【正文】 25000噸/年廢乳化液處理合作項目甲方：無錫格物環(huán)保技術(shù)有限公司乙方：高盤君一 專項施工方案1 動設(shè)備施工方案 厭氧罐工程概況，為上七層帶肋立式圓筒型儲罐?？傊丶s145t。厭氧罐建造方法確定及分析本工程的厭氧罐設(shè)備全部為平底立式圓筒型容器,根據(jù)設(shè)備的技術(shù)要求和外形特點，以及我公司類似設(shè)備建造經(jīng)驗， m厭氧罐采用群桅倒裝法施工，其方法是按照圖紙先進行排版、下料、刨邊（并按排版圖作好標(biāo)記）的工作，然后在安裝預(yù)場分片預(yù)制成型，在儲罐基礎(chǔ)上，進行分片組對。安裝順序是：底板、罐體的最上圈壁板、包邊槽鋼、灌頂框撐架安裝、然后在罐內(nèi)周邊均布設(shè)置群桅，將上圈及頂蓋升離地面（高度要超過下一圈壁板的高度），再組對下一圈壁板，以此類推，直至整個設(shè)備完成。在采用倒裝法安裝時，應(yīng)按管口方位同步進行相應(yīng)的附件安裝，并根據(jù)坐標(biāo)進行準(zhǔn)確放線，由上而下進行梯子主架的安裝。這種方法的優(yōu)點是：制作效率高，罐體成型質(zhì)量好，頂板、壁板均在低位組裝焊接，整個組裝焊接的高空施工工藝全部轉(zhuǎn)化成地面操作其方法，減少了高空作業(yè)，提高工作效率，并減少了腳手架的搭設(shè)量。由于大量高空作業(yè)量轉(zhuǎn)化成地面操作，簡化了施工工藝，確保了整個工程施工的安全。堰板的制作水平面控制在2mm以內(nèi)，汽水分離器安裝，根據(jù)圖紙標(biāo)高先做十字箱體框架，然后再做三角形吸收器，結(jié)構(gòu)合理，達到施工圖紙設(shè)計要求。施工布署 在工程施工過程中嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)規(guī)程規(guī)范，積極貫徹公司標(biāo)準(zhǔn)的管理手冊、程序文件、作業(yè)指導(dǎo)書的要求（即質(zhì)量、環(huán)境和職業(yè)健康安全管理一體化標(biāo)準(zhǔn)），按公司的的質(zhì)量方針，在整個施工過程中以一流的質(zhì)量、一流的工期、一流的管理、一流的服務(wù)水平實現(xiàn)以下三個主要目標(biāo)：質(zhì)量目標(biāo):一次性驗收合格。 安全目標(biāo)：杜絕重大安全事故。 工期目標(biāo):厭氧罐制作工期45天。 根據(jù)本工程的合同工期以及工藝質(zhì)量和厭氧罐安全要求，結(jié)合冬季施工的難度決定在φ11米24米厭氧罐的建造中，盡量實行加班制，并配備群桅提升裝置、夾具、脹圈等1套工裝設(shè)備。材料等資源均應(yīng)根據(jù)上述原則進行布置、調(diào)配和供應(yīng)，從而達到合理安排、統(tǒng)籌兼顧的目的，以滿足甲方的要求。這樣分配主要是在工期內(nèi)厭氧罐施工盡量提前完工，給其他專業(yè)留足后續(xù)施工的時間，便于整個工程順利進行，使工程項目按期交工驗收。、設(shè)備的確定及布置，厭氧罐體積和重量較小，所以施工區(qū)域內(nèi)，主要吊裝配備有1臺25T汽車吊承擔(dān)區(qū)域內(nèi)的組件吊裝和材料裝卸等（8T平板汽車配合運輸），1臺20mm卷板機進行壁板卷制，罐體的倒裝起升裝置采用短桅桿、10t葫蘆。罐底、罐壁及罐頂?shù)暮附硬捎檬止る娀『?。厭氧罐采用手工電弧焊，?gòu)件和附件采用手工電弧焊。厭氧罐建造區(qū)內(nèi)專設(shè)預(yù)制加工區(qū)，對全部罐體組件進行集中下料、坡口。設(shè)置半自動鋼板切割機2臺進行下料、坡口；搭設(shè)6m10m的操作平臺1座。厭氧罐建造方法：本工程所需用規(guī)程、規(guī)范、圖集、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行圖紙要求。 （1）底板排板A．排版圖中鋼板的布置、焊縫的位置應(yīng)對稱；中幅板寬度不得小于1500㎜，長度不得小于2000㎜；底板任意相鄰焊縫間的距離不得小于300㎜B． 的焊接收縮量。 （2）壁板排板A：壁板排板時應(yīng)先根據(jù)設(shè)計圖中各種規(guī)格壁厚的壁板高度確定待購材料的寬幅，為保證壁板成型美觀，各圈壁板的單張長度應(yīng)盡量相同，每圈壁板的總長度應(yīng)加上立焊縫收縮量：收縮量L=每條立縫收縮量A*每圈壁板單板數(shù)量N。壁板應(yīng)經(jīng)準(zhǔn)確計算排板尺寸（包括焊接收縮量）后進行下凈料。B：排板時應(yīng)特別注意各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3（或?qū)χ蟹植迹?，且不得小?00㎜；底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫的距離不得小于300㎜；罐壁厚度＞12mm開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱、環(huán)焊縫的距離不得小于250㎜；罐壁厚度≤12mm時開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱焊縫距離不應(yīng)小于150mm，與環(huán)縫的距離不應(yīng)小于75mm；厭氧罐的壁板寬度不得小于500㎜；長度不得小于1000㎜。C：排板時應(yīng)充分考慮安有附件的壁板環(huán)焊縫、立焊縫到附件焊縫的距離必須符合規(guī)范，并將附件管口位置標(biāo)在排板圖上。D：每圈壁板對應(yīng)底板的0度線的位置應(yīng)在排板圖上標(biāo)明，并以此為起點將組成的每圈壁板的單塊板料按順時針方向編號。E：排板圖上除了應(yīng)標(biāo)明每張板的長寬尺寸外，還應(yīng)在排板圖上標(biāo)明每圈壁板的材質(zhì)和板厚。 （1）罐起升機具的確定按儲罐最大起升部分重量計算，采用16個葫蘆，則每個吊點的最大負(fù)荷為： [（罐體總重量底板重量）K（綜合系數(shù)）247。16] 247。COSαα－吊裝傾角； 每個吊點吊裝載荷(8根∮219L＝,每桿兩個葫蘆用平衡梁進行平衡)為:Q1=[（）247。16] 247。176。= 桅桿的計算按下式進行： δ＝ P／Φ*F＋M／W＜[δ] δ：立柱吊裝所受應(yīng)力 P：立柱承受的最大荷載 Φ：折減系數(shù) F：受壓面積 M：偏心彎矩 W：抗彎截面系數(shù)經(jīng)計算可選用5t葫蘆。葫蘆經(jīng)檢查必須合格,使用狀況必須良好。選用φ2196無縫鋼管，制作8根桅桿，選用起重量5t的葫蘆16個，8根桅桿均布分置在罐壁內(nèi)，桅桿之間用角鋼連接成整體，并與罐底板焊接牢固。結(jié)論：考慮安全系數(shù)和不確定因素等。選用5T倒鏈16個較合理。 桅桿布置及吊裝結(jié)構(gòu)及制作。（2）罐用倒裝提升方法建造時采用群桅倒裝法施工，（1）條計算方法進行計算確定（經(jīng)計算可采用10t葫蘆和Φ219吊點高度L＝）。 （1）脹圈的制作脹圈是對罐體進行圓周加固的圓圈組合件，其剛度必須要足以抵抗壁板變型趨勢，不然會影響罐體壁板的外觀成型質(zhì)量。在起吊或頂升罐體時，脹圈將受到徑向力的作用，要考慮防止變形因素，以避免罐體的橢圓度和凹凸變形超標(biāo)等情況出現(xiàn)。厭氧罐可采用20﹟槽鋼。脹圈應(yīng)煨成與罐壁內(nèi)直徑相同弧度，按罐內(nèi)壁圓周長等分為4段，各段脹圈間接縫處設(shè)4臺3050噸千斤頂將脹圈頂緊、脹圓，在頂脹處設(shè)有導(dǎo)向板，可避免千斤頂在頂脹時出現(xiàn)跑偏，使罐體壁板變形，影響罐體壁板的組對誤差超標(biāo)等情況出現(xiàn)。本工程由甲方提供主要的材料和項目部采購材料相結(jié)合，材料運進現(xiàn)場由項目部統(tǒng)一管理。工程中所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵，也是交工驗收的主要內(nèi)容之一，所以材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi)容：（1）資料檢查：厭氧罐所選用的材料 ( 鋼板、鋼管及其它型鋼 ) 、附件、設(shè)備等必須具有相應(yīng)的合格證和材質(zhì)證明書，無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應(yīng)進行復(fù)驗，合格后方可使用。（2）外觀檢查 ：對油罐所用的鋼板，嚴(yán)格按照技術(shù)文件 GB6654 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的相應(yīng)要求進行驗收 , 逐張進行外觀檢查 , 其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應(yīng)符合 GB501282005 的有關(guān)規(guī)定。 （3）焊接材料驗收：焊接材料 ( 焊條 ) 應(yīng)具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機械性能。本工程涉及到外購、外協(xié)的材料、加工，必須高度重視，要進行過程監(jiān)督和控制，確保質(zhì)量和按期供貨。不得延期交貨，否則，影響工期。（4）驗收后的材料設(shè)備必須按規(guī)定建帳并作好標(biāo)識分類進行妥善保管 （1）底板的下料預(yù)制A、底板的下料應(yīng)嚴(yán)格按排板圖和下料圖的尺寸在合格的鋼板上進行劃線并經(jīng)檢查確認(rèn)后進行切割。下料采用半自動火焰切割，弧形線下料采用手工下料。坡口加工采用氣割、砂輪磨光機進行。鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨除。B、底板防腐：罐底板的防腐采用二遍環(huán)氧煤瀝青底漆，除銹采用手工除銹，除銹后鋼板表面經(jīng)檢查達到要求后方可進行環(huán)氧煤瀝青底漆的涂刷。每道漆干后方可進行下道漆的涂刷。每道漆干膜厚度不得小于70μm，總干膜厚度不得小于150μm。（2）壁板的下料預(yù)制壁板按排板圖尺寸在合格的鋼板上進行準(zhǔn)確畫線，經(jīng)確認(rèn)后采用半自動切割機進行下料，經(jīng)檢查合格后進行坡口，坡口合格即使用卷板機對罐體壁板進行預(yù)彎壓頭和卷圓。卷制時，卷板機上輥應(yīng)光滑整潔，不得使鋼板表面有傷痕、油污等缺陷。壁板卷制時應(yīng)壓好鋼板兩端的接頭的弧度（也可將板端接長卷頭），否則壁板間的接頭會出現(xiàn)棱角現(xiàn)象，具體方法可先用厚鋼板壓制成與壁板弧度相同的模板，在卷壁板時應(yīng)先將模板放入卷板機后再將待卷的壁板放入，同模板一起卷制，這種方法可以使壁板的兩端較好的成型，避免出現(xiàn)直邊、或桃尖。壁板滾弧時應(yīng)用前后拖架，卷制成型后應(yīng)直立于平臺上，水平方向用弦長2m的弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm；垂直方向用1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，上口平面度誤差小于1mm，垂直度誤差＜1mm。確認(rèn)合格后，將其放在專用的弧形托架上。（3）構(gòu)件預(yù)制A：包邊槽鋼、角鋼預(yù)制本工程中厭氧罐設(shè)計采用包邊槽鋼及角鋼。包邊槽鋼的制作方法是用卷板機配合模具卷制而成，在制作平臺上按照圖紙尺寸放大樣，卷制的槽鋼圈與大樣相符為準(zhǔn)。包邊角鋼制作采用在平臺上用手拉胡蘆配合模具煨制成型的方法。即在鋼平臺上按設(shè)計尺寸放樣,放樣尺寸可比設(shè)計略小，以此抵消煨制成型后的包邊角鋼的回彈變型。用若干三角擋塊依放樣線安裝做成模型，相鄰擋塊間距100200㎜為宜。將角鋼平放在鋼平臺上，用擋塊將角鋼的一端卡牢，手拉胡蘆固定在角鋼的另一端，煨制時拉動手拉胡蘆將角鋼的逐段與擋塊模型貼合緊密，并輔助用火焰加熱定型，在加熱過程中用榔頭反復(fù)敲打，以消除應(yīng)力，必要時在鋼平臺上加斜鐵固定角鋼平面，以控制角鋼的翹曲變型，成型后待包邊角鋼冷確后才能拆除工裝約束。B：分離器的制作嚴(yán)格按照圖紙尺寸。C：盤梯在預(yù)制場下料預(yù)制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進行預(yù)制，安裝時隨罐壁板的安裝同步分段進行；在儲罐制作安裝前須進行基礎(chǔ)驗收，由建設(shè)單位、監(jiān)理單位、安裝單位、土建施工單位共同進行基礎(chǔ)交驗工作，驗收要求如下：（1）中心座標(biāo)偏差不應(yīng)大于20mm；（2）基礎(chǔ)表面沿罐壁圓周方向基礎(chǔ)環(huán)梁的平整度，10m長度內(nèi)任意兩點的高度差應(yīng)不大于6mm；整個圓周上任意兩點的高度差不大于12mm；（3）基礎(chǔ)表面錐面坡度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，基礎(chǔ)瀝青防潮層應(yīng)密實。（4）以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同半徑作同心圓，將各圓周等分為若干份，在等分點測量瀝青砂層的標(biāo)高，同一圓周上的測點，其測量標(biāo)高與計算標(biāo)高之差不應(yīng)大于12 mm。（5）用經(jīng)緯儀放出各罐體基礎(chǔ)的十字中心線，在罐體基礎(chǔ)上作好標(biāo)記，并依據(jù)罐體的十字中心線為基準(zhǔn)在基礎(chǔ)上劃出鋪板十字中心線，按規(guī)范要求在基礎(chǔ)環(huán)梁上標(biāo)定沉降觀測點并做好沉降觀測初始記錄。 （1）底板的下表面進行手工 h除銹達到要求，經(jīng)甲方監(jiān)理共檢合格后立即涂刷第一道環(huán)氧煤瀝青底漆，應(yīng)注意每塊板的邊緣 50mm 的范圍內(nèi)不刷，待漆層表干后涂刷第二道環(huán)氧煤瀝青底漆，直到漆層實干后并經(jīng)共檢合格，填寫隱蔽記錄并經(jīng)甲方監(jiān)理方簽字認(rèn)可后方可用于底板的鋪設(shè)；（2）根據(jù)基礎(chǔ)的坐標(biāo)線和排板圖的方位在基礎(chǔ)上進行布板放線（底板周線和中幅板十字線），按排版圖在罐底中心板上劃出十字線，十字線與與罐基礎(chǔ)中心十字線重合，在儲罐底中心板的中心打上樣沖眼，并作出明顯的標(biāo)記，（3按排版圖首先將中幅板畫好搭接線，然后由罐底中心板向兩端逐塊鋪設(shè)中間一行中幅板，然后從中間一行開始，向兩側(cè)逐行鋪設(shè)中幅板，每行中幅板應(yīng)由兩側(cè)依次鋪設(shè)。（4）為補償焊接收縮，；（6）罐底底板焊后其局部凹凸變形不應(yīng)大于變形長度的2%，且不超過50mm。（5）底板鋪設(shè)完成后，應(yīng)將罐體基礎(chǔ)的十字中心線返到底板上，然后以罐底中心點為圓心以罐壁安裝內(nèi)半徑為半徑劃出壁板安裝定位周線，按定位周線進行壁板安裝，確保安裝的罐體中心與基礎(chǔ)中心重合。 （1）首先確定壁板的安裝半徑，安裝半徑的計算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β式中： R 1 —壁板安裝內(nèi)半徑（ mm ）； R —儲罐的內(nèi)半徑（ mm ）； n —壁板立焊縫數(shù)；a —每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 、自動焊取3； β—基礎(chǔ)坡度夾角（）；（2）按照安裝圓內(nèi)半徑在罐底劃出圓周線以及對應(yīng)底板0度線的首張壁板為起點，標(biāo)出每張壁板的安裝位置線，并在安裝圓內(nèi)側(cè) 100mm 畫出檢查圓線，并打樣沖眼作出標(biāo)記；組裝頂部第一節(jié)壁板前應(yīng)在安裝圓的內(nèi)側(cè)焊上擋板，擋板與壁板之間加組對墊板（見下圖），墊板厚度按下列公式計算 ：δ＝ n*a/2 π式中：δ—墊板厚度（ mm ）； n —壁板立焊縫數(shù)；a —每條立焊縫的收縮量（ mm ），手工焊取 2 、自動焊取3； β—基礎(chǔ)坡度夾角（）；（3）在壁板上應(yīng)按組裝夾具及吊裝夾具位置劃線，在壁板組立前，在存運胎架上安裝好方帽，龍門板及蝴蝶板，壁板的吊裝用履帶吊車進行，并使用吊梁。（4）壁板應(yīng)逐張組對，每張安裝三個加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對卡具及方楔子，用以將壁板固定。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量，上口水平度及壁板垂直度，并檢查 1m 高處任意點半徑的偏差不得超過 32mm 。；相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm ；在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應(yīng)大于 6mm ；壁板的垂直允許偏差，不大于 3mm ；縱向焊縫的錯邊量，不大于 1mm 。（5）頂部第二至底圈壁板的組裝方法參照頂部第一節(jié)壁板的組裝。環(huán)縫安裝組對用環(huán)縫組裝卡具進行，通過罐內(nèi)頂升裝置調(diào)節(jié)上、下帶壁板的對接環(huán)縫的間隙，間隙應(yīng)符合焊接要求（）。環(huán)縫的錯邊量（不同厚度的壁板環(huán)縫組對以罐內(nèi)壁板齊平為準(zhǔn)）＜1㎜。 組裝各圈壁板前在罐周設(shè)置活動操作平臺以便進行環(huán)縫組對焊接。在進行每圈壁板吊裝布板前，將活動平臺放下以便進行布板和組對立縫 。壁板立縫應(yīng)采用夾具組對。（6）壁板拼裝周長尺寸控制：為了有效提高組裝質(zhì)量，在每圈壁板帶組裝中間應(yīng)對組裝周長進行嚴(yán)格認(rèn)真的控制。組裝時每圈壁應(yīng)以內(nèi)壁齊準(zhǔn)確計算周長和每張板的長度及焊縫間隙并設(shè)置定位墊板，待焊最后一條立縫前，用鋼卷尺上下測量外徑周長并用線縋測量該圈壁板上口對定位周線的偏移度，以期確保在焊完后在總體幾何尺寸檢驗時能達到驗收標(biāo)準(zhǔn)。（1）包邊角鋼的安裝包邊槽鋼安裝前先在鋼平臺上進行校核，將各段的弧度、翹曲度分別進行校核，并用弧形樣板檢驗合格后再逐段安裝。安裝時讓其與壁板上沿口自由貼合緊密，并用卡具依次卡緊，嚴(yán)禁強行組對，待角鋼圈組對封閉后再進行定位焊，對接焊縫的焊接在進行包邊槽鋼的定位焊之前應(yīng)先完成。在進行包邊槽鋼布置時應(yīng)注意對接焊縫與壁板立縫應(yīng)相互錯開200mm以上。 （1）所有配件及附屬設(shè)備的開孔，接管等，均應(yīng)在試壓試漏前安裝完畢；罐壁開孔補強圈外緣到環(huán)焊縫、縱焊縫的距離應(yīng)符合要求。（2）安裝開孔接管應(yīng)保證和罐體軸線平行或垂直，偏斜不大于2mm。接管上的法蘭面應(yīng)平整，不得有焊珠及徑向溝痕，法蘭面應(yīng)保證水平或垂直，傾斜面不大于法蘭直徑的1/100（直徑不足100mm按100mm計）最大不超過3mm，螺栓孔分布應(yīng)跨中。3）氣水分離器安裝應(yīng)按圖紙標(biāo)高要求施工，先劃分布點，分布點必須均勻，用倒鏈提升安裝，焊接要嚴(yán)密不得有氣孔夾渣，鋼板、管材下料加工應(yīng)采用機械切割，如采用火焰切割，應(yīng)清理干凈鋼板邊緣及管端的氧化物。（4）補強板安裝前應(yīng)按設(shè)計要求鉆好氣孔，未有要求時，焊接時應(yīng)在補強板下方留出排氣點，嚴(yán)禁排氣點留在上方，防止進水。（5）應(yīng)按設(shè)計要求焊接，每道焊完應(yīng)待其完全冷卻后方可進行第二道焊接。焊肉應(yīng)飽滿，不能漏焊，焊后藥皮、飛濺應(yīng)清理干凈。螺栓連接的構(gòu)件，其螺栓孔應(yīng)采用機械鉆孔，確保連接質(zhì)量。（6）防腐前應(yīng)清理干凈金屬表面銹蝕、泥土等雜物后，方可涂刷防銹材料。 （1）提升裝置設(shè)置的位置應(yīng)符合以下要求A 應(yīng)按罐內(nèi)圓周均等設(shè)置，任意相鄰裝置之間的距離允差應(yīng)小于30mm。B 裝置的吊點（提升點）與罐壁的水平距離應(yīng)盡可能的小且所有裝置的吊點（提升點）到壁的水平距離應(yīng)相等，其允差不得超過5mm。（2）每個裝置的主柱（桿）必須設(shè)立垂直，其不垂直度允差＜1 。（3）裝置必須安裝牢固，底座板、撐桿、拉桿、吊耳、提板的強度必須符合要求，連接必須牢固可靠。（4）液壓提升裝置的液壓油路管道內(nèi)必須潔凈，所有接頭安裝必須密封，升降部件應(yīng)靈活無阻，上下鎖卡必須正?？煽浚惭b完后應(yīng)進行試升降運行和同步調(diào)整，符合要求后方可使用。罐體的焊接質(zhì)量是確保裝置安全投產(chǎn)和長期運行的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，必須嚴(yán)格按圖紙要求有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及本措施進行焊接施工和管理。 （1）焊接過程中采用的焊接方法和焊接工藝，均須以相應(yīng)合格的焊接工藝評定為依據(jù)。 （2）參加裝置焊接施工的焊工均須持有相應(yīng)的合格項目。（3）厭氧罐組對時,坡口間隙、錯邊、棱角度等應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范要求。（4）厭氧罐焊接時必須采用正確的焊接順序和