【正文】 出，經(jīng)廠污水處理系統(tǒng)處理后，排放到廠外河流中。 車間平面設(shè)計（見附錄1） 生產(chǎn)車間原料倉庫 ：用做乳粉、白砂糖、淀粉糖漿等原料的儲存生產(chǎn)車間 ：生產(chǎn)車間是的主要加工車間，在此車間的主要生產(chǎn)流程：原料經(jīng)初步處理以后，然后進行原料標準化、配料(加蔗糖或其他原料)、過濾、預(yù)熱、均質(zhì)、殺菌、冷卻、接種(發(fā)酵劑)、培養(yǎng)發(fā)酵、冷卻。其中發(fā)酵是耗能和最影響酸奶生產(chǎn)質(zhì)量的主要因素，是主要的加工區(qū)域 。成品倉庫 ：主要用作滅菌乳的短期存放 冷藏庫 ：是存放加工、包裝后的酸奶產(chǎn)品的區(qū)域，按照冷庫設(shè)計的要求使用材料和安排布局，整個冷庫分成兩個區(qū)域，中間有門連通，根據(jù)實際需要使用冷庫。制冷車間 ：制冷車間近鄰冷藏車間，靠近配電動力中心和維修中心，水泥地面加厚，并預(yù)留孔穴 。包裝車間及包裝材料庫 ：包裝車間地坪加高到與低溫庫標高一致，在加工車間相同的建筑要求之上，增加吊頂，墻壁四周并外加隔熱材料，并有專用門通向包裝材料庫，包裝完畢后直接入庫。化驗室：在辦公大樓一側(cè)，用于進行產(chǎn)品的原料和產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗。更衣室、衛(wèi)生間 配電室、機修車間：靠近主動力中心 預(yù)留空地由環(huán)保部門設(shè)計廢水處理池 總平面布置原則以方便生產(chǎn)為前提，符合車間生產(chǎn)程序，避免原料、半成品、人流的交叉污染。全建筑物采取南北朝向，利于通風、采光。配電房、鍋爐靠近生產(chǎn)車間，減少能源消耗，鍋爐房處于廠西北角，使生產(chǎn) 車間處在其上風位置。通盤考慮全廠布置，填平補齊，力求合理、經(jīng)濟，并充分考慮全廠擴大生產(chǎn)。四、生產(chǎn)工藝設(shè)計 產(chǎn)品設(shè)計方案及產(chǎn)量見附錄2原料乳粉 → 檢驗 → 還原 → 標準化 → 過濾 → 預(yù)熱（50℃~60℃）均質(zhì)3s~5s） → 冷卻（43℃~45℃） → 接種（接種量2%~5%） → 灌裝 → 發(fā)酵（42℃~43℃、~4h） →冷卻 → 冷藏后熟（2℃~7℃） → 成品。原料乳粉 → 檢驗 → 乳粉還原（奶粉復(fù)原裝置） → 標準化 →鮮奶暫儲 → 原輔料混配（高速攪拌缸） → 料液預(yù)熱（板式殺菌機） →料液均質(zhì)（高壓均質(zhì)機） → 巴氏殺菌（管式殺菌機） → 料液保溫殺菌（保溫殺菌管） → 料液冷卻（板式熱交換器） → 菌種投入（酸奶發(fā)酵罐） → 保溫培養(yǎng)（酸奶發(fā)酵罐） → 發(fā)酵終止（酸奶發(fā)酵罐） → 半成品冷卻 → 暫存 → 無菌混料（半成品儲罐） → 產(chǎn)品包裝（果料） → 成品冷儲（淺冷庫房）。 生產(chǎn)工藝過程中的要求及注意事項注意：殺菌過程中發(fā)酵設(shè)備的管道中殘留有化學物質(zhì)，微生物或發(fā)酵設(shè)備管道中過熱均會影響發(fā)酵過程的順利進行和酸乳產(chǎn)品的質(zhì)量。 酸奶質(zhì)量上出現(xiàn)的問題與某些工藝環(huán)節(jié)控制不當有關(guān)。以下主要從原料乳、殺菌和發(fā)酵等幾個方面進行探討,通過改善加工工藝條件來提高酸奶的品質(zhì)。 對原料乳的質(zhì)量要求 原料乳是生產(chǎn)的第一要素。只有優(yōu)質(zhì)的原料作保證,與先進的加工工藝及設(shè)備相結(jié)合，才能確保生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品。生產(chǎn)酸奶用的原料乳品質(zhì)比一般 乳制品加工的原料乳要求高,除按規(guī)定驗收合格外，還必須滿足以下： 要求：①總?cè)楣腆w不低于 %，其中非脂乳固體不低于 %，否則將會影響發(fā)酵時蛋白質(zhì)的凝膠作用，直接決定酸奶的凝固狀態(tài)。②不得使用含有抗生素或殘留有等效殺菌劑的奶。一般乳牛注射抗生素后 4d內(nèi)所產(chǎn)的乳不得使用，因為常用的發(fā)酵劑菌種對于抗生素、殘留殺菌劑以及清洗劑非常敏感,它們將直接影響到發(fā)酵劑的活力，致使奶液不凝固或酸度低。牛奶中抗生素殘留量越高，發(fā)酵酸度就越低，也就越不易凝結(jié)。因此，用于生產(chǎn)酸奶的原料生奶要經(jīng)過嚴格的抗生素試驗和酸奶小樣的發(fā)酵試驗，從而保證不合格的生奶不進入生產(chǎn)流程。③患有乳房炎的牛乳不得使用，否則會影響酸乳的風味和蛋白質(zhì)的凝膠力。④10個 /mL，10個/mL。 (2) 原料乳的標準化 根據(jù)所需酸奶成品質(zhì)量的要求,對乳的化學組成進行改善,從而使可能存在的不足得以校正,保證各批次的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定一致。一般情況下,乳固體為 12%的原料乳可以生產(chǎn)出品質(zhì)較好的酸奶。 (3) 加糖量對酸奶質(zhì)量的影響 我國生產(chǎn)的酸奶一般都是加糖型酸奶，原料乳的加糖量為 8%這樣的酸奶比較適口。加糖的目的是將酸奶制作成一種甜中有酸、酸中帶甜的產(chǎn)品，以適應(yīng)消費者的口味，同時還可提高酸奶的黏度，有利于酸奶的凝固。酸奶中蔗糖的添加量一般應(yīng)低于12%，蔗糖濃度過高，會對乳酸菌產(chǎn)生抑制作用。 (4) 殺菌溫度的控制 制作酸奶要求除達到一般的殺菌目的，為酸奶發(fā)酵劑創(chuàng)造一個含菌少、有利于培養(yǎng)的環(huán)境條件外，同時要求使全部的乳清蛋白變性，提高奶液中蛋白質(zhì)的水合能力，以獲得硬度和穩(wěn)定性良好、乳清析出少的酸奶。殺菌溫度一般采用 90℃~95℃、5min~10min或 85℃、3min，這是處理酸奶的理想溫度，此條件下的乳清蛋白變性率可以達到85%或更高些。 (5) 發(fā)酵劑菌種構(gòu)成對酸奶質(zhì)量的影響 保加利亞乳桿菌和嗜熱鏈球菌共存時，利用共生作用可以使發(fā)酵產(chǎn)酸作用大大加快。但由于所選擇的菌株不同或混合比例的不同，而表現(xiàn)出酸奶的產(chǎn)酸強度與酸化能力有顯著的差異。影響球菌和桿菌比例的因素之一是培養(yǎng)溫度，在 40℃培養(yǎng)時，球菌和桿菌的比例大約為 4∶1，而在44℃時約為 1∶2。因此在酸奶生產(chǎn)中，以 2%~3%的接種量和 3h~5h的培養(yǎng)時間，達到球菌與桿菌的比例為 1∶1，此條件最適宜接種和培養(yǎng)，其發(fā)酵溫度為 43℃。 (6) 發(fā)酵劑的添加量對酸奶質(zhì)量的影響 在發(fā)酵劑菌種活力良好的情況下，通常采用的接種量為1%~4%，最適接種量為 2%。若接種量過大 (如5%)，則產(chǎn)酸過快，反而易造成凝乳中蛋白質(zhì)脫水收縮現(xiàn)象，使乳清析出較多。 (7) 發(fā)酵溫度與發(fā)酵時間對酸奶質(zhì)量的影響 發(fā)酵溫度與時間對乳酸菌的增殖與產(chǎn)酸影響極為重要。生產(chǎn)實踐表明，如果發(fā)酵時間過短，則酸奶組織柔嫩，風味差；如果發(fā)酵時間過長，造成酸度高，乳清過量析出，風味也不佳。通常所說的發(fā)酵溫度范圍是42℃~45℃，發(fā)酵時間為3h~5h，在實際生產(chǎn)中，取中間值較為理想。(8) 冷卻速度與貯存溫度對酸奶質(zhì)量的影響 發(fā)酵是生產(chǎn)酸奶的重要工序之一，而發(fā)酵終點的確定是其關(guān)鍵技術(shù)。五、關(guān)鍵點控制（HACCP）在產(chǎn)品生產(chǎn)中的應(yīng)用危害分析及關(guān)鍵控制點（HACCP，Hazard Analysis and Critical Control Point）是上個世紀六十年代誕生于美國的一種食品安全危害過程控制的理論，其特點是通過危害分析來確定食品加工過程中的物理、化學和生物危害，對食品生產(chǎn)過程進行全程控制，預(yù)先采取措施，最大限度的減少食品安全危害發(fā)生的風險，摒棄了依靠終產(chǎn)品檢驗的安全控制模式，是一種科學性強、經(jīng)濟且有效