取相應措施再行施工。（4）治理方法①在偏斜處吊住鉆頭，上下反復掃孔，使孔校直。②在偏斜處回填砂粘土，待沉積密實后再鉆。（1）現(xiàn)象孔徑小于設計孔徑。（2）原因分析①塑性土膨脹，造成縮孔。②選用機具、工藝不合理。（3）防治方法①采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。②根據(jù)不同的土層，應選用相應的機具、工藝。③成孔后立即驗孔，安放鋼筋籠，澆筑樁身混凝土。（1）現(xiàn)象鋼筋籠變形，保護層不夠，深度、位置不符合要求。（2）原因分析①堆