【正文】 Φ34→切削錐度部分→切削Φ56,最后切削螺紋。（三）制定加工方案用1號刀粗車外形，（直徑量）的半精車余量。用2號刀車螺紋。螺紋大徑d1==*= 螺紋小徑d2= =*=用2號刀精車全部外形。（四）選擇刀具及對刀粗、精車用刀具：（1）硬質(zhì)合金90176。外圓車刀，副偏角以為60176。，斷屑性能應(yīng)較好。（2）硬質(zhì)合金60176。外螺紋車刀，刀尖角取為59176。30′。對刀（1）將粗車用90176。外圓車刀安裝在絕對刀號自動轉(zhuǎn)位刀架的1號刀位上，并定為1號刀。（2）將精車外形（含外螺紋）用60176。外螺紋車刀安裝在絕對刀號自動轉(zhuǎn)位刀架的2號刀位上，并定為2號刀。（3）在對刀過程中，同時測定出2號刀相對于1號刀的刀位偏差。（五）確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點加工坐標(biāo)系如圖3所示：O為坐標(biāo)原圖3坐標(biāo)點示意圖確定對刀點及換刀點位置：（1）確定對刀點：確定對刀點距離車床主軸軸線30 mm，距離坯件右端端面140 mm；其對刀點在正X和正Z方向并處于消除機械間隙狀態(tài)。（2）確定換刀點：為使其各車刀在換刀過程中不致碰撞到尾座上的頂尖，故確定換刀點距離車床主軸軸線60mm，即在正X方向距離對刀點30mm，距離坯件右端端面0 mm，即在Z方向與對刀點一致參考文獻書籍：（1）張超等,數(shù)控機床加工工藝,北京；高等教育出版社，1998，9（2）王洪主編，數(shù)控加工程序編制，北京；機械工業(yè)出版社，（3）文生主編，數(shù)控機床及應(yīng)用，北京；第二篇：數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文下載目錄摘要 III 的支持下，我國進行了開放性數(shù)控系統(tǒng)的理論與實踐研究。總之，新一代數(shù)控系統(tǒng)技術(shù)水平大大提高，促進了數(shù)控機床性能向高精度、高速度、高柔性化方向發(fā)展，使柔性自動化加工技術(shù)水平不斷提高。 研究本課程的目的、意義制造技術(shù)市場全球化使競爭空前劇烈，從而要求制造商具有較強的市場適應(yīng)能力，因而市場對適合中小批量加工，具有良好柔性和多功能性的制造系統(tǒng)的需求己逐步超過對大型單一功能的制造系統(tǒng)的需求。數(shù)控技術(shù)向高速化、高精度、多軸控制和復(fù)合方向發(fā)展，向模塊化、可重構(gòu)、可擴充的軟硬件系統(tǒng)，這就是開放式控制系統(tǒng)。這一系統(tǒng)不僅能夠快速、經(jīng)濟地適應(yīng)新的加工需求，而且為制造廠提供了將其技術(shù)與任何現(xiàn)以圖11所示的階梯軸的加工來說明。若階梯軸的精度和表面粗糙度要求不高，單間小批量生產(chǎn)時，其工藝過程見表11；大批量生產(chǎn)時，其工藝過程見表12。 安裝工件加工前，使其在機床或夾具中占據(jù)一正確而固定位置的過程稱為安裝。在一道工序中，工件可能安裝一次，也可能安裝幾次。表11中的工序1和2都是兩次安裝，而工序3以及表12中的各道工序中都是一次安裝。工件加工過程中應(yīng)盡可能減少安裝次數(shù)，以免影響加工精度和增加輔助時間。 工位為了減少安裝次數(shù)，常采用回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具等多工位夾具，使工件在一次安裝中先后處于幾個不同的位置進行加工。此時，工件在機床上占據(jù)的每一個加工位置稱為工位。如圖12所示為一種利用回轉(zhuǎn)工作臺在一次安裝中順次完成裝卸工件、鉆孔、擴孔和絞孔四個工位加工的實例。表11 單件小批量生產(chǎn)的工藝過程工序號 1 2 3 4工序內(nèi)容車端面，鉆中心孔；調(diào)頭車端面，鉆中心孔 車大外圓及倒角；調(diào)頭車小外圓及倒角銑鍵槽 去毛刺表12大批量生產(chǎn)的工藝過程設(shè)備 車床 車床 銑床 鉗工臺工序號 1 2 3 4 5工序內(nèi)容 車端面，鉆中心孔 車大外圓及倒角 車小外圓及倒角銑鍵槽 去毛刺設(shè)備 車床 車床 車床 銑床 鉗工臺 工步在加工表面、切屑刀具和切屑用量（不包括切屑深度）不變的條件下，連續(xù)完成的那部分工序稱為工步。一道工序可能包括幾個工步，也可能只有一個工步。如表11所示工序1中，包括四個工步：兩次車端面，兩次鉆中心孔；工序2中也也包括四個工步；而表12工序4只有一個工步。為了化簡工藝文件，對于在一次安裝中連續(xù)進行的若干個相同的工步，?？醋鰹橐粋€工步（可稱為合并工步）。如用一把轉(zhuǎn)頭連續(xù)鉆削幾個相同尺寸的孔，就認為是一個工步，而不看成幾個工步。為了提高生產(chǎn)效率，采用復(fù)合刀具或多刀加工的工步稱為復(fù)合工步。如圖13所示。在工藝文件上，復(fù)合工步應(yīng)看為一個工步。圖12 多工位加工圖13 復(fù)合工步 走刀走刀是指切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工藝過程。在一個工步中，當(dāng)加工表面上需要切除的材料較厚，無法一次全部切除掉，需要分幾次切除時，則每切去一層材料稱為一次走刀。一個工步可以包括一次或幾次走刀。[1]如圖14所示為工序、安裝、工位、工步和走刀的關(guān)系示意圖。 傳統(tǒng)機械加工工藝規(guī)程工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零件部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。其中，規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為機械加工工藝規(guī)程。正確的工藝規(guī)程是在總結(jié)長期的生產(chǎn)實踐和科學(xué)實踐的基礎(chǔ)上，依據(jù)科學(xué)理論和必要的工藝實驗并考慮具體的生產(chǎn)條件而制定的。不同的生產(chǎn)類型對工藝規(guī)程的要求不同，單件小批量生產(chǎn)由于生產(chǎn)的分工比較粗糙，通常只需說明零件的加工工藝路線（即其加工工序順序），填寫工藝過程卡。對于大批量生產(chǎn)，因其生產(chǎn)組織嚴(yán)密、分工細致，工藝規(guī)程應(yīng)盡量詳細，要求對每道工序的加工精度、操作過程、切削用量、使用的設(shè)備及刀、夾、量具等均作出具體規(guī)定。因此，除了工藝過程卡外，還應(yīng)有相應(yīng)的加工工序卡。此外，必要時還需要檢驗工序卡和機床調(diào)整卡。中小批量生產(chǎn)經(jīng)常采用機械加工工藝卡，其詳細程度介于工序過程卡和加工工序卡之間。制定機械加工工藝規(guī)程的基本要求制定工藝規(guī)程的基本要求是在保證生產(chǎn)質(zhì)量的前提下，盡量提高生產(chǎn)效率和降低成本，使經(jīng)濟效率最大化，另外，還應(yīng)在充分利用本企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，盡可能采用國內(nèi)外的先進技術(shù)和經(jīng)驗，并保證工人具有良好而安全的勞動條件。同時工藝規(guī)程還應(yīng)做到正確、完整、統(tǒng)一和清晰，所用術(shù)語、符號、單位、編號等都要符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，并積極采用國際標(biāo)準(zhǔn)。傳統(tǒng)機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計步驟及內(nèi)容設(shè)計零件的機械加工工藝規(guī)程的步驟及其內(nèi)容如下： 1）分析零件工作圖和產(chǎn)品裝配圖閱讀零件工作圖和產(chǎn)品裝配圖，以了解產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確零件在產(chǎn)品中的位置、功能及其主要的技術(shù)要求。2）工藝審查主要審查零件圖上的視圖、尺寸和技術(shù)要求是否完整、正確；分析各項技術(shù)要求制定的依據(jù)，找出其的主要技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問題，以便在設(shè)計工藝規(guī)程時采取措施施予保證；審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。3)確定毛坯的種類及其制造方法毛坯是由原材料變成零件過程的 工藝路線的擬定擬定工藝路線是工藝規(guī)程的關(guān)鍵步驟。工件路線的優(yōu)劣，對零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本以及工人的勞動強度，都有很大的影響。通常，具體擬定是，往往設(shè)定幾個工藝路線方案，經(jīng)分析比較后，選擇其中最優(yōu)的一個方案。選擇加工方法的基本原則是：既要保證零件的加工質(zhì)量，又要使加工成本低。加工經(jīng)濟精度可以定義為：在正常的加工條件下（使用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人、合理的工時定額）所能達到的加工精度和表面粗糙度。加工經(jīng)濟精度是一個精度范圍而不是一個值。一定的生產(chǎn)條件下,可能會出現(xiàn)幾種能保證零件技術(shù)要求的工藝方案,此時，應(yīng)通過核算或相互對比,選擇經(jīng)濟上最合理的方案,使產(chǎn)品的能源、材料消耗和生產(chǎn)成本最低。在分析研究零件圖的基礎(chǔ)上，選擇各表面的加工方法時，一般先選擇零件上精度最高的表面的加工方法，這通常是指該表面的終加工方法。主要應(yīng)考慮以下問題：1)加工表面的精度和表面粗糙度要求根據(jù)這些要求，選擇與之相符合的加工經(jīng)濟季度對應(yīng)的加工方法。滿足要求的加工方法可能會有多種，再結(jié)合其他條件，最后確定一種。2)零件的材料和熱處理要求零件材料和熱處理是影響加工方法選擇的重要因素。如有色金屬精加工。因材料過軟容易堵塞砂輪而不宜采用磨削；鋼件和鑄鐵可采用磨削，而一般淬火表面只能采用磨削。3)零件的生產(chǎn)類型所選用的零件方法應(yīng)與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。大批量生產(chǎn)，應(yīng)采用一些高生產(chǎn)率的加工方法，如加工孔、內(nèi)鍵槽、內(nèi)花鍵等可以用拉削的方法；當(dāng)批量不大時，則采用一般的鉆、鉸、鏜、插等方法。4)本廠現(xiàn)有水平、生產(chǎn)條件等技術(shù)人員應(yīng)對本單位的設(shè)備種類和數(shù)量、加工范圍、精度水平以及工人的技術(shù)水平有充分的了解，應(yīng)盡量利用本廠資源，并不斷對原來設(shè)備和工藝裝備進行技術(shù)改造，挖掘企業(yè)潛力，創(chuàng)造經(jīng)濟效率。 加工階段的劃分當(dāng)加工零件的質(zhì)量要求比較高時，往往不可能在一兩個工序中完成全部的加工工作，而必須分幾階段來進行加工。一般來說，整個加工過程可分為粗加工、半精加工、精加工等幾個階段。加工精度和表面質(zhì)量要求較高時，還可以增設(shè)光整加工和超精加工階段。加工過程中將粗、精加工分開進行，有粗到精使逐步到達所要求的精度水平。粗加工階段的主要任務(wù)主要是盡快從毛坯上去除大部分余量，并加工出精基準(zhǔn)，關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。一般粗加工階段背吃刀量選在3mm左右。半精加工階段的主要任務(wù)是在粗加工階段的基礎(chǔ)上提高零件精度和表面質(zhì)量，并留合適的余量，為精加工做好準(zhǔn)備工作。精加工階段的主要任務(wù)是從工件表面切除少量余量，達到工件設(shè)計要求的加工精度和表面粗糙度。光整加工階段的主要任務(wù)是對于零件尺寸精度和表面質(zhì)量要求很高的表面，還要安排光整加工階段，這一階段的主要任務(wù)是提高尺寸精度和表面粗糙度。[3]通過上面的分析，可用圖15來說明傳統(tǒng)機械加工工藝過程。提高生產(chǎn)效率,在數(shù)控機床尚存在冗余能力的基礎(chǔ)上進行選擇,充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。分析零件圖的另一重要目的就是確定零件數(shù)控加工工藝的設(shè)計,應(yīng)注意以下三點:(1)工藝的內(nèi)容應(yīng)十分具體。在通用機床加工時,許多具體的工藝問題可以由操作工人根據(jù)自己的實踐經(jīng)驗和習(xí)慣自行考慮和決定,在加工工藝設(shè)計時一般無需進行過多的規(guī)定；而在數(shù)控加工時,這些具體的工藝問題,不僅成為數(shù)控工藝設(shè)計時必須認真考慮的內(nèi)容,而且必須做出正確的選擇并編入到加工程序中。(2)工藝的設(shè)計應(yīng)非常嚴(yán)密。數(shù)控機床雖然自動化程度高，但自適應(yīng)性差，它不像傳統(tǒng)機床加工時可以根據(jù)加工過程中出現(xiàn)的問題比較自由地進行人為調(diào)整，即使現(xiàn)代數(shù)控機床在自適應(yīng)調(diào)整方面做出了不少努力與改進，但自由度不大。比如，在數(shù)控機床上攻螺紋時，數(shù)控系統(tǒng)不知道孔中是否已擠滿了切屑，是否需要換刀，或清洗一下切屑再繼續(xù)加工。所以，在數(shù)控加工的工藝設(shè)計中必須注意加工過程中的每一個細節(jié)。同時，在對圖形進行數(shù)學(xué)處理、計算和編程時，都要力求準(zhǔn)確無誤。數(shù)控機床比同類的通用機床價格高得多，加工的都是一些形狀比較復(fù)雜、價格較高的零件，萬一損壞機床或零件都會造成較大的損失。工藝方案的好壞不僅會影響數(shù)控機床效率的發(fā)揮，而且將直接影響到零件的加工質(zhì)量。編程員必須具備較扎實的工藝基本知識和較豐富的實際工作經(jīng)驗。[4](3)注意加工的適應(yīng)性。根據(jù)數(shù)控加工的特點,正確選擇加工方法和加工對象。總之,在不影響零件使用特性的許可范圍內(nèi),應(yīng)盡量滿足數(shù)控加工工藝的各種需求。 工藝裝備的選擇工藝裝備的選擇包括夾具、刀具和量具的選擇。(1)夾具的選擇。一般情況下,當(dāng)零件加工批量小時應(yīng)盡可能選用組合夾具、通用化和標(biāo)準(zhǔn)化夾具；當(dāng)零件成批生產(chǎn)時應(yīng)設(shè)計專用夾具。夾具應(yīng)裝夾方便、快速,定位準(zhǔn)確、可靠,以縮短零件加工的生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。(2)刀具的選擇。數(shù)控加工臺時費用高,為提高效益,對刀具提出了更高的要求。因此,一般應(yīng)遵循以下原則:①盡量選用硬質(zhì)合金刀具,合理選擇刀具的幾何參數(shù),以提高切削性能；②選擇可靠性和耐用度高的刀具,減少更換或修磨次數(shù)；③在滿足使用要求的前提下刀具的長度應(yīng)盡可能短,以提高刀具的剛性；④同一把刀具多次裝入機床主軸錐孔時,刀刃的位置應(yīng)重復(fù)不變。刀具確定后,應(yīng)將刀具規(guī)格、專用刀具代號和該刀具所要加工的內(nèi)容列表記錄下來,供編程時使用。(3)量具的選擇。在數(shù)控機床上進行加工一般選用通用量具,量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。 對刀點與換刀點的確定對刀點是數(shù)控加工時刀具相對于工件運動的起點,也是程序的起點或起刀點。對刀點一般可按以下原則進行選擇:(1)加工精度要求不高時,可直接用工件上或夾具上的某些表面作為對刀面；加工精度要求較高時,對刀點應(yīng)盡量選在工件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。如在數(shù)控車床上加工零件時,可將對刀點定在零件的回轉(zhuǎn)中心上；在加工中心上加工以孔定位的工件時,可將孔的中心作為對刀點。(2)在回轉(zhuǎn)工作臺上,可使工作臺的回轉(zhuǎn)中心與夾具的對稱中心重合,把對刀點定在重合的中心線上,工作臺不論怎樣轉(zhuǎn)動,中心線始終保持一致,即基準(zhǔn)始終保持一致。(3)對刀點的選擇應(yīng)便于坐標(biāo)值的計算,并使對刀方便。對刀點最好選在機床坐標(biāo)原點上,或者選在距機床原點為某一確定值的點上,這樣便于坐標(biāo)值的計算,方便編程,減少尺寸換算引起的誤差。(4)對刀點既是程序的起點,又是程序的終點。在批量生產(chǎn)中,對刀時應(yīng)使對刀點與刀位點重合,這樣對刀點的位置容易找正,便于檢查。換刀點是為加工中心、數(shù)控車床等多刀加工的機床編程而設(shè)置的。因為這些機床在加工過程中要自動換刀,換刀點的位置應(yīng)根據(jù)換刀時不得碰傷工件、夾具及機床的原則來設(shè)定。 工藝路線的擬訂加工路線的制定直接關(guān)系到數(shù)控機床的使用效率、加工精度、刀具數(shù)量和經(jīng)濟性等問題,應(yīng)盡量做到工序集中、工藝路線最短、輔助時間最少。在數(shù)控加工的工藝路線擬訂中應(yīng)注意以下幾個問題:(1)盡量在普通機床上完成零件的大切削量粗加工及一些易加工工序,以提高數(shù)控機床的利用率。(2)應(yīng)遵循由粗后精的原則,先進行去除量大的粗加工,再安排一些局部余量較大的半精加工,最后精加工。[5](3)加工路線應(yīng)盡量短,安裝方式相同或同一刀具加工的工序,最好連續(xù)進行,以減少重復(fù)定位次數(shù)和刀具更換次數(shù)。(4)先內(nèi)后外原則,即先進行內(nèi)型腔加工工序,后進行外形加工工序。(5)注意數(shù)控加工工序與普通工序的銜接,使整個工藝過程協(xié)調(diào)合理。 切削用量的合理選擇數(shù)控加工的質(zhì)量、效率和生產(chǎn)成本,在很大程度上取決于切削用量的合理選擇。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和切削深度,切削用量的參數(shù)都應(yīng)在加工程序中反映,其具體值可根據(jù)數(shù)控機床的工藝特性、參考切削用量手冊并結(jié)合實踐經(jīng)驗確定。背吃刀量（切削深度）的選擇應(yīng)根據(jù)加工余量確定。主要受機床、刀具和工件系統(tǒng)剛度的制約，在系統(tǒng)剛度允許的情況下，應(yīng)盡量選擇較大的背吃刀量。粗加工時，在不影響加工精度的條件下，可使背吃刀量等于零件的加工余量，這可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。半精加工時，；精加工時。[6]主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件被加工部位的直徑、零件和刀具的材料及加工性質(zhì)所允許的切削速度來選定。數(shù)控機床的控制面板上一般都有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)開關(guān),可在加工過程中對主軸轉(zhuǎn)速進行整倍數(shù)調(diào)整。其計算公式為:n=1000v pdd為刀具或工件直徑,mm；n為主軸轉(zhuǎn)速,r/min；v為切削速度,m/min。進給速度應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇?？梢酝ㄟ^機床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進行人工調(diào)整,但是最大進給速度受設(shè)備剛度和進給系統(tǒng)性能等的限制,并與機床的脈沖當(dāng)量有關(guān)。進給速度的確定原則:(1)當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時,可選擇較高的進給速度,以提高生產(chǎn)效率；(2)在加工不銹鋼等高強度鋼時,宜選擇較低的進給速度；(3)刀具空行程,特別是遠距離“回零”時,可以設(shè)定盡量高的進給速度,以縮短加工周期；(4)進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和切削深度相適應(yīng)。的精度和表面粗糙度要求，特別是R1R3的粗糙度要求較高。該零件的尺寸標(biāo)注完整、正確，零件輪廓描述清楚。下面對其進行加工工藝分析: 選擇加工方法從圖41分析可知該零件有較高的精度和表面粗糙度要求，特別是R1R3的粗糙度要求較高，在普通機床上加工R3和R15難達到精度要求。下面介紹普通機床加工圓弧的方法：1）手動車削法：用手搖大拖板和中拖板的進給手柄，兩手配合車削出圓弧的大致形狀。然后用樣板檢驗，修整不符合尺寸要求的地方，直至達到要求。此法加工精度低，效率低，適合單件加工，要求工人有較高的加工經(jīng)驗和技術(shù)。2)靠模車削法：即中拖板的進給由靠模實現(xiàn)。優(yōu)點