【正文】 出，經(jīng)廠污水處理系統(tǒng)處理后，排放到廠外河流中。 車間平面設(shè)計(jì)（見附錄1） 生產(chǎn)車間原料倉(cāng)庫(kù) ：用做乳粉、白砂糖、淀粉糖漿等原料的儲(chǔ)存生產(chǎn)車間 ：生產(chǎn)車間是的主要加工車間，在此車間的主要生產(chǎn)流程：原料經(jīng)初步處理以后，然后進(jìn)行原料標(biāo)準(zhǔn)化、配料(加蔗糖或其他原料)、過(guò)濾、預(yù)熱、均質(zhì)、殺菌、冷卻、接種(發(fā)酵劑)、培養(yǎng)發(fā)酵、冷卻。其中發(fā)酵是耗能和最影響酸奶生產(chǎn)質(zhì)量的主要因素，是主要的加工區(qū)域 。成品倉(cāng)庫(kù) ：主要用作滅菌乳的短期存放 冷藏庫(kù) ：是存放加工、包裝后的酸奶產(chǎn)品的區(qū)域，按照冷庫(kù)設(shè)計(jì)的要求使用材料和安排布局，整個(gè)冷庫(kù)分成兩個(gè)區(qū)域，中間有門連通，根據(jù)實(shí)際需要使用冷庫(kù)。制冷車間 ：制冷車間近鄰冷藏車間，靠近配電動(dòng)力中心和維修中心，水泥地面加厚，并預(yù)留孔穴 。包裝車間及包裝材料庫(kù) ：包裝車間地坪加高到與低溫庫(kù)標(biāo)高一致，在加工車間相同的建筑要求之上，增加吊頂，墻壁四周并外加隔熱材料，并有專用門通向包裝材料庫(kù)，包裝完畢后直接入庫(kù)?；?yàn)室：在辦公大樓一側(cè)，用于進(jìn)行產(chǎn)品的原料和產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗(yàn)。更衣室、衛(wèi)生間 配電室、機(jī)修車間：靠近主動(dòng)力中心 預(yù)留空地由環(huán)保部門設(shè)計(jì)廢水處理池 總平面布置原則以方便生產(chǎn)為前提，符合車間生產(chǎn)程序，避免原料、半成品、人流的交叉污染。全建筑物采取南北朝向，利于通風(fēng)、采光。配電房、鍋爐靠近生產(chǎn)車間，減少能源消耗，鍋爐房處于廠西北角，使生產(chǎn) 車間處在其上風(fēng)位置。通盤考慮全廠布置，填平補(bǔ)齊，力求合理、經(jīng)濟(jì)，并充分考慮全廠擴(kuò)大生產(chǎn)。四、生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì) 產(chǎn)品設(shè)計(jì)方案及產(chǎn)量見附錄2原料乳粉 → 檢驗(yàn) → 還原 → 標(biāo)準(zhǔn)化 → 過(guò)濾 → 預(yù)熱（50℃~60℃）均質(zhì)3s~5s） → 冷卻（43℃~45℃） → 接種（接種量2%~5%） → 灌裝 → 發(fā)酵（42℃~43℃、~4h） →冷卻 → 冷藏后熟（2℃~7℃） → 成品。原料乳粉 → 檢驗(yàn) → 乳粉還原（奶粉復(fù)原裝置） → 標(biāo)準(zhǔn)化 →鮮奶暫儲(chǔ) → 原輔料混配（高速攪拌缸） → 料液預(yù)熱（板式殺菌機(jī)） →料液均質(zhì)（高壓均質(zhì)機(jī)） → 巴氏殺菌（管式殺菌機(jī)） → 料液保溫殺菌（保溫殺菌管） → 料液冷卻（板式熱交換器） → 菌種投入（酸奶發(fā)酵罐） → 保溫培養(yǎng)（酸奶發(fā)酵罐） → 發(fā)酵終止（酸奶發(fā)酵罐） → 半成品冷卻 → 暫存 → 無(wú)菌混料（半成品儲(chǔ)罐） → 產(chǎn)品包裝（果料） → 成品冷儲(chǔ)（淺冷庫(kù)房）。 生產(chǎn)工藝過(guò)程中的要求及注意事項(xiàng)注意：殺菌過(guò)程中發(fā)酵設(shè)備的管道中殘留有化學(xué)物質(zhì)，微生物或發(fā)酵設(shè)備管道中過(guò)熱均會(huì)影響發(fā)酵過(guò)程的順利進(jìn)行和酸乳產(chǎn)品的質(zhì)量。 酸奶質(zhì)量上出現(xiàn)的問(wèn)題與某些工藝環(huán)節(jié)控制不當(dāng)有關(guān)。以下主要從原料乳、殺菌和發(fā)酵等幾個(gè)方面進(jìn)行探討,通過(guò)改善加工工藝條件來(lái)提高酸奶的品質(zhì)。 對(duì)原料乳的質(zhì)量要求 原料乳是生產(chǎn)的第一要素。只有優(yōu)質(zhì)的原料作保證,與先進(jìn)的加工工藝及設(shè)備相結(jié)合，才能確保生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品。生產(chǎn)酸奶用的原料乳品質(zhì)比一般 乳制品加工的原料乳要求高,除按規(guī)定驗(yàn)收合格外，還必須滿足以下： 要求：①總?cè)楣腆w不低于 %，其中非脂乳固體不低于 %，否則將會(huì)影響發(fā)酵時(shí)蛋白質(zhì)的凝膠作用，直接決定酸奶的凝固狀態(tài)。②不得使用含有抗生素或殘留有等效殺菌劑的奶。一般乳牛注射抗生素后 4d內(nèi)所產(chǎn)的乳不得使用，因?yàn)槌Ｓ玫陌l(fā)酵劑菌種對(duì)于抗生素、殘留殺菌劑以及清洗劑非常敏感,它們將直接影響到發(fā)酵劑的活力，致使奶液不凝固或酸度低。牛奶中抗生素殘留量越高，發(fā)酵酸度就越低，也就越不易凝結(jié)。因此，用于生產(chǎn)酸奶的原料生奶要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的抗生素試驗(yàn)和酸奶小樣的發(fā)酵試驗(yàn)，從而保證不合格的生奶不進(jìn)入生產(chǎn)流程。③患有乳房炎的牛乳不得使用，否則會(huì)影響酸乳的風(fēng)味和蛋白質(zhì)的凝膠力。④10個(gè) /mL，10個(gè)/mL。 (2) 原料乳的標(biāo)準(zhǔn)化 根據(jù)所需酸奶成品質(zhì)量的要求,對(duì)乳的化學(xué)組成進(jìn)行改善,從而使可能存在的不足得以校正,保證各批次的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定一致。一般情況下,乳固體為 12%的原料乳可以生產(chǎn)出品質(zhì)較好的酸奶。 (3) 加糖量對(duì)酸奶質(zhì)量的影響 我國(guó)生產(chǎn)的酸奶一般都是加糖型酸奶，原料乳的加糖量為 8%這樣的酸奶比較適口。加糖的目的是將酸奶制作成一種甜中有酸、酸中帶甜的產(chǎn)品，以適應(yīng)消費(fèi)者的口味，同時(shí)還可提高酸奶的黏度，有利于酸奶的凝固。酸奶中蔗糖的添加量一般應(yīng)低于12%，蔗糖濃度過(guò)高，會(huì)對(duì)乳酸菌產(chǎn)生抑制作用。 (4) 殺菌溫度的控制 制作酸奶要求除達(dá)到一般的殺菌目的，為酸奶發(fā)酵劑創(chuàng)造一個(gè)含菌少、有利于培養(yǎng)的環(huán)境條件外，同時(shí)要求使全部的乳清蛋白變性，提高奶液中蛋白質(zhì)的水合能力，以獲得硬度和穩(wěn)定性良好、乳清析出少的酸奶。殺菌溫度一般采用 90℃~95℃、5min~10min或 85℃、3min，這是處理酸奶的理想溫度，此條件下的乳清蛋白變性率可以達(dá)到85%或更高些。 (5) 發(fā)酵劑菌種構(gòu)成對(duì)酸奶質(zhì)量的影響 保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌共存時(shí)，利用共生作用可以使發(fā)酵產(chǎn)酸作用大大加快。但由于所選擇的菌株不同或混合比例的不同，而表現(xiàn)出酸奶的產(chǎn)酸強(qiáng)度與酸化能力有顯著的差異。影響球菌和桿菌比例的因素之一是培養(yǎng)溫度，在 40℃培養(yǎng)時(shí)，球菌和桿菌的比例大約為 4∶1，而在44℃時(shí)約為 1∶2。因此在酸奶生產(chǎn)中，以 2%~3%的接種量和 3h~5h的培養(yǎng)時(shí)間，達(dá)到球菌與桿菌的比例為 1∶1，此條件最適宜接種和培養(yǎng)，其發(fā)酵溫度為 43℃。 (6) 發(fā)酵劑的添加量對(duì)酸奶質(zhì)量的影響 在發(fā)酵劑菌種活力良好的情況下，通常采用的接種量為1%~4%，最適接種量為 2%。若接種量過(guò)大 (如5%)，則產(chǎn)酸過(guò)快，反而易造成凝乳中蛋白質(zhì)脫水收縮現(xiàn)象，使乳清析出較多。 (7) 發(fā)酵溫度與發(fā)酵時(shí)間對(duì)酸奶質(zhì)量的影響 發(fā)酵溫度與時(shí)間對(duì)乳酸菌的增殖與產(chǎn)酸影響極為重要。生產(chǎn)實(shí)踐表明，如果發(fā)酵時(shí)間過(guò)短，則酸奶組織柔嫩，風(fēng)味差；如果發(fā)酵時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成酸度高，乳清過(guò)量析出，風(fēng)味也不佳。通常所說(shuō)的發(fā)酵溫度范圍是42℃~45℃，發(fā)酵時(shí)間為3h~5h，在實(shí)際生產(chǎn)中，取中間值較為理想。(8) 冷卻速度與貯存溫度對(duì)酸奶質(zhì)量的影響 發(fā)酵是生產(chǎn)酸奶的重要工序之一，而發(fā)酵終點(diǎn)的確定是其關(guān)鍵技術(shù)。五、關(guān)鍵點(diǎn)控制（HACCP）在產(chǎn)品生產(chǎn)中的應(yīng)用危害分析及關(guān)鍵控制點(diǎn)（HACCP，Hazard Analysis and Critical Control Point）是上個(gè)世紀(jì)六十年代誕生于美國(guó)的一種食品安全危害過(guò)程控制的理論，其特點(diǎn)是通過(guò)危害分析來(lái)確定食品加工過(guò)程中的物理、化學(xué)和生物危害，對(duì)食品生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行全程控制，預(yù)先采取措施，最大限度的減少食品安全危害發(fā)生的風(fēng)險(xiǎn)，摒棄了依靠終產(chǎn)品檢驗(yàn)的安全控制模式，是一種科學(xué)性強(qiáng)、經(jīng)濟(jì)且有效