淺談精益生產(chǎn)在檔案管理中的應(yīng)用-文庫(kù)吧
2025-09-29 20:33 本頁(yè)面
【正文】 索和實(shí)踐。精益生產(chǎn)管理作為21世紀(jì)最優(yōu)秀的企業(yè)管理工具之一，必將會(huì)對(duì)中國(guó)企業(yè)造成深遠(yuǎn)的影響。筆者通過(guò)雪花啤酒A公司精益生產(chǎn)推行情況，嘗試總結(jié)出精益生產(chǎn)在現(xiàn)代企業(yè)管理中的運(yùn)用方法和推行中存在的問(wèn)題。本課題研究的主要內(nèi)包括以下幾個(gè)方面：①精益生產(chǎn)相關(guān)理論概述②國(guó)內(nèi)啤酒企業(yè)行業(yè)概況③雪花啤酒A公司精益生產(chǎn)管理方法④雪花啤酒A公司精益生產(chǎn)管理推行階段性收益評(píng)價(jià)⑤雪花啤酒A公司在推行精益生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題及解決方案⑥精益生產(chǎn)管理在啤酒企業(yè)中應(yīng)用總結(jié)及展望第2章 精益生產(chǎn)相關(guān)基礎(chǔ)理論豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）又稱準(zhǔn)時(shí)性生產(chǎn)（Just in Time）最早氣源于日本，由日本豐田公司大野耐一提出，并對(duì)其結(jié)合豐田紡織和豐田汽車實(shí)際運(yùn)用加以全面闡述。豐田生產(chǎn)方式的兩點(diǎn)支柱為：準(zhǔn)時(shí)性生產(chǎn)和自動(dòng)化，所謂準(zhǔn)時(shí)性生產(chǎn)即為改變?cè)械耐剖缴a(chǎn)模式改為拉式生產(chǎn)模式，由原來(lái)的根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃組織生產(chǎn)改為由后道工序生產(chǎn)情況決定前道工序生產(chǎn)，通過(guò)看板傳遞信息來(lái)控制各工序之間的物料均衡，生產(chǎn)計(jì)劃只起到指導(dǎo)作用，自動(dòng)化在原來(lái)簡(jiǎn)單的機(jī)械代替人的基礎(chǔ)上增加了設(shè)備根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量情況自動(dòng)停機(jī)的管理理念，將人的智慧賦予了設(shè)備，將過(guò)程殘次品降至零[1]（豐田生產(chǎn)方式書(shū)）。豐田生產(chǎn)方式的管理精髓就是消除過(guò)程一切浪費(fèi)，大野耐一曾經(jīng)說(shuō)過(guò)：企業(yè)中95%的行為是不增值的，這為我們提供了廣泛的改善空間，如果我們能將浪費(fèi)減少20%，企業(yè)將取得巨大的效益。為實(shí)現(xiàn)JIT和自動(dòng)化所要達(dá)到的目的，豐田生產(chǎn)方式主要采用的管理手段為：。精益生產(chǎn)方式是美國(guó)全面研究以JIT生產(chǎn)方式為代表的日本式生產(chǎn)方式在西方發(fā)達(dá)國(guó)家及發(fā)展中國(guó)家應(yīng)用情況的基礎(chǔ)上，于1990年所提出的一種較完整的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理理論，以美國(guó)MIT大學(xué)教授為首，歐美各國(guó)五十多位專家參加的一個(gè)研究小組，對(duì)JIT生產(chǎn)方式進(jìn)一步做了詳細(xì)的考證和理（馬政勇）論研究，提出了“精益生產(chǎn)”理論[2]。精益生產(chǎn)理論研究歷經(jīng)5年，耗資500萬(wàn)美元，調(diào)查了全世界十五個(gè)國(guó)家的九十個(gè)汽車制造廠，對(duì)大量的生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式作了詳盡的實(shí)證性比較，最后得出精益生產(chǎn)方式是一種人類制造產(chǎn)品非常優(yōu)越的方式，能夠廣泛適用于世界各國(guó)的各種制造企業(yè)，被預(yù)言為21世紀(jì)制造業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)方式，該理論是對(duì)JIT生產(chǎn)方式的進(jìn)一步提煉和理論總結(jié)，其內(nèi)容范圍不僅只是生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)部的運(yùn)營(yíng)、管理方法，而是包括從市場(chǎng)預(yù)測(cè)、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)制造管理、零部件供應(yīng)鏈系統(tǒng)直至營(yíng)銷和（馬政勇參考文獻(xiàn)）售后服務(wù)等企業(yè)的一系列活動(dòng)[3]。、特點(diǎn)第3章精益生產(chǎn)管理在雪花啤酒A公司的應(yīng)用2000年我國(guó)啤酒總銷量2200萬(wàn)噸，基本與美國(guó)9599年平均水平持平，2004年我國(guó)啤酒總銷量首次超過(guò)美國(guó)，位居全球第一位。2005年至2011年連續(xù)7年總銷量均蟬聯(lián)全球第一，其中2007年至2011年中國(guó)總啤酒銷量增長(zhǎng)了29%，占全球總銷量的四分之一，美國(guó)啤酒總銷量為2400萬(wàn)噸，排名第二。中國(guó)啤酒銷量遙遙領(lǐng)先，創(chuàng)歷史新高。2011年中國(guó)人均啤酒銷量為36升，與國(guó)際中等水平已持平，中國(guó)啤酒已由高速發(fā)展過(guò)程轉(zhuǎn)變?yōu)榫徛?、平穩(wěn)發(fā)展過(guò)程。中國(guó)啤酒企業(yè)經(jīng)過(guò)十余年的高速發(fā)展，在趨于緩慢、平穩(wěn)過(guò)程中也暴露出許多問(wèn)題，比如盲目擴(kuò)張導(dǎo)致的產(chǎn)能過(guò)剩，設(shè)備陳舊、工廠布局不合理造成的能源負(fù)荷較重等等。這些問(wèn)題直接制約了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，據(jù)統(tǒng)計(jì)2011年中國(guó)啤酒企業(yè)僅有6家盈利，其余啤酒企業(yè)均為虧損，在6家盈利企業(yè)中。2011年上半年百威英博啤酒凈利潤(rùn)為231億人民幣，%，中國(guó)啤酒企業(yè)噸酒凈利潤(rùn)遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于世界知名啤酒制造商。中國(guó)啤酒企業(yè)發(fā)展起步較晚，與歐美發(fā)達(dá)國(guó)家相比除在工藝技術(shù)創(chuàng)新、發(fā)展外，在其他領(lǐng)域也存在著巨大差距，主要存在問(wèn)題筆者歸結(jié)為以下幾點(diǎn)：①人員結(jié)構(gòu)不合理，主要表現(xiàn)在年齡偏大，知識(shí)結(jié)構(gòu)差②設(shè)備陳舊，近十年中國(guó)啤酒企業(yè)處于集團(tuán)公司的整合、兼并階段，兼并的工廠多為地方品牌和企業(yè)，受工廠定位及設(shè)計(jì)理念的局限，生產(chǎn)設(shè)備普遍表現(xiàn)為技術(shù)含量低、能耗高、使用年限長(zhǎng)③勞動(dòng)密集、人均產(chǎn)能低，中國(guó)企業(yè)特殊的發(fā)展歷程變革不徹底等因素導(dǎo)致人員配置過(guò)剩④產(chǎn)銷定位不準(zhǔn)確，盲目追求規(guī)模擴(kuò)張、缺少產(chǎn)銷統(tǒng)籌規(guī)劃，市場(chǎng)管理混亂導(dǎo)致市場(chǎng)萎縮等因素持續(xù)帶來(lái)工廠產(chǎn)能過(guò)剩⑤管理思想落后、工業(yè)基礎(chǔ)管理薄弱，比如現(xiàn)場(chǎng)管理、質(zhì)量控制及成本管理等中國(guó)啤酒企業(yè)在經(jīng)過(guò)高速發(fā)展之后，逐漸進(jìn)入緩慢、平穩(wěn)階段，受原料成本和人力成本的不斷上漲，中國(guó)啤酒利潤(rùn)逐漸變薄。隨著精益管理浪潮的沖擊，中國(guó)啤酒企業(yè)為了生產(chǎn)和發(fā)展，也紛紛開(kāi)始借助這種管理工具對(duì)企業(yè)進(jìn)行革新，但是受種種因素限制和局限，大多數(shù)企業(yè)往往是半途而廢，收效甚微。真正能夠結(jié)合自己公司實(shí)際，研究和探討出一套符合自身的精益管理方法的企業(yè)寥寥無(wú)幾。面臨外資進(jìn)入中國(guó)市場(chǎng)，無(wú)數(shù)小型啤酒企業(yè)不堪一擊，瀕臨破產(chǎn)、倒閉。 精益生產(chǎn)實(shí)施的目標(biāo)設(shè)定總體目標(biāo)為滿足客戶需求，具體體現(xiàn)在兩個(gè)方面：一、通過(guò)提升產(chǎn)品的品質(zhì)來(lái)提高產(chǎn)品的安全性，二、從價(jià)值鏈出發(fā)，消除產(chǎn)品的不增值環(huán)節(jié)，消除七項(xiàng)浪費(fèi)。 精益生產(chǎn)推行過(guò)程操作方法雪花啤酒A公司在推行精益生產(chǎn)管理過(guò)程中，主要采用以下評(píng)價(jià)方法：①實(shí)踐檢驗(yàn)法：根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果，對(duì)比分析進(jìn)行優(yōu)選②優(yōu)選法：設(shè)計(jì)多種路徑、方案進(jìn)行優(yōu)選③風(fēng)險(xiǎn)評(píng)價(jià)法：從公司、客戶、員工等方面進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估④浪費(fèi)評(píng)價(jià)法：動(dòng)作最少、路徑最短、時(shí)間最短、質(zhì)量零缺陷、設(shè)備零故障、人員投入最少、庫(kù)存積壓最小 精益生產(chǎn)推行的總體原則
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