【正文】 設(shè)計的橋位狀態(tài)，整體劃線切割周邊。 鋼 梁在制造過程中縱肋嵌補段長為 400 毫米，翼緣嵌補段寬為400 毫米。 預(yù)拱度的設(shè)置：鋼梁的每個塊單元件按照設(shè)計文件的要求設(shè)置預(yù)拱度，腹板下料時，按照預(yù)拱度設(shè)置值劃出邊緣輪廓線，然后按線切割。組裝塊體時，在拼裝平臺上沿塊體長度方向設(shè)置不同高度的墊塊。 鋼 梁制造的工藝流程圖如 圖 7 所示。 塊單元制造 工藝 流程圖 圖 7 下料 調(diào)直 加工 對接 板單元的組裝 9 9999 9 9 焊接 探傷 修整 塊單元組裝 除銹 涂裝 劃線 塊單元 報驗 焊接 探傷 修整 第 14頁 共 42 頁 根據(jù)本橋鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，我們將以下幾個方面作為制造和架設(shè)安裝中的關(guān)鍵工藝項點進行重點控制。 、塊單元的組裝及其幾何精度的控制。板單元和塊單元是該箱形的基本組成部件，質(zhì)量控制至關(guān)重要。 ，包括周邊幾何尺寸、相鄰邊的夾角的控制和縱向加勁肋缺口位置精度的控制。隔板的精度直接影響箱形的組裝精度。 （底）板熔透焊縫及板塊拼接焊縫質(zhì)量的控制，這些焊縫均為主要傳力焊縫。 、長度和斷面尺寸精度的控制，這是成品質(zhì)量的基本控制項點，也是最主要 的幾何精度控制指標(biāo)。 、焊接順序的確定和焊接變形的控制，這是確保幾何精度和焊接質(zhì)量的重要保證。 . 零件的下料加工 板件下料應(yīng)根據(jù)零件的具體形狀和大小確定下料方法，對較長矩形板件采用多嘴頭門式切割機精切下料，對如隔板等形狀復(fù)雜的板件采用數(shù)控切割機精切下料，對較規(guī) 則的薄板次要零件采用剪切下料， 型鋼采用剪切機或焰切下料；鋼板對接坡口采用火焰精密切割、刨邊機或銑邊機加工。 U 形肋的加工 第 15頁 共 42 頁 該橋 頂板設(shè)置通長的 U 形 閉口 肋 ， 寬 300mm，高 288 mm， 板厚為 8mm。全部 U 形肋及其 U 形肋鋼襯板采用電液比例雙機聯(lián)動數(shù)控折彎機設(shè)備加工，具體加工工藝如下： ⑴ 鋼板經(jīng)預(yù)處理及滾平后采用門切機精切下料，兩長邊留出刨邊量，長向留 ?收縮量。 另外，在試驗的基礎(chǔ)上，實施兩長邊焰切坡口工藝，屆時兩長邊無需留量。 ⑵ 在劃線平臺上劃出橫基線（長度分中線）及兩長邊刨線，對頂板 U 形肋還需劃出鉆模對向線，注意兩孔群之間留 ?收縮量。 ⑶ 在刨邊機（或銑邊機）上按線刨兩長邊（展開寬按 R/t=5 時的中性層內(nèi)移系數(shù) 計算），對頂 板 U 形肋還需卡鉆模鉆孔（道岔車間工作）。 ⑷ 在數(shù)控折彎機上進行 U 形肋成形加工。 ⑸ 組焊鋼襯板或封板。 ⑹ 對 U 形肋焊接邊噴砂除銹，并對 U 形肋內(nèi)側(cè)的 車間底漆損壞部位進行補涂 。 U 形肋鋼襯板按理論尺寸下料后直接壓制成型； U 形肋封板采用仿形或數(shù)控下料。 隔板的下料加工 該鋼箱梁腹板垂直地面，而頂板有 2％的橫坡，造成隔板為 菱形 。隔板是箱形梁的內(nèi)胎，另外該橋采用的縱肋嵌入隔板并與隔板貼角焊的連接方式，要求隔板上縱肋缺口與板單元上的縱肋相匹配。根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，并結(jié)合鋼箱梁的組裝和焊接工藝，將每塊橫 第 16頁 共 42 頁 隔板分 為四塊數(shù)控下料 ， 箱體隔板分塊制造，分別組裝在兩邊塊單元上。 橫隔板采用精切工藝，數(shù)控一次下料成形，下料時按要求四周留刨量，并且縱肋缺口位置需走正差。 以隔板上勁板缺口為準(zhǔn)劃四周邊加工線，刨四周邊及對接邊坡口。保證勁板缺口位置和隔板四邊角度正確。 對頂、底板單元，其縱肋和頂、底板板塊采用門切下料，下料時對接邊留收縮量、加工量或二次切割量（ 50 毫米）。對需接料的板塊下料后，先按分塊圖進行接料（包括接寬、接長），接料時相鄰焊縫相互錯開 250mm 以上 。在已下料或接料的板塊上劃出縱橫基準(zhǔn)線，劃線時注意接縫位置，以 縱橫基準(zhǔn)線為準(zhǔn)劃出腹板、加勁肋和隔板組裝位置線，隔板位置線間每 3 米加 1mm 收縮量。 頂?shù)装鍛?yīng)在平臺上組裝縱肋，縱肋須與頂、底板密貼?？v肋端頭各留 100mm 的不焊段，組焊縱向加勁肋后，對頂、底板板單元，在腹板組裝位置處提前進行預(yù)彎，以控制焊接變形。修正縱橫基準(zhǔn)線并返到頂、底板反面。 對整塊制造的底板， 以修正后的縱橫基準(zhǔn)線為準(zhǔn)劃出邊腹板側(cè)刨邊線，并按線刨邊和坡口。 腹板單元的制造 對腹板單元，其腹板加勁 肋采用門切下料，需對接的腹板下料時對接邊留收縮量、加工量和二次切割量（ 50 毫米）。對需接料的板塊下料 后，先進行接料，在已下料或接料的板塊上劃出橫基準(zhǔn)線，并在腹板單元長度方向加 ％收縮量，采用數(shù)控按拱度下料。對腹板以與頂板焊接邊為準(zhǔn)，劃刨線和縱肋組裝線、隔板組裝位置線，隔板位置線間每 3 米加 1mm 收縮量。 第 17頁 共 42 頁 箱段整體組裝前先檢查各零部件是否合格，在各部件確認合格后 再進行組裝。 組裝 塊單元 時，先將底 板放置在墊好預(yù)拱度墊塊的組裝胎架上定位，按線組裝腹板單元 ，并在頂?shù)装逯g加設(shè)一定的定位支撐，施焊腹板與頂?shù)装彘g的熔透焊縫，對塊體組裝需重點保證腹板和頂?shù)装宓慕嵌汝P(guān)系及其兩端頭幾何精度，確保整體橫坡正 確。焊接時腹板端頭對接端留 100mm 不焊段。塊體組焊修完成翻身后組焊臨時吊耳及翻身吊耳。 預(yù)拼裝 預(yù)拼裝方案 按照工地架梁和供梁順序，全橋共分 12 次預(yù)拼 。為保證該箱形梁的外輪廓尺寸及部件位置的準(zhǔn)確，針對該橋結(jié)構(gòu)特征設(shè)計專用預(yù)拼裝胎架。專用胎架以底板面為基準(zhǔn)面，并按實橋的豎直曲線，坡度和拱度設(shè)置相應(yīng)的控制點和基準(zhǔn)線，同時設(shè)置塊單元件的移動定位裝置。 預(yù)拼裝解決的問題 確定鋼箱梁的長度、寬度及斷面尺寸。通過調(diào)整對接間隙、標(biāo)高達到標(biāo)準(zhǔn)要求。確定鋼箱梁的線形，包括直線度，豎直曲線和拱度。 通過預(yù) 拼裝胎架設(shè)置的控制點確定鋼箱梁的整體線形。對整體預(yù)拱度通過調(diào)整對接接口的焊縫間隙來達 到設(shè)計預(yù)拱度。 預(yù)拼裝的基本程序 按胎架上設(shè)置的縱、橫基準(zhǔn)線先擺好塊單元件或整體梁段，并將其與胎架固定。待鋼箱梁各塊單元件全部就位后，檢測長度、拱度、旁彎、箱形斷面尺寸及橋上焊縫間隙等。 第 18頁 共 42 頁 各項點檢查合格后組焊所有的臨時定位連接件，并修正三條縱基線，打上沖眼作為橋位組裝定位線。對各塊單元件進行編號，以便于橋上就位。 焊接工藝方案 焊接施工方案的基本原則 以自動焊接為主，盡量以機械代替手工操作，確保 焊接質(zhì)量的穩(wěn)定。 CO2氣體保護焊接在幾座大橋中已廣泛應(yīng)用，并已證明了是可靠的焊接方法，本橋中將大量采用 CO2氣體保護焊接 ,在保證焊接質(zhì)量的同時 ,減小焊接變形，提高生產(chǎn)效率。 選擇焊接材料中的優(yōu)質(zhì)材料，確保焊接接頭各項技術(shù)指標(biāo)與母材相匹配，全面滿足設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)。 疊合梁頂板上剪力釘焊接前將鋼板上所焊部位和栓釘部位的油銹污物清楚干凈，并按剪力釘拉伸彎曲評定試驗合格的條件進行施焊。 選擇合理的焊接順序及焊接工藝參數(shù)來控制焊接變形。 焊接材料 在該橋的焊接中，為了降低成本和提高勞動生產(chǎn)率，采用埋弧自動焊和 CO2氣體保護焊，定位焊采用手弧焊。焊接材料分別為： 埋弧自動焊對接：焊絲為 H08A、 H08MnA+HJ431； 埋弧自動焊角接：焊絲為 H08A+HJ431；坡口角接：焊絲為H08Mn2E+SJ101 CO2氣體保護半自動焊用 ER506 焊絲； 手工電弧焊用 焊條。 板 單元的焊接 因箱型腹板、底板被分為板單元