【正文】 手機行業(yè)質(zhì)量管理講座（二）我們常說質(zhì)量首先是設計出來的，其次是制造而來，再次才是檢驗出來的。故通常我們腦子里的質(zhì)量管理僅僅停留在產(chǎn)品已經(jīng)做出來、公司的質(zhì)量或測試人員來檢驗或測試以判定產(chǎn)品是否滿足設計規(guī)范要求、故只是區(qū)分是否符合設計要求的一種手段而已、但對產(chǎn)品質(zhì)量是沒有提高的。而質(zhì)量管理的真諦是提倡預防的理念、源頭治理的方法而不僅僅是事后的檢驗與修改或返工、甚至報廢；故21世紀的質(zhì)量管理從原來的事后檢驗階段推移到事前的預防管理、事中驗證、事后監(jiān)控的“三事”并行的管理理念。其中產(chǎn)品設計、開發(fā)過程是產(chǎn)品質(zhì)量形成最關鍵的環(huán)節(jié)，一旦設計定型，產(chǎn)品的固有質(zhì)量也隨之一錘定音。如果產(chǎn)品先天某方面（硬件、結(jié)構(gòu)、軟件、UI、ID）設計不足，不僅會影響到最終的產(chǎn)品性能，生產(chǎn)的良率、市場的銷量還會直接影響到后續(xù)的客戶端的組裝效率、可維修性、產(chǎn)品的可靠性等等。例如我們經(jīng)常碰到的開機死機、弱信號下不能通話、ESD(靜電防護)、結(jié)構(gòu)配合不好等等均屬在設計階段埋下的質(zhì)量隱患。希望本篇能給大家一個方法、告訴大家如何開展在手機研發(fā)階段的有效質(zhì)量管理。手機設計通常有結(jié)構(gòu)設計(MD)、硬件設計（BB、RF、Layout）、軟件設計（MMI、驅(qū)動）、ID設計（包括ID和GUI）這四大功能塊，也是一個公司技術核心。在產(chǎn)品開發(fā)過程中需要四個職能塊緊密、有效的協(xié)作方可能產(chǎn)生一個好產(chǎn)品。手機產(chǎn)品開發(fā)階段、一般分為立項階段、詳細設計階段、樣機調(diào)試驗證階段、小批量試產(chǎn)階段、批量生產(chǎn)階段。一:立項階段質(zhì)量管理：很多公司在立項之前質(zhì)量部門人員一般都不參與、甚至根本就不知道。豈不知在項目規(guī)劃與定義的時候、質(zhì)量人員的參與還是極為重要的。依照筆者的經(jīng)驗、在項目規(guī)劃會議的時候。市場人員對某個產(chǎn)品或功能預測是個賣點、目前客戶群、潛在客戶有多少量等；研發(fā)人員主要分析可實現(xiàn)性、評估研發(fā)周期；采購人員分析BOM成本與配套供應鏈資源。但對類似產(chǎn)品、類似工藝經(jīng)驗庫、客戶端反饋、返修率分析、目標客戶群的質(zhì)量要求等極少關注。故在此階段質(zhì)量人員參與可以提出原來的經(jīng)驗分享、類似產(chǎn)品的返修率表現(xiàn)、工藝可實現(xiàn)性、新功能質(zhì)量風險等；以便為后續(xù)項目正啟動項時、主導項目組進行DFMEA（Design Failure Mode amp。 Effect Analysis)和質(zhì)量控制計劃的討論會議有幫助。從而可以將項目風險制定有效的控制與規(guī)避。二：詳細設計階段質(zhì)量管理：在詳細設計階段是至關重要的環(huán)節(jié)、需要注意一下幾點：搞好設計策劃 在開發(fā)設計初期，應根椐實際情況和產(chǎn)品的特點，確定產(chǎn)品開發(fā)的工作程序和設計進度，明確劃分研制階段，在每階段這間建立評審點（例如：堆疊評審、造型評審、2D和3D評審、layout評審、原理圖評審、DFX評審等），實施分階段質(zhì)量控制、設立階段質(zhì)量目標。同時，應確定各有關部門和人員的職責、權限、組織和技術接口以及所需的各種資源。 針對每項開發(fā)和設計活動單獨編制質(zhì)量計劃。產(chǎn)品質(zhì)量計劃應針對具體產(chǎn)品的特殊要求，以及應重點控制的項目 ，編制各階段的質(zhì)量控制方案，規(guī)定各階段主要質(zhì)量活動的內(nèi)容，提出專題試驗研究項目或技術攻關課題。 進行早期預防 為確保開發(fā)設計質(zhì)量，防止和識別設計工作中的偏差和錯誤，應充分使用以下方法進行預防報警。 設計評審 為及早發(fā)現(xiàn)、防止和彌補設計本身的缺陷，在產(chǎn)品開發(fā)設計過程各階段決策點上，組織與產(chǎn)品開發(fā)過程有關、但不直接參與或?qū)Ξa(chǎn)品開發(fā)設計不負直接責任的專家，對產(chǎn)品設計及可能出現(xiàn)的缺陷進行評審?？蛇_到以下目的： 及早發(fā)現(xiàn)和補救設計中的問題。 防止設計缺陷帶到生產(chǎn)中去，影響制造成本、產(chǎn)品性能等。 設計驗證 在設計的適當階段，應開展設計驗證活動?？筛鶕?jù)具體情況靈活運用以下方法：變換方法計算；將設計與已證實的類似設計進行比較；對發(fā)放前的設計階段文件進行評審；進行模擬試驗和驗證。一般同時采取兩種或兩種以上方法進行驗證。其目的是：確保設計輸出滿足輸入的要求。 故障分析 為了防止產(chǎn)生影響產(chǎn)品可靠性和安全性的故障，在開發(fā)設計過程中，應對可能產(chǎn)生的故障及其潛在原因進行系統(tǒng)的研究。 常用故障分析方法有兩種：故障模式及影響分析（FMEA）和故障樹分析（FTA）。具體造型設計、結(jié)構(gòu)設計、硬件設計和軟件設計的流程與關鍵質(zhì)量控制點，參考下面：1：造型設計（Industry Design）通常在該階段需要注意，平面效果很好但產(chǎn)品可實現(xiàn)性很差（例如半透工藝、TOUCH LENS工藝等）往往效果圖很好看被客戶選中了、但最后的量產(chǎn)過程中問題多多；其次需要注意產(chǎn)品的定位與所選的處理工藝，如果是一款超低端機器、就沒有必要用復雜的工藝或高精度工藝來制作。否則成本問題始終困擾你。你假如再轉(zhuǎn)嫁給供應商、供應商就不擇手段的去生產(chǎn)、遲早產(chǎn)品就出問題了。（MD)通常該階段需要注意事項：n 堆疊評審有效性：筆者參與過上千次的評審。經(jīng)常碰到諸多問題（例如：評審資料準備不充分、部門內(nèi)部尚未評審就開始組織跨部門評審、對產(chǎn)品定義理解與堆疊不符、評審沒有checklist；評審人員沒有相應資歷（僅僅一般工程師、總工程師或技術總監(jiān)等職位的人都不參與、評審過程問題點或修改點沒有記錄）n 評審檢查表:其一：它是一個知識庫、一方面可以給出正確的設計檢查點、一方面可以把以往設計的失敗點、甚至設計錯誤積累下來、去避免第二次犯錯；其二：也便于部門管理提高、不因人員的變動影響而有很大波動；再次：也是作為設計指引或手冊、實施標準化；n 零部件的設計標準與質(zhì)量要求：很多設計師把經(jīng)過內(nèi)部評審后的圖紙發(fā)給對應的供應商技術交流、打樣繼而后續(xù)的量產(chǎn)；沒有明確提出具體該零件的質(zhì)量要求，就導致后續(xù)很多的雙方歧義。供應商按照自身的企業(yè)標準制作而屢次測試不過，n 不同的項目、質(zhì)量要求不同、需要注意選擇對應不同層次的供應商：例如同一個手機按鍵、水貨客戶的壽命測試可能5萬次、而有些客戶標準可能就是50萬次；如果在圖紙外發(fā)時沒有明確的要求、供應商處一定按照最簡單的來做、報價可能也是不同；n 修模或變更管理沒有流程化：很多設計師都不習慣用流程來約束自己、在改模或設計變更時時候就喜歡直接截圖告訴供應商這樣改那樣修、甚至電話、口頭通知都很多。結(jié)果哪天模具修壞了責任區(qū)分都很難，如果是量產(chǎn)階段修模、修模前、后產(chǎn)品的處理如何操作也是經(jīng)常被忽略的、產(chǎn)品的標示與可追溯性很差；n 零件封樣沒有嚴肅性：很多設計師對零部件封樣非常的草率、對供應商提交的相關報表不看、對樣品不測量、甚至對圖紙上自己標準的關鍵尺寸也不關心。更不知道什么是CP、CPK值了；零件的可生產(chǎn)性、制造過程穩(wěn)定性均一無所知；（Hardware Design）通常該階段需要注意事項：n 嚴格執(zhí)行設計評審制度、尤其是原理圖評審、PCB Layout評審尤為重要。這個對目前追求快速高效來講是至關重要的。對一版定版尤為關鍵；n 位號圖、尤其是振動馬達、喇叭，麥克風等手工焊件需畫正負極標示；n 元器件描述字體規(guī)范，不能遺漏，字體不能鏡像，字跡清晰，容易辨識，有極性器件需有極性標識，極性標識在元器件的邊上，能清晰辨認，相鄰的元器件有極性時，極性標識時要特別注意，要清晰的表示哪個極性對應哪一個元器件的。n 在光板空白區(qū)域需標識完整的PCB編號：產(chǎn)品名稱、PCB類型和PCB版本號，以方便識別；字體與焊盤之間的距離最小為1mm。n 絲印圖，尤其雙SIM卡需在絲印層中標注SIMSIM2，用于區(qū)分和辯識n 器件的干涉性、拼板合理性、拼板的利用率、可制造性n 初始BOM的評審也是非常重要、這個時候需要明確哪些是新引進的供應商、需要在試產(chǎn)中重要驗證的物料、同時對物料后續(xù)的認證也起到一定提醒；n 設計改版后的追蹤與歷史記錄也很重要；（Software Design）通常該階段需要注意事項：n 要充分理解、清楚溝通好產(chǎn)品定義的功能n 細化實現(xiàn)該功能的計劃（包括人員安排、測試計劃、集成計劃等）n 組織好跨部門的評審、提高開發(fā)時效性；n 與硬件相關的接口定義、實現(xiàn)方法需要清楚細化；n 與供應商配合、需要供應商支持及時跟進（LCD、Camera等)三：樣機調(diào)試驗證階段：詳細設計階段的輸出通常依照第一版Gerber文件（俗稱制版文件）通過評審、發(fā)布Gerber文件給對應的PCB工廠為標志點；在此期間是經(jīng)過多輪的內(nèi)部設計評審（一般結(jié)構(gòu)設計、軟件設計、制造工程部、質(zhì)量部、采購部、市場部等相關部門評審）第一版對產(chǎn)品能否快速定型至關重要。投板完成后、軟件加速開發(fā)確保試產(chǎn)前有可以滿足試產(chǎn)的軟件；制造工程部安排SMT鋼網(wǎng)、生產(chǎn)夾具及相關生產(chǎn)資料的準備；采購部按照市場的市場數(shù)量備料、交期追蹤；質(zhì)量部需要制定初步的物料認證計劃；通常該階段需要關注事項：n 試產(chǎn)備料的數(shù)量、可能產(chǎn)生的第二供應商物料驗證的計劃；n 試產(chǎn)相關資料的準備齊套性（鋼網(wǎng)、夾具、生產(chǎn)資料、產(chǎn)線安排、試產(chǎn)計劃、試產(chǎn)軟件、測試設備、產(chǎn)線支持人員等）n 試產(chǎn)樣品制作完成、測試計劃、測試報告、測試結(jié)果的評審；n 是否需要改設計？是否需要優(yōu)化？確定后續(xù)是否要再次試產(chǎn)等；四：小批量試產(chǎn)階段、批量生產(chǎn)階段：依照目前產(chǎn)品高集成度及開發(fā)能力80%項目可以實現(xiàn)一版定版量產(chǎn)。目前行業(yè)主要是兩種模式（交付PCBA方式、交付整機方式）；如果是PCBA業(yè)務模式、可以在通過設計公司內(nèi)部PCBA測試后、同時將試產(chǎn)的樣品直接轉(zhuǎn)客戶端試產(chǎn)裝機測試驗證階段、同步設計公司從客戶端獲取組裝整機進行相關整機部分測試并導入量產(chǎn)批準過程。但整機業(yè)務模式相對就比較復雜點，一般要經(jīng)歷小批量試產(chǎn)（數(shù)量大約在2002000臺不等、視具體的客戶群需要而定）。小批量試產(chǎn)入口條件。一般主要條件如下：n 硬件及外場測試通過檢測部測試；軟件測試在原有質(zhì)檢通過標準上放寬2個B類問題（可以折算為C類數(shù)量）；可靠性測試通過質(zhì)檢或者問題有改善方案待驗證或者評估后放行的；n 研發(fā)階段封樣件齊套；n 試產(chǎn)遺留問題已經(jīng)解決或者有解決方案待小批量驗證；n 生產(chǎn)所需技術資料齊套；n 發(fā)布《小批量試產(chǎn)通知單》。小批量出口條件（即進入量產(chǎn)階段條件）n SMT直通率≥95%n 組裝直通率≥85%；n 成品率≥97%；n 版本狀態(tài)：軟件必須是正式版本，硬件須定版。主板、鍵盤板不改版；n 物料狀態(tài)：物料封樣完成，每一種物料，至少有一家供應商小批量驗證通過并具有滿足量產(chǎn)的批量供貨能力；n 生產(chǎn)測試設備狀態(tài)：生產(chǎn)測試夾具和設備齊備，測試系統(tǒng)可靠穩(wěn)定。耦合測試一次直通率≥90%，耦合測試工位整體通過率≥95%；n 生產(chǎn)工藝文件狀態(tài)：生產(chǎn)工藝文件齊全。依PCBA模式客戶試產(chǎn)、轉(zhuǎn)量產(chǎn)流程依整機業(yè)務模式驗證流程：產(chǎn)品的設計和開發(fā)是個復雜的系統(tǒng)工程，它涉及諸多方面，需要眾多部門及專家通力合作，共同完成。在這一過程中，可能會因各方的溝通不當，或某些細節(jié)上的遺漏導致計劃偏離預計的軌道，有時也會在項目中期才發(fā)現(xiàn)原來的計劃本身就有缺陷需要改正的情況，這個時候我們需要迅速予以反饋，組織各方力量制定解決方案，及時將項目引入正軌?？傊O計開發(fā)流程并不是一條摸黑走到底的單向流程，它需要按照PDCA質(zhì)量管理循環(huán)模式推行，在整個流程中通過計劃，實施，檢驗，糾正反復摸索，不斷完善，最終設計出令顧客滿意的產(chǎn)品。最后，我想強調(diào)的是產(chǎn)品市場的競爭歸根到底就是產(chǎn)品研發(fā)的競爭，是質(zhì)量的競爭。產(chǎn)品的技術水平、質(zhì)量水平、生產(chǎn)效率及利潤首先取決于產(chǎn)品設計階段，其次才是生產(chǎn)階段，產(chǎn)品的設計開發(fā)是企業(yè)運行的核心，直接關系著一個企業(yè)的生存和命運。而上述介紹的設計開發(fā)階段的質(zhì)量控制點，是筆者從業(yè)多年的經(jīng)驗所談，希望通過這篇介紹能夠?qū)Υ蠹矣兴鶐椭?，更希望能起到拋磚引玉的作用，引起更多行業(yè)內(nèi)有識之士對質(zhì)量重視，尤其是設計階段質(zhì)量的關注，集思廣益，共同探討，更好地推進手機行業(yè)健康發(fā)展。此外，本篇最后談及了小批量試產(chǎn)階段、批量生產(chǎn)階段的質(zhì)量控制，下期將向大家詳細介紹新產(chǎn)品轉(zhuǎn)產(chǎn)階段的質(zhì)量管理方法，希望大家能提出寶貴意見，謝謝。手機行業(yè)質(zhì)量管理講座(三）隨著產(chǎn)品全生命周期概念的逐步深入，新產(chǎn)品開發(fā)逐步被認為是整個全生命周期中的重要一環(huán)，于是，對新產(chǎn)品開發(fā)管理的研究也逐步開展并深入進行。在有關新產(chǎn)品開發(fā)過程的研究中，也逐步認識到新產(chǎn)品開發(fā)導入過程的重要性。何謂新產(chǎn)品導入？在歐美等外資企業(yè)俗稱 NPI(New Product Introduction) 而在國內(nèi)的企業(yè)組織中則普遍俗稱中試。新產(chǎn)品導入過程（或中試過程）是在何種背景下產(chǎn)生呢？在早期產(chǎn)品依靠職能部門來開展新產(chǎn)品開發(fā)和導入。雖然成立了所謂的新產(chǎn)品導入團隊，但實際只有研發(fā)部門對產(chǎn)品的成功負責。新產(chǎn)品導入相關部門只是一個旁觀者，沒有積極參與到產(chǎn)品的導入中。各個職能部門之間有一道厚厚的墻，溝通協(xié)調(diào)十分困難，經(jīng)常出現(xiàn)推脫、扯皮現(xiàn)象屢見不鮮，項目delay、成本增加、客戶的投訴是必然結(jié)果。新產(chǎn)品導入不利，給企業(yè)具體造成的影響有如下幾點：u 缺少部門間的有效溝通、協(xié)作，整個新產(chǎn)品導入中只有研發(fā)部門 項目主計劃制定了，其它部門沒有制定細分計劃。比如：營銷系統(tǒng)的計劃是絕不會與開發(fā)計劃一并來做的，開發(fā)計劃只關心把產(chǎn)品開發(fā)出來，而不關心如何及時把產(chǎn)品賣出去；生產(chǎn)的計劃缺乏前期考慮，例如長周期零件備料等?？傉J為離生產(chǎn)日期還早得很，不用急。造成的結(jié)果可想而知：交貨期近在眼前了，而關鍵物料尚未到位，甚至于供應商還沒有認證，生產(chǎn)工藝文件、測試夾具等也沒有準備好，承諾的交貨期一拖再拖，或者匆匆忙忙上馬生產(chǎn)，顧得了交貨顧不了質(zhì)量，客戶方面怨聲載道、投訴不斷。u 由于溝通協(xié)調(diào)不充分，各個部門之間由此產(chǎn)生矛盾，影響部門間正常工作的開展、團隊關系名存實亡。u 新產(chǎn)品導入中產(chǎn)生大量的返工，導入周期長、產(chǎn)生巨大生產(chǎn)成本與項目成本。u 導入溝通、協(xié)作不充分，產(chǎn)生新產(chǎn)品質(zhì)量問題隱患，導致后期的維護工作量大得驚人，開發(fā)工程師、技術工程師到處救火、市場和銷售工程師忙著到處道歉，嚴重影響了產(chǎn)品的市場競爭力和公司的聲譽。一個完整的新產(chǎn)品導入過程包括七大階段、分別是需求定義、NPI啟動會議、過程開發(fā)、文檔準備與更新、階段發(fā)布、階段評審、反饋與改進。新產(chǎn)品導入模型如下圖：過程改進需求定義NPI啟動會議過程開發(fā)文檔更新階段發(fā)布階段評審反饋改進新產(chǎn)品導入模型（圖一）在手機產(chǎn)品從設計開發(fā)、試產(chǎn)、小批量生產(chǎn)、正式量產(chǎn)整個關鍵過程鏈中。新產(chǎn)品導入該過程是至關重要的