管道焊接技術(shù)方案設(shè)計(jì)(已修改)
2025-05-18 01:21 本頁面
【正文】 專業(yè)資料分享 管道焊接技術(shù)方案 焊接程序管道焊接技術(shù)方案 焊接程序?qū)彶閳D樣及設(shè)計(jì)文件焊接工藝評定編制焊接施工方案現(xiàn) 場 施 焊焊接設(shè)備條件環(huán)境條件焊工管理焊工崗前培訓(xùn)焊工崗前考試簽發(fā)上崗證記 錄回 收材料檢驗(yàn)與管理入庫儲存進(jìn)廠復(fù)驗(yàn)焊條烘烤發(fā)放使用焊縫外觀檢驗(yàn)焊縫無損檢測返工返工焊前預(yù)熱坡口加工與組對焊后熱處理（碳鋼）硬度試驗(yàn)（碳鋼）焊后表面酸洗、鈍化（不銹鋼）焊接資料整理 焊接方法的選用工藝管線采用手工鎢極氬弧焊打底、手工電弧焊蓋面的方法。 焊接材料的選用材 質(zhì)焊 條焊 絲ASTM312TP321A132H0Cr20Ni10NbJ427H08Mn2SiA00Cr18Ni10A132H0Cr18Ni10R307H13CrMo20J427H08Mn2SiA20RJ427H08Mn2SiAQ235B422 焊接工藝評定我公司已有焊接工藝評定，并依據(jù)焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導(dǎo)書。根據(jù)業(yè)主、監(jiān)理要求，在現(xiàn)場焊接施工前，對需要重新組織工藝評定的焊材，由焊接責(zé)任工程師組織工藝評定試驗(yàn)，經(jīng)批準(zhǔn)后才可進(jìn)行施焊。 焊接人員要求擔(dān)任本工程焊接任務(wù)的焊工必須是經(jīng)過焊接基本知識和實(shí)際操作技能的培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的焊工考試合格項(xiàng)目。 焊接施工環(huán)境要求環(huán)境溫度低于0℃時，必須采取措施提高環(huán)境溫度；手工電弧焊時，風(fēng)速不得超過8m/s；手工鎢極氬弧焊時，風(fēng)速不得超過2m/s；相對濕度不得大于90%；雨、雪天必須停止施焊。 焊接材料的保管① 焊接材料具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。并且其檢驗(yàn)項(xiàng)目和技術(shù)指標(biāo)必須符合要求。② 焊接材料必須進(jìn)行驗(yàn)收。驗(yàn)收合格后，作好標(biāo)識，入庫儲存。③ 焊接材料存放于干燥、通風(fēng)良好、溫度大于5℃，且相對濕度小于60%的庫房內(nèi)；④焊條、焊絲有專人負(fù)責(zé)保管、烘干和發(fā)放，并做好烘干、發(fā)放和回收記錄，焊條重復(fù)烘干不得超過兩次；⑤%。必須加強(qiáng)外送氬氣的檢測管理。 下料與坡口加工為保證施工質(zhì)量，現(xiàn)場制作坡口均采用機(jī)械加工的方法，項(xiàng)目部有專用的管道切斷機(jī)（ISD450），和管子坡口機(jī)（ISY351ISY6302），可以滿足本工程不同厚壁管道坡口加工的需要。坡口加工和檢驗(yàn)時，要確保其尺寸和質(zhì)量符合圖紙和規(guī)范的要求，坡口應(yīng)平整，無裂紋、分層和夾渣等缺陷。坡口檢查合格，焊前還應(yīng)用砂輪機(jī)和丙酮進(jìn)行清理，去除油污、毛剌、水分、氧化物等，對于不銹鋼和鎳基合金母材，坡口打磨時要使用專門的砂輪片，為防止飛濺，坡口兩側(cè)各100mm 范圍內(nèi)涂刷生石灰水，焊后連同藥皮一起清理干凈。① 當(dāng)壁厚≤17mm時，開“V”坡口A 管道對接接頭坡口型式如下圖所示；2177。60℃177。5176。適用壁厚范圍：＜22mmB 壁厚不同的管道組對時，當(dāng)壁厚差大于2mm時管道坡口形式如下圖：15176。不等壁厚管道坡口圖1～30～3R=5～68～12176。② 當(dāng)壁厚＞17mm時，開“U”形坡口③ 不銹鋼管線坡口采用機(jī)械加工或等離子弧加工，坡口加工后進(jìn)行外觀檢查,坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。機(jī)械加工使用的砂輪片、鋼絲刷采用不銹鋼專用砂輪片和鋼絲刷。碳鋼管線坡口加工采用氧乙炔焰。 焊口組對B 組對組對主要是控制對口間隙和錯邊量，對口一般應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，；對口間隙一般為2 mm，但不銹鋼和鎳基合金母材對口間隙要更大一些，施工中強(qiáng)調(diào)以下兩點(diǎn)：a、對口間隙和錯邊量對焊接質(zhì)量有重要影響，參與組對的焊工和質(zhì)量檢查員必須認(rèn)真檢查，確認(rèn)合格后方可施焊。b、與母材焊接的工、卡具材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，拆除工、卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘余焊疤打磨修整至與母材齊平。不銹鋼與鎳基合金零部件組對時，不得在其表面使用碳鋼工、卡具，當(dāng)不可避免時，要采用無氯塑料隔離，半成品存放時也要注意采用同樣方法與碳素鋼隔離，防止其腐蝕。① 管道在組對前用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)外表面，在坡口邊緣20mm范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對焊接有害的物質(zhì)。② 管道對口一般要做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，不得大于2mm，；③ 定位焊A 定位焊的焊接工藝同正式焊接工藝相同；B 定位焊焊點(diǎn)均勻分布，每口焊口焊接2～3個點(diǎn)；正式焊接時，起焊點(diǎn)要在兩定位焊縫之間；C 定位焊的長度為10～15mm，高為2～4mm，且不超過壁厚的2/3；D 為確保底層焊道成形良好，減少應(yīng)力集中，定位焊縫的兩端為緩坡狀。E 臨時點(diǎn)固的組對卡具與所組對的管線材質(zhì)一致或相近并采用相同的焊接工藝。 一般管道焊接工藝要求配備完善的焊條筒，且必須正確使用。焊工每次只能取一根，用完后再取。嚴(yán)禁在坡口外引弧、試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時支撐物，焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，及時進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)生裂紋。不得在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧時要填滿弧坑，并磨去弧坑缺陷。焊接完畢，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的濺物、防飛濺涂料清理干凈。a、焊接一般要求定位焊應(yīng)采用和根部焊道等同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊，定位焊縫長度宜為10~15mm，且厚度不超過壁厚的2/3，定位焊縫基本均勻分布，保證在正式焊接過程中接頭不致開裂，正式焊接前，焊工應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理，合格后方可焊接。正式焊接時，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間，注意保證焊縫起弧和收弧處的質(zhì)量，例如可以采用劃圈收弧和回焊收弧法將弧坑填滿，減少弧坑裂紋的發(fā)生。多層焊接時，層間接頭應(yīng)相互錯開，每焊完一層必須徹底清除溶渣，并對焊縫進(jìn)行目視檢查，確認(rèn)無缺陷時，再進(jìn)行焊接，對于不銹鋼而言，要確認(rèn)手感溫度不超過60℃時，再焊接下一層焊道。嚴(yán)禁在坡口以外的部位引弧，接地線應(yīng)與焊件緊密連接，防止母材被電流擦傷。除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接以外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)規(guī)范要求采取保溫緩冷或后熱等措施，防止裂紋產(chǎn)生，再
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