【正文】 tory）就成立兩個小組： 以休哈特（W. A. Shewhart）博士為學術(shù)領(lǐng)導人的過程控制(Process Control)研究組 以道奇（H. F. Dodge）為學術(shù)領(lǐng)導人的產(chǎn)品控制（Production Control）研究組。,22,SPC（統(tǒng)計過程控制）的發(fā)展2,休哈特研究組的成果： 經(jīng)過研究，休哈特提出了過程控制理論以及監(jiān)控過程的工具—控制圖（Control Chart）。 1924年5月16日，休哈特提出世界上第一張控制圖—p圖。 其中有關(guān)過程控制理論及控制圖標志著著名的SPC理論的誕生。 1931年休哈特對其理論進行了總結(jié)，寫出了一本劃時代的名著《產(chǎn)品制造質(zhì)量的經(jīng)濟控制》（Economic Control of Quality of Manufactured Productions）。這本著作可以稱得上一代名著，因為在他出版半個世紀以后的八十年代仍能在美國再版，由此可見其學術(shù)價值。 休哈特的貢獻就在于：應(yīng)用他所提出的過程控制理論能夠在生產(chǎn)線上科學地保證預防原則的實現(xiàn)。,23,SPC（統(tǒng)計過程控制）的發(fā)展3,道奇研究組的成果： 道奇與羅米格（H. F. Dodge and H. G. Romig）則提出了抽樣檢驗理論和抽樣檢驗表。,24,SPC（統(tǒng)計過程控制）的發(fā)展4,19411942年,有關(guān)SPC的內(nèi)容制定成美國標準： Z111941 Guide for Quality Control Z121941 Control Chart Method for analyzing Data Z131942 Control Chart Method for Control Quality During Production,25,SPC（統(tǒng)計過程控制）的發(fā)展5,控制圖在英國及日本的歷史 英國在1932年，邀請W.A. Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計品質(zhì)管制，而提高了英國人將統(tǒng)計方法應(yīng)用到工業(yè)方面之氣氛。 就控制圖在工廠中實施來說，英國比美國為早 1950年由W.E. Deming博士引到日本。 同年日本規(guī)格協(xié)會成立了品質(zhì)管制委員會，制定了相關(guān)的JIS標準。,26,SPC（統(tǒng)計過程控制）的發(fā)展6,在休哈特提出他的控制圖（我們稱之為“休哈特控制圖” ）之后，又有人陸續(xù)提出數(shù)十種控制圖，其中比較重要的有如下幾種： 累積和控制圖（CUSUM，Cumulative Sum Control Chart）：1954年佩基（E. S. Page）最早提出,它可以將一系列點子的微弱信息累積起來，所以對過程的小變動靈敏。隨后又有許多學者對此作了研究。 指數(shù)加權(quán)移動平均控制圖（EWMA，Exponentially Weighted Moving Average Control Chart）：它最早由羅伯茨（S. W. Roberts）在1959年提出。它是另一個檢出過程小波動的控制圖，其性能幾乎與累積和圖相同，而且在某些情況之下較之CUSUM圖更容易建立與操作。 一元CUSUM圖和一元EWMA圖在工序控制中得到了日益廣泛的應(yīng)用。,27,SPC（統(tǒng)計過程控制）的發(fā)展7,田口控制圖： 運用田口質(zhì)量控制思想建立的控制圖，它注重工序控制的經(jīng)濟性。 小批量生產(chǎn)控制圖（Control Chart for Low Volume Manufacturing）：小批量控制圖主要有： 無先驗信息小批量生產(chǎn)的控制圖：1969年希利爾（F. S. Hillier）與新加坡楊中浩提出了小樣本控制圖，19911995年久森伯瑞（C. P. Qusenberry）提出了Q控制圖。 有歷史信息小批量生產(chǎn)的控制圖：1997年我國著名質(zhì)量管理專家張公緒教授的學生卜祥民博士應(yīng)用貝葉斯（Bayes）分析方法，充分利用已知信息，彌補了小批量生產(chǎn)樣本少的缺點。,28,SPC（統(tǒng)計過程控制）的發(fā)展8,將相似工序同類分布的產(chǎn)品質(zhì)量特征值數(shù)據(jù)，通過數(shù)學方法變換程同一分布，從而可以累積起來稱為大樣本進行處理。主要有：通用圖法、相對公差法及美軍固定樣本容量法。 選控控制圖（CauseSelecting Control Chart）：前述控制圖都是全控圖，及對所有異因都加以控制。而選控圖是選擇部分異因加以控制，它由我國張公緒教授1980年提出。它對統(tǒng)計診斷理論起到重要的作用。 多元控制圖：1947年侯鐵林（H. Hotelling）提出多元T2圖控制圖，從此開辟了多元質(zhì)量控制的時代。 彩虹圖,29,SPC與SQC的差別,針對產(chǎn)品所做的仍只是在做SQC,針對重要過程的重要控制參數(shù)所做的才是SPC,實時響應(yīng),30,第二章 產(chǎn)品質(zhì)量的變異與過程控制,產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計觀點 影響產(chǎn)品質(zhì)量的原因 現(xiàn)場主管/作業(yè)經(jīng)理的兩種任務(wù) 局部措施和對系統(tǒng)采取措施,過程控制 過程控制的概念 預防還是容忍? 帶反饋系統(tǒng)的過程控制模型,31,產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計觀點,產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是波動的： 產(chǎn)品質(zhì)量特性值的波動具有統(tǒng)計規(guī)律性：產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是波動的，但這種波動符合統(tǒng)計規(guī)律性，即從數(shù)學的角度它服從某種分布。常用的分布有以下幾種：正態(tài)分布（計量值）、超幾何分布（計件值）、二項分布（計件值）、泊松分布（計點值）、指數(shù)分布；,32,影響產(chǎn)品質(zhì)量波動的原因,產(chǎn)品質(zhì)量的波動,5M1E,33,影響產(chǎn)品質(zhì)量波動的原因,變異（變差，波動，Variation）的概念 產(chǎn)品/過程的實際指標在規(guī)定值附近的變化情況 引起變異的原因, 通常有兩種： 普通原因 特殊原因,34,影響產(chǎn)品質(zhì)量波動的原因,引起變異的原因—普通原因和特殊原因 普通原因（Common Cause）：又稱機遇原因（Chance Cause），偶然原因，不可避免原因，非人為原因等。 此種原因所引起的變異（波動）稱為正常波動（Natural Variations）；,35,影響產(chǎn)品質(zhì)量波動的原因,引起變異的原因—普通原因和特殊原因 特殊原因(Special Cause)：又稱非機遇原因（Assignable Cause），系統(tǒng)原因，可避免原因，人為原因等。 此種原因所引起的變異（波動）稱為異常波動（Assignable Variations）,36,局部措施和對系統(tǒng)采取措施,局部措施 通常用來消除變差的特殊原因 通常由于過程直接相關(guān)的人員實施 大約可糾正15%的過程問題 對系統(tǒng)采取措施 通常用來消除變差的普通原因 幾乎總是要求管理措施，以便糾正 大約可糾正85%的過程問題,采取的措施類型如不正確將給組織帶來大的損失，不但勞而無功，而且會延誤問題的解決甚至使問題惡化。 無論如何，為了更好的減少過程變差的普通原因需要管理人員和與操作直接相關(guān)的人員的密切的配合。也就是說，過程的控制，是管理和技術(shù)的結(jié)合。,37,現(xiàn)場主管/作業(yè)經(jīng)理的兩種任務(wù),正常與異常波動為生產(chǎn)/作業(yè)經(jīng)理區(qū)分了兩種任務(wù)： 首先是確保生產(chǎn)過程中只有正常波動, 從而操作處于控制之下。 其次當然是查出并消除異常波動以使工序處于控制之下。,38,過程控制和過程能力,統(tǒng)計受控的概念 統(tǒng)計受控（統(tǒng)計穩(wěn)定、過程是穩(wěn)定的、過程是受控的）： 統(tǒng)計非受控（統(tǒng)計不穩(wěn)定、過程是不穩(wěn)定的、過程是不受控的）： 見下頁,39,過程控制和過程能力,40,過程控制和過程能力—持續(xù)改進,41,過程控制和過程能力,技術(shù)受控的概念 技術(shù)受控（產(chǎn)品都是合格的）： 技術(shù)非受控（產(chǎn)品不都是合格的）：,42,過程控制和過程能力,統(tǒng)計受控和過程受控的關(guān)系 通過檢查并消除變差的特殊原因使過程處于受