【正文】 被切斷，保證零件工作可靠。此外應盡可能選擇各種已標準化、系列化的通用刀具、通用量檢具及輔助工具加工及檢驗工件。 確定鑄造工藝方案根據(jù)鍛件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用45鋼為材料，鍛件的表面精度要求不很高，并且為大批量生產(chǎn)，選用砂型鑄造，參考第三篇第2節(jié)。因鑄件制造批量為大批生產(chǎn)，參考第三篇第2節(jié)，故選用砂型機器造型。 分型面的選擇選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，本零件選擇最大的截面作為分型面。這樣有利于鑄件的取出。 確定鑄造工藝參數(shù)按機械砂型鑄造，查得鑄件尺寸公差等級為8～10，加工余量等級為H，按9公差等級制造，雙側加工余量為3mm，則可推出毛坯總尺寸。零件總體長度小于300mm（包括加工余量值在內(nèi)），采用分模造型后鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。通常，%～2% ，在本設計中鑄件取2% 的收縮率。為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于Φ25mm的孔均不鑄出，而采用機械加工形成。為防止產(chǎn)生鑄造應力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R =2mm～4mm圓滑過渡。3 機械加工工藝規(guī)程設計 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 粗基準的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外表面作為粗基準是合理的。由于本套筒零件全部表面都要加工，因此應選外圓及一端面為粗基準。 精基準的選擇 主要考慮的是基準的重合問題。當設計與工序的基準不重合時，因該進行尺寸換算。本零件是帶孔的套筒零件，孔的軸線是設計基準，為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，所以選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。即選孔及一端面作為精基準。 制訂工藝路線生產(chǎn)為大批量生產(chǎn)，故采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。同時還可降低生產(chǎn)成本。根據(jù)圖３１渦輪本體毛坯圖可制定以下加工工藝路線方案：工藝路線方案一：工序I：鑄造；工序II：熱處理；工序III：Φ85h7mmE處外圓及端面定位，粗車另一面A，粗車B外圓Φ170h6mm，半精車BΦ170h6mm及精車達到,金剛石車Φ170h6mm 達到并倒角；工序IV：以精車后的Φ170h6mm外圓B作為定位精基準，粗車Φ85即C端面，粗車E外圓Φ85h7及臺階面，半精車與精車達到，粗車E面即Φ212及半精車達到并倒角；工序V：以Φ85h7mm處外圓E作為定位精基準粗鏜F即Φ75H6mm及半精鏜和精鏜然后金剛鏜孔達到；工序VI：粗鏜G即8*Φ25的內(nèi)孔； 工序VII：鉆螺紋孔H即8個M6，并攻螺紋，倒角工序VIII：；去毛刺；工序IX：終檢；工序X：入庫。圖31 渦輪本體毛坯圖工藝路線方案二：工序I：鑄造；工序II：熱處理；工序III：以D面即即Φ85h7mm處外圓及端面定位，粗車A面即Φ170端面；工序IV：粗車外圓A面即Φ170h6mm，半精車Φ170h6mm及精車達到，金剛石車Φ170h6mm 達到；倒角；工序V：以精車后的Φ170h6mm外圓作為定位精基準，粗車D面即Φ85端面，工序VI：粗車外圓Φ85h7及臺階面，半精車與精車達到；工序VII：粗車E面即Φ212及半精車達到并倒角；工序VIII：粗鏜F即8*Φ75H6mm孔，半精鏜和精鏜然后金剛鏜孔達到；工序IX：粗鏜G即8個Φ25mm孔工序X：鉆螺紋孔H即8個M6，并攻螺紋，倒角； 工序XI：去毛刺；工序XII：終檢；工序XIII：入庫。 選擇加工機床 （1）根據(jù)不同的工序選擇機床。①工序III、IV是粗車和半精車，精車。各工序的工步數(shù)不多，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，選用C6201型臥式車床即可。②工序V,VI為精鏜孔與粗鏜孔。由于加工零件外輪廓尺寸不大，又是回轉(zhuǎn)體，故宜在鏜床上鏜孔。由于要求精度高，表面粗糙度數(shù)值小，因此根據(jù)所鏜孔的尺寸選用T617A型臥式鏜床。③工序VII為鉆孔和攻螺紋。選擇Z515A立式鉆床機床。 （2）選用夾具 本零件各工序使用通用夾具即可。 （3）選擇刀具 根據(jù)不同的工序選擇刀具。在車床上的加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)合金，粗加工用YT5(適用于不平整斷面和連續(xù)切削時的粗加工)，半精加工用YT15，精加工用YT30。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，應選用可轉(zhuǎn)位車刀（，）。 工藝方案的分析： 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一將部分工序集中起來，這樣有利提高效率，定位精度也比較高，使用于大批量生產(chǎn)。方案二將每個工序細分，分別進行加工。經(jīng)比較，從生產(chǎn)條件出發(fā)及生產(chǎn)效率方面考慮，選擇工藝路線方案一。 機械加工余量及毛坯尺寸根據(jù)鍛件估算質(zhì)量、零件表面粗糙度、～，～，～，～。鍛件中心孔的單面余量為3mm。鍛件的復雜系數(shù)S=/估算物件大概有10Kg即=10㎏鍛件最大直徑為Φ216mm，長108mm，由=30kg, 所以定復雜系數(shù)為S=，所以定復雜系數(shù)為2。 查表確定各表面機械加工總余量，確定毛坯尺寸，填寫下表31，表31 毛坯尺寸及加工余量