【正文】 型方法、生產(chǎn)批量、現(xiàn)有設(shè)備及注射工藝等綜合考慮加以選擇。（一）、注射機(jī)規(guī)格的初選：,根據(jù)以下公式，選擇注射機(jī)的最大注射量：K G公≥NG件+G廢式中： K= N為型腔數(shù)量G公為注射機(jī)公稱注射量G件為產(chǎn)品重量G廢為各部分冷料的質(zhì)量根據(jù)設(shè)計要求和加工經(jīng)濟(jì)性取N=4，通過Pro/E得G廢=, G件=G公≥（4+）=22（g）也就是說所選注射機(jī)的注射量要大于22克。參照《模具設(shè)計與制造簡明手冊》選擇公稱注射量為125的注射機(jī)，機(jī)型為XSZY125。其中：XS——塑料成型機(jī)；Z——注射機(jī)；Y——螺桿式；125——注射機(jī)的最大注射量。XSZY125注射機(jī)參數(shù)如下：注射容量：125螺桿直徑： 42㎜注射壓力：120Mpa注射行程：115mm注射時間：注射方式：螺桿式鎖模力：900KN最大注射面積（最大成型面積）：320最大模具厚度： 300㎜最小模具厚度： 200㎜最大開合模行程（模板行程）：300㎜動定模固定板尺寸：428458mm合模方式：液壓—機(jī)械噴嘴球頭半徑：SR12mm噴嘴孔直徑：D4mm定位圈（定位孔）直徑：D100 mm頂出（中心孔）直徑：D100mm頂出方式：兩側(cè)頂出頂桿中心距：230mm頂桿孔徑：D22mm機(jī)器外形尺寸：33107501550mm（二）、注射機(jī)各部分參數(shù)的校核：注射量的校核：注射模內(nèi)的塑件以及澆注系統(tǒng)凝料的總?cè)哿浚ㄈ萘炕蝮w積）應(yīng)在注射機(jī)規(guī)定注射量的80%以內(nèi)，即： 式中： ——單個塑件的容積（）或質(zhì)量（g）； ——模具的型腔數(shù)目； ——澆注系統(tǒng)和飛邊所需塑料的容積（）或質(zhì)量（g）； ——注射機(jī)額定注射量（或g）.其中： =，n=4，=，=125g經(jīng)驗證：，符合條件。注射壓的力校核：注射機(jī)的最大壓力應(yīng)大于塑件成型所需要的壓力，即：P公=120Mpa 而產(chǎn)品要求注射壓力P注在60~100MPa之間鎖模力的校核：注射機(jī)從分型張開的力應(yīng)小于注射機(jī)額定鎖模力，即： F鎖=K損P注A分式中： F鎖——注射機(jī)額定鎖模力（N）P注——塑件所須的實際注射壓力（Pa）K損——注射壓力達(dá)到型腔的壓力損失系數(shù)，~A分——塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積㎡（Pro/E測）（1）通過計算得：A分=52324+40624+406=8816≈㎡（2）由ABS成型條件查得：P注=60~100Mpa考慮到該產(chǎn)品外形較為復(fù)雜以及型腔布局的情況，注射時壓力損失較大，所以P注取大值：P注=100Mpa=100106pa（3）同樣的，考慮到該產(chǎn)品外形較為復(fù)雜以及型腔布局的情況，注射時沿程損失和局部損失都相對較大，所以取K損=（4）查詢XSZY125注射機(jī)的特性參數(shù)得：F鎖=900KN計算得到：F鎖=K損P注A分=1001060. 008816=所以F鎖K損P注A分，符合條件，能保證注射保壓過程鎖模穩(wěn)定可靠。模板安裝尺寸的校核：動定模固定板尺寸最大安裝尺寸為：428458可以安裝400315的模具。模具高度與注射機(jī)閉合高度關(guān)系的校核：模具的閉合高度應(yīng)在最大與最小閉合高度之間，即：。 ——模具的閉合高度； ——注射機(jī)最小閉合高度；——注射機(jī)最大閉合高度.所設(shè)計的模具高度為233㎜，小于模具的最大高度300mm，同時也大于模具的最小高度200mm。開模行程校核：注射機(jī)的開模行程應(yīng)大于脫模取出塑件所需的開模距離。對于單分型面模具：式中：——注射機(jī)的最大開模行程；——塑件脫模所需頂出距離； ——塑件高度.經(jīng)零件測繪得到塑料產(chǎn)品的高度為=25mm 塑件脫模的頂出距離為=40mm查XSZY125注射機(jī)參數(shù)得: =300mm，顯然滿足要求。推出裝置校核：設(shè)計模具時，需根據(jù)注射機(jī)頂出裝置的形式、頂桿的直徑、配置和頂出距離，校核模具的推出脫模機(jī)構(gòu)是否與之相適應(yīng)。模具外形尺寸校核：（1）模具的長度與寬度應(yīng)使模具可以穿過拉桿空間在注塑機(jī)動模固定板和定模固定板上安裝；（2）模具安裝尺寸，必須與注射機(jī)動、定模板上的螺孔直徑和位置相適應(yīng)。 注射機(jī)定位孔和和模具定位圈的配合：為了使模具安裝在注射機(jī)上，其主流道中心線應(yīng)與注射機(jī)噴嘴中心線重合，其模具的定位圈和注射機(jī)定模板上的定位孔應(yīng)呈較松的間隙配合，定位圈的高度對于小型模具為8~10mm，大型模具為10~15mm.噴嘴的校核：模具主流道的球面半徑應(yīng)與注射機(jī)噴嘴球頭半徑相吻合或稍大，以便于脫卸主流道中凝料，主流道小端孔應(yīng)較噴嘴前端孔徑較小.三、型腔數(shù)目及其布局的確定：（一）型腔數(shù)目的確定：確定型腔數(shù)目的原則和方法：根據(jù)設(shè)計任務(wù)書及所制定的工藝成型卡，按塑件的生產(chǎn)批量，所選用的注塑機(jī)的最大注塑量，鎖模力大小，及產(chǎn)品的精度要求和經(jīng)濟(jì)性分析，確定一模幾腔，即出幾個制品零件。批量較大的塑件，在成型設(shè)備工藝條件允許的條件下，可以一模多腔，但是模具復(fù)雜；批量較小的塑件，為簡化模具結(jié)構(gòu)，可以一模單腔，但生產(chǎn)效率較低。型腔在一模中的數(shù)量確定方法有以下四種：①按塑件經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)： ②按注射機(jī)的最大注射量來確定型腔數(shù)：③按注射劑額定鎖模力確定型腔數(shù)：④按制品精度要求確定型腔數(shù):根據(jù)上述要點所確定的型腔數(shù)目，既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)性，技術(shù)上又要保證產(chǎn)品的質(zhì)量，也就是應(yīng)該保證塑件制品最佳的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。本案例型腔數(shù)目的確定： （1）按注射機(jī)的最大注射量來確定型腔數(shù)：n≤20（2）按注射劑額定鎖模力確定型腔數(shù)：n≤7 綜合考慮（1）（2）以及成型設(shè)備工藝條件的允許情況等，確定型腔數(shù)目n=4.（二）型腔布局的排列方法：：多型腔模具在一般情況下成型同一尺寸以及精度要求的塑件。由于型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關(guān)，因而型腔的排布在多型腔模具設(shè)計中應(yīng)加以綜合考慮。型腔的排布應(yīng)使每個型腔澆口處由足夠的壓力，以保證塑料熔體能夠同時均勻的充滿型腔，使得各個型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量穩(wěn)定，這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，同時采用平衡的流道和合理的澆口以及均勻的冷卻。合理的排布可以避免塑件尺寸的差異，應(yīng)力形成和脫模困難等問題。簡言之，其遵循的原則是：排列緊湊，能縮小模板尺寸，減小流程，鎖模力力求平衡。：型腔的布置方式由平衡式和非平衡式兩種。以平衡式布置最佳。其主要優(yōu)點是：從主澆道到各個型腔的分澆道，其長度，斷面形狀及尺寸均相等，以達(dá)到各個型腔能夠同時均勻進(jìn)料的目的。其中平衡式的排列方法又可以分為：圓形排列，直線型排列和H形排列。3. 本案例型腔的布局方案：依據(jù)本產(chǎn)品外形和型腔數(shù)目，結(jié)合各種型腔布局方法的優(yōu)缺點加以綜合考慮，我們選擇平衡式排列種的H形排列。其主要優(yōu)點是：平衡性好，加工容易，因此適用廣泛。而圓形排列加工較困難，直線型排列平衡性較差。具體排布見下圖。 四、分型面的確定：分型面選擇的基本原則：選擇分型面時，應(yīng)該考慮到使模具結(jié)構(gòu)簡單，分型容易，并且不影響塑件的外觀及使用，具體應(yīng)從以下幾方面綜合考慮；（1）有利于塑件的脫模和取出：分型面應(yīng)該使得塑件在開模后留在動模的一側(cè)，以便于脫模；（2）應(yīng)有利于嵌件的安裝：分型面要考慮將型腔放在動模部位，而使帶嵌件的塑件不留在定模部位；（3）應(yīng)有利于模具零件的加工；（4）應(yīng)有利于模具結(jié)構(gòu)的簡化以及便于操作；（5）應(yīng)有利于塑件的質(zhì)量和精度要求；（6）應(yīng)有利于保證塑件的表面質(zhì)量；（7）應(yīng)有利于預(yù)防飛邊和溢料的產(chǎn)生；（8）應(yīng)有利于排氣以確保質(zhì)量和成型；（9）應(yīng)有利于制品的成型和模具的制造.本產(chǎn)品設(shè)計分型面的確定： 為了能順利的出模，使塑件能留在動模一側(cè)，不影響該塑件的外觀，分型面應(yīng)設(shè)在該產(chǎn)品的底面。這樣就可以利用多根頂桿同時把4個塑件推出，使每個塑件受力均勻而不會產(chǎn)生大的變形。因此該分型面為單分型面。垂直于開模方向。分型面的選擇與修改應(yīng)充分考慮用于成型的凹模和凸模部分的加工以及裝配的難度和精度。五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計：澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：普通澆注系統(tǒng)是由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成的。澆注系統(tǒng)直接影響注射成型的效率和質(zhì)量。設(shè)計時一般遵循以下原則：（1）澆口要設(shè)在不影響塑件外觀質(zhì)量的地方和部位；（2）澆注系統(tǒng)應(yīng)適應(yīng)塑料的成型特性，以保證成型周期和塑件質(zhì)量；（3）澆注系統(tǒng)應(yīng)盡量采用短的流程，以減少熱量和壓力損失及節(jié)約原材料；（4）澆注系統(tǒng)應(yīng)有利于良好的排氣，并防止型芯的變形和嵌件的位移；（5）澆注系統(tǒng)的確定要考慮注射機(jī)的安裝尺寸，防止單邊安裝；（6）澆注系統(tǒng)的設(shè)計，要考慮便于修整澆口，以保證塑件質(zhì)量。主流道設(shè)計： 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流經(jīng)通道。由于本設(shè)計中選的注射機(jī)XSZY125是臥式注塑機(jī)，因此其主流道應(yīng)垂直于模具分型面。一般把其設(shè)計成圓錐形，以便于使凝料能從主流道中順利的拔出。主流道錐角一般為2～6176。 主流道的進(jìn)口端直徑應(yīng)根據(jù)注射機(jī)噴嘴孔徑確定，~1mm。主流道的進(jìn)口端與噴嘴頭部接觸的形式一般是是弧面，凹下深度約3~5mm。XSZY125注射機(jī)的噴嘴球頭半徑為SR12,其半徑為φ4，主流道錐角取為4176。.主澆道與分澆道結(jié)合處采用圓角過渡，其半徑R為1~3mm，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。 在保證塑件成型良好的前提下，主澆道的長度L盡量短，以減少壓力損失及廢料，一般主澆道的長度視模板的厚度而定。 由于主澆道要與高溫塑料和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，容易損壞。所以一般不會將主澆道直接開在定模板上，而是將它單獨設(shè)在一個主澆道襯套上。澆口套一般用T8A，硬度為40～45HRC。本次設(shè)計中主流道的尺寸以及澆口套與定位圈的尺寸及結(jié)構(gòu)如下： 澆注系統(tǒng)澆口套與定位圈，分兩種結(jié)構(gòu)形式。本設(shè)計中所采用的是澆口套與定位圈分開的結(jié)構(gòu)形式。其中澆口套是直接以H7/n6的過盈配合壓入到定模部分的，而定位圈一般可以通過螺釘固定在定模座上面。1. 澆口套的外形尺寸，根據(jù)模座及制品零件大小而定，其形狀、尺寸精度如圖示。2. 澆口及流道尺寸設(shè)計參見下表：主流道小端直徑注射機(jī)噴嘴直徑+（~1）=4+=。球面半徑R=噴嘴球半徑+（1~2）=12+1=13mm。球面配合高度h=3~5mm,現(xiàn)取h=；主流道錐角α=2~6，現(xiàn)取α=4；主流道長度L=60mm；主流道大端直徑為：==1. 定位圈安裝在定模座板上，一般為臺階結(jié)構(gòu)，固定一定要牢靠。2. 定位圈凸出定模座板部分的徑向名義尺寸應(yīng)與注射機(jī)固定板定位孔的徑向名義尺寸相同，兩者應(yīng)設(shè)計成H9/f9的配合形式。3. 定位圈的尺寸精度要求見圖示：分澆道的設(shè)計：在多型腔或者單型腔多澆口（塑件尺寸較大）時應(yīng)設(shè)置分流道。分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料溶體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中 熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此要求所設(shè)計的分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料溶體盡快地經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小，能使塑料溶體均衡的分配的各個型腔。為了便于機(jī)械加工和凝料脫模，分流道應(yīng)設(shè)置在分型面上。常用的分流道截面形狀一般可為圓形、梯形、半圓形、圓形截面的分流道的比表面積最小，從流動性和傳熱性等方面考慮是最理想的形狀。但是由于圓形截面的分流道需要以分型面為界分成兩半進(jìn)行加工才有利于凝料脫出，這種加工的工藝性不佳，且模具閉合以后難以精確保證兩半圓對其，故實際生產(chǎn)中不常用。在此