【正文】 ) 善用現(xiàn)場 IE手法 推動生產(chǎn)效力提高 深圳市睿弼成企業(yè)管理有限公司 REPUTE MANAGEMENT PLANNING CO.,LTD ： ； :； ： ) 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 現(xiàn)場 IE 手法介紹 第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則 流程經(jīng)濟原則 聯(lián)合作業(yè)分析 作業(yè)流程分析 2. 2產(chǎn)品工藝分析 第三章節(jié) 動作分析與動作經(jīng)濟原則 動作經(jīng)濟原則 (動作研究 )概述 第四章節(jié) 作業(yè)測定 第五章節(jié) 作業(yè)管理與平衡生產(chǎn)線 平衡生產(chǎn)線 作業(yè)管理 目 錄 ) IE= Industrial Engineering=工業(yè)工程 公認的定義 (美國工業(yè)工程師學會 (AIIE)于 1955年正式提出 ) ： 是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。 是工程技術、經(jīng)濟管理和人文科學相結合的邊緣學科 。 是把技術和管理有機地結合起來，去研究如何使生產(chǎn)要素成更高效運行的系統(tǒng)，從而實現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標。 什么是工業(yè)工程IE ? 綜合運用 數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術 工程分析和設計的原理與方法 所取得的成果 確定 預測 評價 系統(tǒng) 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ) 快 準 全 快 快 少 少 準 好 好 低 多 匯總 分析 輸入 生產(chǎn)過程 輸出 匯總 分析 決策 反饋（錢、性能、質(zhì)量、規(guī)格、價格、處理等） 能源 產(chǎn)品 服務 損失 狹義 IE 廣義 IE 研究開發(fā) 預測 定貨 人財物 供 產(chǎn) 銷 人 物料 機器 信息 資金 任務 品種 成本 品質(zhì) 反應 質(zhì)量 應用范圍的定義 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ： ； :； ： ) 最優(yōu)化理論 網(wǎng)絡技術 工廠布置 統(tǒng)計質(zhì)量管理 日程安排表 計件工資 時間研究 會計 微觀分析 工業(yè)工程 (IE) 科學管理 工業(yè)與系統(tǒng)工程 (SE) 微觀和宏觀分析 控制理論 大系統(tǒng)理論 整體系統(tǒng)設計 社會系統(tǒng) 控制論 行為理論 …… 運籌學 1941 1750 1890 1915 1930 1940 1958 1977 （年代） 產(chǎn)業(yè)革命 第一次世界大戰(zhàn) 大蕭條 第二次世界大戰(zhàn) 信息時代 發(fā)展簡史 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ) 特點與研究的目標 它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。 生產(chǎn)系統(tǒng) 投入要素 有效利用 降低成本 保證質(zhì)量和安全 提高生產(chǎn)率 最佳效益 獲得 研究、分析和評估 設計出系統(tǒng)整體 生產(chǎn)要素合理配置，優(yōu)化運行 低成本、低消耗、安全、優(yōu)質(zhì)、準時、高效地完成生產(chǎn)任務 以人為本 IE的核心 工業(yè)簡化、專業(yè)化和標準化 技術與管理有機地結合 系統(tǒng)優(yōu)化技術 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ) IE手法是將兩者有機結合起來的原理和技術 制造業(yè)生產(chǎn)活動的特點 硬件 圍繞材料加工的制造技術 (工藝 )與設備 。 軟件 集成系統(tǒng) (人、材料和設備 )的控制和管理 現(xiàn)場 IE 手法介紹 定義 以人的活動為中心， 以事實為依據(jù)， 用科學的分析方法 對生產(chǎn)系統(tǒng) 進行觀察、記錄、分析， 并對系統(tǒng)問題進行合理化改善， 最后對結果進行標準化的方法。 目的 確掌握生產(chǎn)活動的實際狀態(tài) 盡快地發(fā)現(xiàn)浪費、不合理、不可靠的地方 對生產(chǎn)活動的改善和標準化進行系統(tǒng)的管理 特征 客觀性 定量性 通用性 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ： ； :； ： ) 現(xiàn)場 IE 手法介紹 IE手法活用的效果 IE手法 把握現(xiàn)狀 系統(tǒng)地、綜合地、有計劃地 而非憑經(jīng)驗和感覺 客觀的判斷 明確的標準 結果是以圖表數(shù)字形式 數(shù)據(jù)收集 定量的系統(tǒng)是的思考方法 誰都可以進行相同的判斷 非局部次要問題 容易統(tǒng)一意見 容易理解 科學的 統(tǒng)計方法 結果和過程都很可靠 問題說明簡潔明了 潛在問題會逐漸浮現(xiàn)上來 從變化中發(fā)現(xiàn)規(guī)律性的東西 增強職員對品質(zhì)與效率的責任感 應用 在短時間內(nèi)檢查工藝全過程 加深對工藝過程的理解 現(xiàn)場作業(yè)及管理人員使用分析 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ) 現(xiàn)場 IE 手法介紹 形式 跨部門合作，團隊進行 委托其他部門進行 自己部門主導，內(nèi)部進行 基本 特點 相關部門的負責人，以項目小組的形式團隊推進 課題在部門內(nèi)無法、也無從解決，將相關工作明確后，委托、依賴給其他職能部門 日常工作中收集數(shù)據(jù)及現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題 ， 內(nèi)部解決 課題 范圍 由公司方針而確立的題目或問題關系到幾個部門 部門內(nèi)的工作計劃中內(nèi)部無法解決的問題 小題目，現(xiàn)場的問題只與本部門相關 統(tǒng)籌 主要責任部門 部門內(nèi) 部門內(nèi) 推進 方法 有關部門責任分擔 項目會議統(tǒng)籌進度及各部技術 其它部門提出解決方案 其中部分工作內(nèi)部完成 接受指導 部門內(nèi)小組推進 QC小組內(nèi)部解決 案例 工場整體的改善 工裝夾具改良 ， 自動化 標準時間的設定 夾具 ， 設備引進 設備改良 作業(yè)標準的設定 ， 改訂 作業(yè)動作的改善 作業(yè)配置的改善 平衡生產(chǎn)線的改善 簡單的工裝改良 作業(yè)環(huán)境的整頓 搬運改善 注意 事項 各部門必須遵守方針紀律 ，明確目標責任 ， 更加需要有能力的項目負責人 不可以推托責任，否則部門間關系惡化 內(nèi)部專業(yè)數(shù)據(jù)的分析要認真細心非專業(yè)的經(jīng)驗與膽量不利于問題的解決 IE活動形式、特征分類 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ： ； :； ： ) IE手法的體系 現(xiàn)場 IE 手法介紹 設定標準時間 動作分析 程序分析 動作經(jīng)濟原則 作業(yè)測定 實施新標準，提高生產(chǎn)率，產(chǎn)生效益，持續(xù)這種循環(huán)，并對其進行客觀公正的評價。 客觀、公平、準確地確定工作時間標準 設定工作標準 標準作業(yè) +標準時間 +其它要求 =工作標準 簡化工作并設計更經(jīng)濟的方法和程序 流程經(jīng)濟原則 \程序 作業(yè) 研究 第一章節(jié) 工業(yè)工程（ IE） 活動概論 ) 定義與目的 目的 ④發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài) ④ 過于細分或重復的工作 (2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 ①產(chǎn)生浪費的工序 ②工時消耗較多的工序 ③停滯及閑余工序 減少 重排簡化此工序 改進 合并 (1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài) ①工藝流程順序 ②明確工序的總體關系 ③各工序的作業(yè)時間確認 程序分析（工程分析） 產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài) 記錄 分析 改善 物流過程 人的工作流程 以符號形式 反映工序整體的狀態(tài) 有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點 研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率 有效的 IE手法 ) 分類與注意事項 (7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標 (1)注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者 (2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的 (3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題 (4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析 (5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析 (6)分析過程是思考改善方案 產(chǎn)品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析 事務流程 分析 人機 作業(yè)分析 共同 作業(yè)分析 工程分析 第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則 ) 材料、零件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質(zhì)的變化或為下一工序進行準備的狀態(tài) 材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài)注 對材料零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內(nèi)容。 材料、零件或產(chǎn)品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態(tài)，但當區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示 基本符號與組合 品檢為主同時數(shù)檢 數(shù)檢為主同時品檢 加工為主同時數(shù)檢 加工為主同時品檢 加工為主同時移動 第二道工序 (工序號 ) A零件的第五道工序 機器人搬運 皮帶搬運 男子搬運 毛坯的貯存 加工中臨時停止 2 A R B M 第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則 ) 2. 2產(chǎn)品工藝分析 定義、目的 是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài)， 以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄， 并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。 產(chǎn)品工藝分析 通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調(diào)查記錄 發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題 并進行有效改善，消除不合理與浪費 第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則 ) 2. 2 產(chǎn)品工藝分析 分析方法與技巧 (1)5W1H方法 —— 提問技術 項目 問題 改善方向 1． Way 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 2． Where 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 3． When 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 4． Who 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 5． What 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 6． How 如何做 ? 有無其它更好的方法 (2)ECRS原則 —— 改善方向 符號 名稱 內(nèi) 容 E 取消 (Eliminate) 在經(jīng)過了“完成了什么”“是否必要”及“為什么”等問題的提問，而無滿意答復者皆非必要，即予取消 C 合并 (Combine) 對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的 R 重排 (Rearrange) 經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何處”“何時”三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復，使作業(yè)更加有序 S 簡化 (Simplify) 經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設備，以節(jié)省人力、時間及費用 第二章節(jié) 程序分析與流程經(jīng)濟原則 ) 2. 2 產(chǎn)品工藝分析 （ 3）產(chǎn)品工藝分析檢查表 項目 內(nèi) 容 1．有無可省略的工序 1． 是否有不必要的工序內(nèi)容 ? 2． 有效利用工裝設備省略工序 3． 改變作業(yè)場地帶來的省略 4． 調(diào)整改變工藝順序帶來的省略 5． 通過設計變更從而省略工序