【正文】 、焊接、加工、綁扎的質量關和成品保護關。要熟悉圖紙、跟蹤質檢，確保鋼筋工程的質量。 一、施工準備 ⑴ .配筋人員應充分領會設計要求，嚴格執(zhí)行國家標準和施工規(guī)范進行底板鋼筋的放樣配筋。在鋼筋綁扎之前，技術人員、配筋員要對分包管理人員和工人進行技術規(guī)范交底和關鍵部位交底。 ⑵ .測量放線人員根據圖紙，放出軸線、墻、柱位置、電梯井及水箱位置，用紅油漆作明顯標志，并報項目部進行檢查復驗。 ⑶ .鋼筋進場同時提交鋼筋材質證明并嚴 格按規(guī)范和規(guī)定標準及時進行復試，合格后方可使用。 ⑷ .做好鋼筋接頭連接和試驗工作。 ： 鋼筋由場外進行加工，工地配專職材料員到現(xiàn)場負責清料，按部位按種類捆扎。因現(xiàn)場場地狹小，場外加工鋼筋應隨用隨進，進場后隨即由塔吊運到使用部位，以減少二次搬運量。 二、鋼筋進場質量要求 有關標準的規(guī)定和設計要求。 ，鋼筋應有出廠質量證明書或試驗報告，鋼筋表面或每捆（盤）鋼筋應有明確標志。進場時應按直徑分批檢驗，進場檢驗內容 應包括查封標志、外觀觀察，并按現(xiàn)行國家標準及青島當?shù)氐囊?guī)定進行檢驗。Ⅰ級鋼、Ⅱ級鋼按每批 60t，不足 60t 時亦按一驗收批計算。每批應由同一牌號，同一爐號，同一規(guī)格，同一交貨時間，同一進場時間組成。機械性能試驗如要復試，需雙倍取樣。 ，如若發(fā)現(xiàn)脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正?，F(xiàn)象，應根據現(xiàn)行國家標準對該批鋼筋進行化學成分檢驗，合格后方可使用。 三、鋼筋加工場地及運輸方式 施工現(xiàn)場較為狹窄，因此鋼筋要合理堆放，以節(jié)約空間，確保施工道路的暢通。本工程鋼筋車間布置于場外。每個鋼筋車間設有 專門的原材料和半成品堆放場地，鋼筋加工車間及半成品堆放場地嚴禁堆放非鋼筋材料。鋼筋半成品在堆放時應分堆堆放，并做出標記和記錄，便于鋼筋使用前的識別和吊運。 四、鋼筋連接 本工程鋼筋直徑大于等于 22的梁鋼筋用鐓粗直螺紋連接 ,鋼筋直徑大于等于 22的柱鋼筋采用電渣壓力焊。 鐓粗直螺紋連接用于直徑大于 22鋼筋連接。作為建設部“九 五”期間新技術重點推廣項目，鋼筋鐓粗直螺紋連接技術比較成熟，這一新技術與傳統(tǒng)的搭接和焊接相比，具有接頭性能可靠、質量穩(wěn)定、不受氣候及操作者技術水平的影響、節(jié)約時間和能源、安全等特點，普遍推廣 應用于地震及非地震區(qū)的鋼筋混凝土結構。 鐓粗直螺紋連接示意圖 （ 1）連接強度高，等強度等級的接頭可 100%發(fā)揮鋼筋強度； （ 2）連接速度快，套筒短，螺紋扣數(shù)少，不需扭力扳手； （ 3）應用范圍廣，可用于彎曲鋼筋等不能轉動鋼筋的場合； （ 4）生產效率高，現(xiàn)場鐓粗，切削一個絲頭僅需 50 秒； （ 5）適用性強，現(xiàn)場施工時，風、雨、停電狀態(tài)、水下、超高環(huán)境均適用； （ 6）鐓粗過程中易出現(xiàn)鐓偏或卡死，一旦鐓偏必須切掉重鐓； （ 7）鋼筋在鐓粗過程中容易產生內應力，降低了鋼筋鐓粗部分的延性，易產生脆斷現(xiàn)象 ，螺紋加工需要兩道工序兩套設備完成，增加了用工量及場地占用。 鋼筋端頭鐓粗→切削直螺紋→用連接套筒對接鋼筋 （ 1）絲頭： ?①鋼筋下料時，切口端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄或撓曲，端部不直應調直后下料； ?②鐓粗頭的基圓直徑應大于絲頭螺絲外徑，長度應大于 1/2 套筒長度，過渡段坡度應≤ 1： 3； ?③鐓粗頭不得有與鋼筋軸線相垂直的橫向表面裂紋； ?④不合格的鐓粗頭應切去后重新鐓粗，不得對鐓粗頭進行二次鐓粗； ?⑤加工鋼筋絲頭時，應采用水溶性切削潤滑液，當氣溫低于 0℃不得在不加潤滑 液的情況下套絲； ?⑥鋼筋絲頭應與連接套筒的螺紋相匹配，公差帶應符合GB/T197 的要求。 （ 2）套筒 ①套筒內螺紋的公差帶應符合 GB/T197； ?②套筒表面應進行防銹處理； ?③套筒材料、尺寸、螺紋規(guī)格，公差帶及精度等級應符合產品設計圖紙要求。 （ 1）絲頭 ?①牙形飽滿，牙頂寬超過 禿牙部分累計長度不超過一個 螺紋周長； ?②外形尺寸，包括螺紋直徑及絲頭長度應滿足產品設計要求。 （ 2）套筒 ?①表面無裂紋和其它缺陷； ?②外形尺寸包括套筒內螺紋直徑及套筒長度應滿足產品設計要求 ； ?③套筒二端應加塑料保護塞。 （ 3）接頭 ?①接頭拼接時用管鉗扳手擰緊，應使兩個絲頭在套筒中央位置相互頂緊； ?②拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整絲扣外露，加長型接頭的外露絲扣數(shù)不受限制，但應另有明顯標記，以檢查進入套筒的絲頭是否滿足要求。 接頭性能檢驗分型式檢驗和現(xiàn)場檢驗。 （ 1）型式檢驗應由國家、省部級主管部門認可的檢測機構進行，并應出具試驗報告和評定結論。 （ 2）接頭現(xiàn)場檢驗按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭，以 500個為一驗收批進行驗收與 檢驗，不足 500個也作為一個驗收批。 （ 3）對接頭的每一個驗收批，必須在工程結構中隨機截取 3個試件做單向拉伸強度試驗，當 3個試件單向拉伸試驗結果均符合強 度要求時，該驗收批評為合格。如有一個試件的強度不合格，應再取 6個試件進行復檢。復檢中如仍有一個試件試驗結果不合格，則該驗收批評為不合格。對于不合格的驗收批應及時分析原因，從產品的第一道工序開始檢查，并對不合格的驗收批采用補強措施。 電渣壓力焊主要由焊接電源、焊接機頭、控制箱三部分組成，施工原理為：利用焊接電源通過被連接鋼筋的端部產生電弧，熔化 周圍焊劑形成渣池，之后轉入電渣過程，大量的電阻熱使鋼筋全截面均勻加熱熔化，然后頂壓，擠出全部熔渣和熔化金屬，冷卻 13 分鐘后打開焊藥盒收回焊劑，形成接頭。 ⑴ .施工要點 施焊前將施焊鋼筋端部 120mm 范圍內除銹，用電極上的夾具夾緊上下鋼筋使上下鋼筋同心兩棱對齊，在焊劑盒內裝滿焊劑，接通電源，使鋼筋端部及焊劑熔化，形成導電渣池，維持數(shù)秒后，用操作桿緩緩頂壓上部鋼筋，隨即關閉電源，待降溫后大致 13 分鐘，打開焊劑盒回收焊劑，卸下夾具用小錘輕輕敲打焊接處，使焊殼脫落。 ⑵ .外觀質量要求 焊包周圍鐵漿應飽滿均勻 ，無裂紋，氣孔、夾渣及明顯咬肉等缺陷，上下鋼筋軸線偏移不得超過 ，同時不得大于 2mm，接頭處鋼筋軸線傾斜不大于 4 度。 ⑶ .技術措施 ，合理選擇焊機，對照電渣壓力焊參數(shù)選擇好電壓、電流和通電時間。 ，對傾斜的鋼筋端頭切除。 。 。 ，做好試件檢驗，發(fā)現(xiàn)問題及時報技術部門。 五、鋼筋綁扎 鋼筋綁扎是鋼筋施工的最后一道生產工序，是決定鋼筋施工質量的重要環(huán)節(jié)，要求施工工長作好施工前交底，施工中控制、施 工后檢查，嚴格控制施工質量。底板鋼筋的綁扎要求滿扎，不允許跳扎。底板鋼筋的綁扎主要涉及的施工難點為底板面筋支架的安裝和底板鋼筋在基坑內的運輸。 （ 1）基礎底板鋼筋綁扎前，應先繪制鋼筋放樣圖，并進行詳細的技術交底，在墊層上試排，然后用粉筆在墊層上畫出標記，依次進行排放，要求均勻無彎曲、搭接準確規(guī)范。集水坑等部位鋼筋需認真定位，防止留設尺寸差錯。 （ 2）柱、墻插筋施工，尤其是防水要求高的部位，要嚴格核對圖紙，確保鋼筋的型號規(guī)格準確無誤，在施工自面筋時，放線定出豎向結構插筋位置，并固定定位鋼筋，上部 與底板面筋點焊 且應綁扎 23道外箍或水平筋，以防鋼筋移位。 （ 3）為確保柱、墻豎向鋼筋位置準確，澆筑底板和樓板砼前，采用限位鋼管、腳手架和鋼筋支撐等措施將墻、柱筋校準位置后固定牢固，以防止豎向鋼筋偏位。 底板鋼筋防偏位措施 樓板豎向鋼筋防偏位示意圖 （ 4）柱鋼筋綁扎注意鋼筋搭接長度，檢查鋼筋位置，按要求做好箍筋加密；墻鋼筋綁扎要求橫平豎直，分布均勻、撐鐵撐牢。柱墻鋼筋綁扎后，認真固定好保護塊，防止結構出現(xiàn)露筋等現(xiàn)象。 （ 5）主筋鋼筋在平臺模上整體成型后落入梁模中，梁筋搭接接頭應滿足受壓區(qū)不超過 50%，受 拉區(qū)不超過 25%的規(guī)定，接頭位置應避開受力集中處，同時注意箍筋加密區(qū)的位置。 （ 6）樓板鋼筋綁扎先排好間距，然后統(tǒng)一排放。板筋綁扎應注意四周的兩排鋼筋必須全部綁扎，不得跳格。綁扎完畢，墊放墊塊或小馬凳 。 （ 7）澆混凝土時，必須安排專人看護鋼筋，發(fā)現(xiàn)問題，及時反映解決，確保鋼筋質量。 底板鋼筋骨架的形式，必須有支撐確保面筋的半空滯留。根據本工程底板厚度和鋼筋配置方式，本工程基礎底板有 700mm 厚 和 900厚。 （ 1）由于底板較厚，鋼筋自重較大，為支撐底板面層鋼筋，施工時擬采用“ A”字型馬凳 （Φ 20鋼筋制作用電焊固定），馬凳間距縱橫 900mm。 （ 2）配有雙層鋼筋的樓板采用“ ”形支承筋支撐面筋，縱橫間距按不大于 設置，并用扎絲固定在板筋上。 第五節(jié) 模板工程 先進的模板體系是保證工程質量的重要一步，因此結合本工程特點和以往同類工程的施工經驗，我們設計出適合本工程特點的適用而科學的模板支撐體系，滿足該工程質量要求。剪力墻、柱、頂板均采用竹膠板。 一、施工準備 圖紙翻樣→細部放樣→模板配制→安裝前檢查→滿堂架搭設→梁、平臺模板支設、加 固→柱模板支設、加固→樓梯模板支設、加固→全面檢查校正→混凝土施工、養(yǎng)護→模板拆除→模板養(yǎng)護、備用。 模板采用 12mm厚覆膜竹膠板，其板面光潔，硬度好，周轉次數(shù)較高，混凝土成型質量好。采用立桿間距 1200179。 1200 新型碗扣式腳手架早拆支撐體系，具有多功能，效率高，承載力大、安裝可靠，便于管理等特點。 頂板竹膠板擱柵采用 50179。 100 木方＠ 300， 80179。 160＠ 500 木柵作托梁，采用早拆養(yǎng)護支撐。模板接縫內粘結海綿條，鋪粘膠帶紙。彈放鋼筋檔位線，隔墻板線，保證鋼筋及隔墻予埋鐵位置正確。 按規(guī)范規(guī)定 起拱：兩端支撐的梁或樓板起拱高度為全跨長度的 1/1000～ 3/1000，懸臂梁、懸臂板起拱高度為 L/300。 滿堂腳手架搭好后，根據板底標高鋪設水平龍骨，間距300mm，然后鋪放板模。樓梯踏步段先在平臺處甩筋，墻體施工時先將梯段圓鋼筋埋入墻保護層內，拆模后將筋掰處，再進行梯段施工。 拆除竹膠板應小心進行，避免折斷，撕裂，拆下后清理干凈，涂刷脫模劑，分規(guī)格存放，以備使用。 二、主要施工方法 安裝底板模板前先在墊層上彈出所在位置線，待鋼筋綁扎完畢后，再進行底板側模施工。底板側模與豎向背木方 釘牢，再用鋼管沿底板水平方向采用對拉螺桿連接。 對拉螺桿一端伸入底板與底板主筋用點弧焊焊接，另一端穿過模板、木方、鋼管用螺帽加固，另加水平撐、斜撐靠邊坡加固。 對拉螺桿中間用雙面焊有止水閥片，以防底板滲水。 坑洞的吊模全部采用木模，即用鋼框竹膠板加木方的吊模體系，采用內撐法使坑洞在澆筑混凝土時成型。所有木方在支模前均經統(tǒng)一加工成標準尺寸后，方可使用。 在電梯井坑、集水坑和底板高低跨相接處模板支設見下圖： 底板上翻梁模支設示意 梁模采用竹膠板 ,背楞采用 木方，梁底采用鋼管代替常用的梁底短鋼筋，橫楞間距 30 ㎝。滿堂架的梁底縱向鋼管搭設完后，用線錘把梁邊線吊至橫楞木方上放置梁底板，并拉通線校正后用大頭釘限位。為方便鋼筋幫扎，凡梁高大于 700 的梁一律先支單面模板。另一側梁模等梁鋼筋幫扎完成后再封模。梁高小于 700 的梁雙向模一次性支設。 梁側采用木方做背楞，木方的擺設方向與梁方向平行，梁的兩側用 5 ㎝寬的木條一鐵釘限位，梁上口用平臺板的板底水平鋼管和木方撐牢。小于 500 的梁不須加設螺桿，高度大于 500小于 800 的梁側一律加一道螺桿，大于 800 小于 1200 的梁加設 兩道螺桿。 為保證梁由于自重變形產生的撓度，施工中梁應考慮起拱， 通常小于 8m 的梁起拱高度為 ㎝，大于 8m 的梁起拱高度為 ㎝。同時對于柱梁接頭的梁相交處及梁高超過 800 的梁，應加撐防止梁底下沉，加撐的間距為 2m/根。 梁模支設示意圖 、墻模板支設 柱、墻放線定位，墻?？衫ň€，將配好的模板對準限位安裝，釘上背面木方，先用鋼管初步固定后利用線錘調整柱、墻的垂直度，并使垂直度控制在 2 ㎜以內，然后進行加固工作，柱、墻的加固采用對拉螺桿。 墻板對拉螺桿的水平間距不應大于 600 ㎜，豎向間距應隨 其離地高度變化，通常下面三排螺桿間距控制在 450 ㎜左右，向上放大到 600 ㎜。地下室外墻采用 3 ㎜厚 50*50 ㎜的止水鋼板 ,防止外墻滲水。 地下室外墻板支模 地下室內墻板支模 柱模的對拉螺桿隨柱截面的變化而不同，對于小于等于 400㎜的柱截面可不設對拉螺桿， 400～ 800 ㎜的柱截面設置一列對拉螺桿，大于 800 ㎜的柱截面設置三排對拉螺桿，中間一列從柱中穿過，另兩列從柱側面對拉，以便于拆卸和安裝。 柱模搭設示意圖 樓梯底板采用木層板，踏步采用木層板，樓梯施工應嚴格按照深化圖施工，即考慮樓梯裝 飾層的預留厚度。樓梯的加固采用斜撐及對拉螺桿的加固辦法。 踏步支撐示意圖 踏步局部支撐示意圖 滿堂架是模板的支撐體系，滿堂架的施工應確保支撐體系的強度、剛度、穩(wěn)定性。