【正文】 小，所以鑄成實心。撥叉上的Φ 20 的最左邊凸臺高 25MM 與中間的凸臺、Φ 60 底面、深 12MM 的 L 型銑銷槽都屬于單側(cè)加工，屬于雙側(cè)加工的有 長度尺寸 104MM。 內(nèi)腔加工包括Φ 20H7 底孔 與內(nèi)側(cè)長度尺寸 42 ? 。加工余量根據(jù)如下公式計算所得。 雙面加工公式 R=F+2RMA+CT/2 R=104++7/2= 內(nèi)腔加工 R=F2RMACT/2 R=R=單側(cè)加工 R=F+RMA+CT/2 R=25++R=++R=++撥叉鑄件毛坯尺寸 公差與加工余量見表如下 項目 寬 內(nèi)側(cè)長 Φ 20H7 孔 左凸臺 右凸臺 底面高 公差等級 CT 12 12 12 12 12 12 加 工 面 基 本 104 84 Φ 20 25 7 尺寸 鑄 件 尺 寸 公差 7 6 機 械 加 工 余量等級 F F F F F F RMA 毛 坯 基 本 尺寸 76 2． 毛坯圖的繪制如下圖所示 （ 1）確定圓角半徑 鑄件的外圓角半徑按表 512 確定，內(nèi)圓角半徑按 513確定。本鑄件的各部分的 t/H 為大于 ~一行數(shù)值。為簡化起見，本鑄件內(nèi)、外圓角半徑分別取相同數(shù)值，以臺階高度 H=16~25 進行確定。結(jié)果為： 外圓角半徑 r=6 內(nèi)圓角半徑 R=3 以上所的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。 （ 2）確定拔模斜度 本鑄件由于上下模膛深度不相等，拔模斜度應(yīng)以模膛較深的部分計算。 L/B=110/110=1, H/B=32/110= 按表 511，外模斜度α =5176。，沒有內(nèi)模斜度。 （ 3）確定分模位置 由于毛坯是三個孔在一個平面內(nèi)且兩邊對稱，為了便于起模，應(yīng)取三孔軸線所在的平面為分模面，分模線為直線，屬平直分模線。 （ 4）確定毛坯的熱處理方式 鑄鐵毛坯經(jīng)鑄造后，應(yīng)安排時效處理以消 除殘余的鑄造應(yīng)力，并使不均勻的晶相組織在應(yīng)力消除過程中得到細化，均勻的組織，從而改善加工性，和力學(xué)性能，時效的處理方式可以是自然時效或人工時效。 下 圖所示為本零件的毛坯圖。 8 三 工藝路線的擬定 擬定零件加工工藝路線，是零件加工的總體方案設(shè)計，是制定工藝規(guī)程中的關(guān)鍵性工作。擬定工藝路線所涉及的問題主要是選擇定位基準、選擇各加工表面方法、安排加工順序各組合工序，以及選擇各工序所 用的機床各工藝裝備等。所以選擇一個合理經(jīng)濟的加工方案是創(chuàng)造效益的前提。 1 定位基準的選擇 定位基準分粗基準和精基準，用毛坯上未 經(jīng)加工的表面作為定位基準稱為粗基準，使用經(jīng)過加工的表面作定位基準稱精基準。 粗基準的選擇原則 ① 以不加工表面作為粗基準。 ② 選重要表面作為粗基準。 ③ 應(yīng)盡可能的選光滑平整，無飛邊或其它缺陷的表面為粗基 9 準，以便定位，夾緊可靠。 粗基準只可在頭道工序中使用一次，應(yīng)盡可量免重復(fù)使用。 精 基準的選擇原則 ①“基準重合”原則 ②“基準統(tǒng)一”原則 ③“自為基準“原則 ④“互為基準“原則 本零件的加工面有端面、內(nèi)孔、螺紋，材料為 QT200 以公差等級和表面粗糙度的要求 ，參考本指南有關(guān)資料，其加工方法選擇如下 (1)三個φ 10H一個φ 、一個φ 20H7 的孔表面粗糙度均為 ，需粗車后絞孔獲得其尺寸和表面粗糙度。 (2)底面的表面粗糙度為 ，圖紙要求要以刮削的方式獲得。 (3) M12 的螺紋表面粗糙度為 ，只需鉆孔后攻絲即可獲得尺寸和表面粗糙度。 (4)其它表面的尺寸及表面粗糙度只需粗加工后就可以達到要求。 3． 工藝路線的選擇 本零件 結(jié)構(gòu)復(fù)雜，作用是機床上用于撥動滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速。底面Φ 60 的大平面 與Φ 20H7 孔 是設(shè)計基準（亦是裝配基準和測量 基準），為避免由于基準不 重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選擇底面大平面為定位基準，即遵循“基準重合”原則 。 工序 I：用平口鉗 夾緊寬為 42mm 的臺階，以Φ 60 上的臺階平面作為支撐，另外在Φ 20 的凸臺上墊上一個平板， 鉆孔Φ 10 的內(nèi)孔， 粗鉸，接著精鉸到所需的尺寸 。 粗銑Φ 20 的兩個底平面，銑成所需要的尺寸， 然后擴孔Φ 20 的內(nèi)孔，因為此零件批量為中批，所以粗鉸Φ 20 的孔，最后采用精鉸。 粗銑Φ 60 底平面，然后半精銑留余量，最后刮研。 工序 II：以精銑后的Φ 60 底平面作為支撐面 ，分別以Φ 20H7 的 10 內(nèi)孔和Φ 10H7 的內(nèi)孔作為定位，（一面兩銷定位）以凸臺Φ 60 圓柱上平面為壓緊 平面。鉆孔Φ ，然后鉸孔到尺寸Φ . 工序 III:以上同樣的定位和夾緊結(jié)構(gòu) ,利用鉆套鉆孔側(cè)面兩個Φ10H7 的孔 ,接著粗銑左側(cè)凸臺上平面 ,半精銑到所需尺寸。 工序 IV：以Φ 60 的底平面和Φ 20H7 內(nèi)孔、左側(cè)Φ 10H7 內(nèi)孔定位。粗銑中間凸臺的 T 型孔，最后用絲錐攻 M12 的內(nèi)螺紋達到所需尺寸。 工序 V：用上面同樣的定位和夾緊機構(gòu)定位。粗銑尺寸長度尺寸104 的兩端面達到所需尺寸。用同樣的方法粗銑內(nèi)側(cè)表面達到尺寸。粗銑底面與Φ 20H7 孔同心的Φ 30 孔達到尺寸。 利用鉆模套粗鉸 左右兩端 Φ 10H7 的內(nèi)孔，完后精鉸到尺寸。 工序 VI：粗銑左端銑刀臺階，半精銑到尺寸。鉆孔螺紋孔，接著用絲錐攻 M6 的內(nèi)螺紋。 工序 VII：鉗工去毛刺。 工序 VIII：終檢。 四、工序設(shè)計 1． 選擇加工設(shè)備 與工藝裝備 ㈠ 選擇機床 根據(jù)不同的工序選擇機床。 ① 工序 I、 II、中需鉆小 Φ 10 的孔，并且Φ 的孔深達到 43mm,所以首先需打預(yù)鉆孔。而且有必要 做一個鉆模套。所用到的鉆頭型號為 ，用到的機床為 數(shù)控 臥式 銑床 。 ②工序 VI 中由于采用的是兩孔一面定位，而且用同樣的夾具可以在不同的機床上加工不同的工序，所用到的鉆頭為Φ M6的絲錐。機床選 用機床為立式加工中心 。 ③工序 III 中由于余量比較大，考慮到零件的批量為中批，最好是分多道工序加工，而且余量比較大。所以用到的機床為立式銑床X5012 ③因為本零件的加工只大部分尺寸的加工只要在一道夾具上加工 11 完成。所以用到的機床可以采用立式加工中心。 ㈡ 選擇夾具 本零件鉆孔及粗銑 12M 臺階用通用夾具，其它的工序都可以用下節(jié)夾具設(shè)計中的專用夾具。 ㈢ 選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具。 ○1 加工工序Ⅰ時，底面比較大，選用φ 50 的端銑刀可以提高