【正文】 ...................................................................................................................................................17 工序的劃分 ...............................................................................................................................................17 加工順序的安排 .....................................................................................................................................18 工藝路線的擬定 .......................................................................................................................................19切削參數(shù)的選擇 ...............................................................................................................................................21 切削用量 ...................................................................................................................................................21 切削用量的選擇 ......................................................................................................................................22 三角螺紋的切削 .......................................................................................................................................22程序清單 ...........................................................................................................................................................23廢品問題及問題的解決 ...................................................................................................................................26 影響加工精度的因素 ..................................................................................................................................267 / 35 加工誤差分析 ..............................................................................................................................................27 造成廢品的原因 ..........................................................................................................................................28致謝: .......................................................................................................................................................................31參考文獻(xiàn)： .............................................................................................................................................................32 零件 1 工藝分析 件圖樣分析（1) 零件圖 零件圖分析該零件加工表面具有錐度 7:24，零件加工精度較高，選用毛坯尺寸Φ42mm50mm，無熱處理和硬度要求。8 / 351）精度分析本零件要求較高的尺寸有：外圓 Φ22 錐面 7:24 長度 9177。 2）表面粗糙度本圖中加工外圓 Φ40，表面粗糙度要求為 ；外圓 Φ22 ，表面粗糙度要求為 。 工藝分析①確定編程原點(diǎn)、加工起點(diǎn)、換刀點(diǎn)。編程原點(diǎn)選在棒料的左端面中心點(diǎn)處；加工起點(diǎn)考慮安全因素加工內(nèi)輪廓時(shí)選在（14）處，加工外輪廓時(shí)選在（60、4）處；換到點(diǎn)考慮安全因素和刀具實(shí)際長度因素故選在（100、200）處 ： 零件 2 工藝分析 件圖樣分析（1) 零件圖9 / 35 圖 12 零件圖分析圖 12 所示零件從結(jié)構(gòu)圖來看該零件包括內(nèi)﹑外的加工。內(nèi)表面主要是孔，外表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個(gè)直徑以及寬度尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和表面粗糙度等要求，適合數(shù)控車削加工。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為 45 鋼，該材料具有較高的強(qiáng)度以及較好的韌性﹑塑性，可在供應(yīng)狀態(tài)和正火狀態(tài)下使用，制照力學(xué)性能要求不高的零件；進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后，制造要求良好力學(xué)性能的零件。無熱處理和硬度要求。零件生產(chǎn)批量為單件大批量。1）精度分析本零件要求較高的尺寸有：外圓 Φ48 + 內(nèi)孔 Φ22H8 + 長度 97177。 6177。 2）表面粗糙度本圖中加工內(nèi)孔 Φ22H8 +，表面粗糙度要求為 ；Φ18，Φ31 外圓，表面粗糙度要求為 。 工藝分析1)確定編程原點(diǎn)、加工起點(diǎn)、換刀點(diǎn)。編程原點(diǎn)選在棒料的左端面中心點(diǎn)處；零件在加工中需要一次掉頭裝夾,從圖紙上進(jìn)行尺寸坐標(biāo)分析,應(yīng)設(shè)置兩個(gè)編程原點(diǎn)。兩個(gè)工件坐標(biāo)系的編程原點(diǎn)均應(yīng)選在零件裝夾后的右端面（精加工面）,如圖 12 所示。 10 / 35 第一次裝夾工件原點(diǎn) 第二次裝夾工件原點(diǎn) 加工起點(diǎn)考慮安全因素加工內(nèi)輪廓時(shí)選在（14）處，加工外輪廓時(shí)選在（60、4）處；換到點(diǎn)考慮安全因素和刀具實(shí)際長度因素故選在（100、200）處。2)圖樣上給定的內(nèi)孔直徑 φ22,圓柱尺寸 φ48﹑φ42 和 φ36,寬度尺寸 4,取中值作為編程的尺寸依據(jù)。其他尺寸皆取基本尺寸作為編程尺寸依據(jù)；3)φ48 的圓柱與 φ22 的孔有較高的同軸度要求,加工時(shí)必須以同一個(gè)定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工；4)φ22 的配合公差等級為 H8 表面粗糙度 Ra 為 ，宜采用鉆→擴(kuò)→鉸進(jìn)行加工以保證尺寸和表面粗糙度的要求； 加工方法的選擇 確定加工方法加工方法的選擇原則是保證加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差等要求全面考慮。圖上幾個(gè)精度較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時(shí)有取平均值，而取其基本尺寸。通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟(jì)性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大量加工，股加工設(shè)備采用數(shù)控車床。根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用 cjk6032 數(shù)控機(jī)床。(1)零件 1 確定加工方案零件上比較精密表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確的確定毛坯到最終成形的加工方案。 零件 2 在加工過程中先夾持左端，按照程序直接加工右端輪廓，外圓加工出來了然后切槽， 最后車螺紋，右端加工好后調(diào)頭加工左端，加工左端時(shí)，要夾持以加工好右端的切槽處，既外圓直徑為 Φ36mm 處。加工右端時(shí)先用 Φ20 的11 / 35鉆頭鉆孔，然后槽刀切斷，依程序加工。該典型軸加工順序?yàn)椋侯A(yù)備加工車端面 粗車左端面輪廓精車右端面輪廓切槽車螺紋調(diào)頭車端面鉆孔粗車輪廓精車輪廓車削內(nèi)孔。通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟(jì)性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大量加工，股加工設(shè)備采用數(shù)控車床。根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用 cjk6032 數(shù)控機(jī)床。(2 )確定零件 2 加工方案毛坯先夾持右端車左端輪廓 58mm 處，先車端面然后車外錐面、再車Φ36mm。調(diào)頭中心鉆打中心孔，再用 Φ18 的鉆頭鉆 37mm 的孔，再用鏜刀鏜 的孔、倒角、加工 Φ36mm 孔、倒角，再用內(nèi)槽刀切 Φ26 的槽，最后內(nèi)螺紋刀車 M242 的螺紋。然后再車 R2RR10 的圓弧、Φ50mm 圓柱。該典型軸加工順序?yàn)椋侯A(yù)備加工車端面粗車右端面輪廓精車右端面輪廓調(diào)頭車端面鉆孔鏜孔切內(nèi)螺紋退刀槽粗車內(nèi)螺紋精車內(nèi)螺紋粗車左端面輪廓精車左端面輪廓。 毛坯的確定 1 常見毛坯的種類機(jī)械制造中常用的毛坯有以下幾種：（1） 鑄件形狀復(fù)雜的毛坯，宜用鑄造方法制造。根據(jù)鑄造方法不同，逐漸又可分為以下幾種類型。1） 砂型鑄造鑄件。這是應(yīng)用最廣泛的一種鑄件，他又有木模手工造型和金屬模機(jī)械造型之分。木模手工造型鑄件精度低，手工造型生產(chǎn)效率低，適用單件小生產(chǎn)或大型零件的鑄造。金屬模機(jī)械造型生產(chǎn)效率高，鑄件精度也高，但設(shè)備費(fèi)用高，適應(yīng)與大批量生產(chǎn)的中小型鑄件。2） 金屬性鑄造鑄件。將熔融的金屬澆注到金屬模具中，依靠金屬自重充滿金屬鑄造型腔而獲得的鑄件。這種鑄件比砂型鑄造鑄件精度高，表12 / 35面質(zhì)量和力學(xué)性能好，生產(chǎn)效率高，但需專用的金屬型型腔模，適用于大批量生產(chǎn)中的尺寸不大的有色金屬鑄件。3） 其它鑄件。如離心鑄造鑄件、壓力鑄造鑄件、精密鑄造鑄件等。（2） 鍛件。機(jī)械強(qiáng)度要求高的鋼制件，一般要用鍛件毛坯。鍛件有自由鍛和模鍛件兩種。自由鍛造鑄件是在鍛錘或壓力機(jī)上用手工操作而成形的鍛件。它的精度低，加工余量大，生產(chǎn)效率低，適用于單件小批生產(chǎn)及大型鍛件。模鍛件是在鍛錘或壓力機(jī)上，通過專用鍛模而鍛制成形的鍛件。它的精度、生產(chǎn)率和表面質(zhì)量均比自由鍛造好，但需專用的模具，主要適用于批量加大的中小型零件。（3） 型材型材按截面形狀可分為：圓鋼、方鋼、六角鋼、扁鋼、角鋼、槽鋼、及其它特殊截面的型材。型材有冷拉和熱軋兩種。熱軋的精度低，價(jià)格較冷拉的便宜，用于一般零件的毛坯。冷拉的尺寸較小，精度較高，易于實(shí)現(xiàn)自動送料，但價(jià)格貴，多用于批量較大的在自動機(jī)床上進(jìn)行的加工的情況。（4） 焊接件將型鋼或鋼板，焊接成所需的結(jié)構(gòu)，適于單件小批生產(chǎn)中制造大型毛坯。