【正文】 150＜H＜250 （）第四章 分型面的確第四章 分型面的確定該塑件只有一個分型面，所以選擇垂直式分型面（它是與開模方向垂直的平面） 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結構工藝性及精度、形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。 選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：，盡量把塑件開模式留在動模一邊，便于塑件順利脫模，盡量滿足塑件的外觀質量要求，盡量選擇平直分型面。 分型面的確定第五章 澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內(nèi)外在質量等影響 較大，而且還在與塑件所用的塑料的利用率、成型效率等相關。對澆注系統(tǒng)進行整體設計時，一般應遵循如下基本原則；（1）設計澆注系統(tǒng)應適用于所用塑料的成型工藝特性要求，以保障塑料之間的質量。（2）在保證塑件的成型質量，滿足型腔良好排氣效果的前提下，應盡量縮短流程，同時還應控制好流道的表面粗糙度，并減少六道的彎折等。（3）應注意與模具的排氣方式相適應，使塑件獲得良好的成型質量；（4）應盡量避免塑料熔體直沖細小型芯和嵌件，以防止熔體沖擊使細小型芯變形或嵌件位移；（5）澆注系統(tǒng)設計時，應該使?jié)沧⑾到y(tǒng)的凝料與塑件易于分離，且澆口痕跡易于清理和休整；（6）設計時應盡可能保證在同一時間內(nèi)塑料熔體充滿各型腔，且使?jié)沧⑾到y(tǒng)在分型面上的投影面積總重心與注塑機鎖模機構的鎖模力作用中心相重合；（7）先對注射機成型時的流動距離比或流動面積比進行校核，可以避免充填不足現(xiàn)象的發(fā)生。（1）主流道小端直徑主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑+=2+1取d=3（mm）。 （）（2）主流道的球半徑主流道的球半徑SR=12+1—2取SR=14（mm）。 （） （3）球面配合高度球面配合高度為3—5取3（mm）。 （4）主流道長度主流道長度L，應小于60mm，上標準架及該模具結構，取L=46（mm）（） （5）主流道錐度主流道錐角一般應在2176?！?176。，取α=4176。，所以流道錐度為α/2=2176。 （）（6）主流道大端直徑主流道大端直徑D=d+2Ltan(α/2) (α=4176。)≈（mm） （） 主流道主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的熔料要冷熱交換地反復接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理要求淬火53—57HRC。主流道襯套應設置在模具對稱中心位置上，并盡可能保證與相連接的注射機噴嘴同一軸心線。主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。 該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用整體式。分布的特點是：從主流道到各個型腔的分流道，其長度、斷面尺寸及其形狀都完全相同，以保證各個型腔同時均衡進料，同時進料完畢。由于課題為一模四腔，所以選擇H形，H形是以四個腔為一組，分流道呈交叉的H形。 分流道 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內(nèi)約10—25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接受冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，俗稱冷料井（冷料穴）。主流道冷料井設計成帶有推桿的冷料井，底部由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上，與推桿脫模機構連用。冷料井的孔設計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。當其被推出時塑件和流料凝道能自動墜落，易于實現(xiàn)自動化操作。第六章 模架的確定和標準件的選用第六章 模架的確定和標準件的選用定模座板（280X230 厚25）一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230—270HB；主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；通過六個Φ10的內(nèi)六角螺釘與定模固定板連接；定模墊板通常就是模具與注射機連接處得定模板。（230X230 厚25）一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230—270HB；上面的型腔為整體式；有四個型芯固定孔；其導柱固定孔與導柱為H7/m6過渡配合。規(guī)格，（280X230 厚25用于固定型芯（凸模）、導套。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230—270HB；導套孔與導套為H7/m6或 H7/k6配合；型芯孔與其為H7/m6過渡配合。規(guī)格，（230X230 厚30）一般用45鋼或Q235A制成，最好調質230—270HB；其注射機頂桿孔為Φ50mm；其上的推板導柱孔與導柱采用H7/m6配合。墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、導柱或頂桿等脫出固定板，并承受型腔、型芯或頂桿等壓力，因此它要具有較高的平行度和硬度。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調質235HB。還起到了支承板的作用，其要承受成型壓力導致的模板彎曲壓力。（1）主要作用：在動模座板與動模墊板之間形成頂出機構的動作空間，或是調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。（2）結構形式：可為平行墊塊、拐角墊塊。（該模具采用平行墊塊）。（3）墊塊一般用中碳鋼制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨鑄鐵等。式中 △——頂出行程的余量，一般為5——10mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板。（4）模具組裝時，應該注意左右兩墊塊高度一致，否則由于負荷不均勻會造成動模板損壞。（1）定位圈 45鋼（2）各銷 35鋼 熱處理后硬度28—38HRC（3）各螺釘 45鋼 淬火 硬度43—48HRC（4）水嘴 45鋼 鍍鋅 第八章 導向與定位機構的設計第七章 成型零部件設計第七章 成型零部件設計成型零部件也就是構成塑料模具模腔的零件，是直接與塑料熔體接觸，承受熔體料流的高壓沖刷、脫模摩擦等，因此，成型零件不僅要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，而且還要求有合理的結構，較高的強度、剛度及較好的耐磨性。（1）整體式凹模。它是有整塊鋼材加工而成，對于結構復雜的凹模就不太適用這會造成加工困難或者無法加工，而且在局部維修的過程中也是很麻煩。（2）整體嵌入式凹模。在多型腔模具的型腔結構設計中，為了提高加工的效率和保證尺寸精度及形狀的一致性，常采用數(shù)控加工、電加工等方法加工凹模型腔，然后將每個凹模鑲塊整體嵌入模板，這種鑲拼式模具跟換、維修方便。（3）局部鑲拼式凹模鑲塊。這種適宜凹模局部形狀復雜，不易加工，熱處理后易開裂、變形，采用這種結構成型塑件時，易產(chǎn)生鑲拼痕跡，且對拼塊精度要求高。在零件易損壞部位常采用這中結構形式，便于維修和更換。為了計算簡便起見，塑料制品和成型零件均按單向極限將公差帶置于零線的一邊，以型腔內(nèi)徑成型塑料制品外徑時，規(guī)定型腔基本尺寸LM為型腔最小尺寸，偏差為正，表示為LM塑料制品基本尺寸Ls為塑料制品最大尺寸，偏差為負，表示為(Ls)。以型芯外徑成型塑料內(nèi)徑時，規(guī)定型芯最大尺寸為基本尺寸，表示為(LM),塑料制品內(nèi)徑最小尺寸為基本尺寸，表示為Ls。即凡是孔都是以它的最小尺寸作為基本尺寸，凡是軸都是以它的最大尺寸作為基本尺寸。ds=(SmaxSmin)LSds—塑件收縮率波動誤差Smax—塑件的最大收縮率Smin—塑件的最小收縮率LS—塑件的基本尺寸 實際收縮與計算收縮率會有差異，按照一般的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應小于塑件公差的1/3。 一般成型零件工作尺寸制造公差取塑件公差值的1/3~1/4或取IT7~IT8級作為制造公差，組合式型腔或型芯的制造公差應根據(jù)尺寸鏈來確定。 對于中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6，對于大型塑件應取塑件公差值的1/6以上。 模具成型零件裝配誤差以及在成型過程中成型零件配合間隙的變化，都會引起塑件尺寸的變化。綜上所述，塑件在成型過程產(chǎn)生的最大尺寸誤差應該是上述各種誤差的總和。即：——塑件的成型誤差；——模具成型零件制造誤差；——模具成型零件的磨損引起的誤差；——塑料收縮率波動引起的誤差；——模具成型零件配合間隙變化誤差；——模具裝配誤差。 由此可見，影響因素多，累積誤差較大，所以我們在設計時應使累積誤差不超過塑件規(guī)定的公差值，即： 式中 —為塑件公差。因收縮率的波動引起的塑件尺寸誤差會隨塑件尺寸的怎大而增大，生產(chǎn)大型塑件時，由于收縮率波動對塑件尺寸公差影響較大，僅僅依靠提高模具制造精度等級來提高塑件精度時困難和不經(jīng)濟的，所以選擇收縮率波動較少的塑件。因此在設計模具時考慮收縮率時非常重要的。確定ABS塑料的平均收縮率： 凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： D—— 凹模徑向尺寸（mm）；—— 塑件的平均收縮率（%—%，%） d—— 塑件徑向公稱尺寸（mm）； △——塑件公差值（mm）(3△/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化， —，)； ——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時=1/4；當塑件的尺寸大于50mm時， =1/5)凹模的徑向尺寸計算為： D==凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 式中 H—— 凹模深度尺寸（mm）； h—— 塑件深度公稱尺寸（mm）；—— 塑件的平均收縮率（%）； ； ——凹模制造公差（