【正文】 設置： 矩形雙出鐵場，平坦化設計。汽車上出鐵場。 每座高爐設三個鐵口，不設渣口。采用擺動流嘴出鐵， 260 噸魚雷罐運輸。 爐前采用全液壓泥炮和全液壓開口機。 出鐵場兩個主跨各設一臺 32t/5t 橋式吊車，副跨設一臺跨度為 的 5t 橋式吊車。 出鐵場設有除塵系統(tǒng)，在產生煙塵的出鐵口、擺動流嘴、渣鐵溝等部位設抽風罩或蓋板捕集煙塵。 采用熱 INBA 水渣工藝。 100%爐前沖水渣。每座高爐二個出鐵場各設一套 INBA 系統(tǒng)，兩套系統(tǒng)獨 立工作。 爐前設有二個事故干渣坑，其中單出鐵口側干渣坑預留 出鐵場通風除塵 在高爐出鐵口、鐵溝、擺動流嘴處采用負壓抽風除塵。 爐頂結構和布置： 爐頂系統(tǒng)包括：全套爐頂裝料設備、均排壓系統(tǒng)、探料尺設備、爐頂液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、爐頂?shù)踯囈约捌渌麢z修設施等。 串罐無料鐘裝料設備的組成和主要技術參數(shù) 串罐無料鐘裝料設備主要由固定受料罐、稱量料罐、閥箱、多重波紋管及眼睛閥、布料溜槽及其傳動裝置等組成。 （ 1）固定受料罐 固定受料罐由料罐本體、上料閘、插入 件及傳動裝置等幾部分組成。插入件是為了減小其裝料、排料過程中物料粒度偏析。上料閘用螺栓固定在受料罐的下部，完全密封，使下料粉塵盡量少地排放到大氣中。在受料罐上還裝有料位計，用來檢測罐內的料位，以防止料罐內爐料溢出。該料罐由爐頂鋼結構平臺支撐。 （ 2）稱量料罐 稱量料罐由料罐本體、上密封閥及料罐稱量裝置組成。上密封閥殼體焊在料罐上部，由旋轉、壓緊兩個動作完成閥門的開閉。密封閥采用硅橡膠密封圈。閥座設有蒸汽加熱裝置，以防密封圈積灰結垢。稱量料罐上部錐體設有均壓口、檢修孔。 （ 3）閥箱 閥箱位于稱量料罐下部并懸掛 于其上，與之一起稱量。它由殼體、下料閘（即料流調節(jié)閥）和下密封閥組成，為液壓傳動。 料流調節(jié)閥為球形對開式結構。閥的開度由液壓比例閥控制，由位置變送器監(jiān)測，精度為 176。下密封閥和上密封閥結構形式相同，由旋轉、壓緊兩個動作完成閥門的開閉，采用硅橡膠密封圈，閥座設有蒸汽加熱裝置，以防密封圈積灰結垢。閥箱上還設有檢修孔和氮氣接口等。 （ 4）多重波紋管及眼睛閥 波紋管安裝在閥箱下端，波紋管主要是在拆卸閥箱和操縱眼鏡閥、料罐稱量及支撐結構膨脹時起作用。波紋管內裝有耐磨的下料漏斗。 眼鏡閥用在高爐修風時隔斷高爐煤氣 ，進行安全檢修。 （ 5）布料溜槽及其傳動裝置 布料溜槽由電動傳動齒輪箱驅動，可進行傾動和旋轉，通過這兩種運動方式，可將爐料布到爐喉上的任意位置。傳動齒輪箱采用工業(yè)水冷卻。齒輪箱面向爐內、接觸氣流、受熱輻射之處都設有隔熱層，以減輕冷溫州斯巴特閥門設備有限公司 5 卻系統(tǒng)熱負荷。 布料溜槽內設有襯板，并堆焊硬質合金，實箱式結構。實箱式布料溜槽是在溜槽上部，受爐料直接沖擊處設隔板，形成若干箱體，當卸料時箱體內充滿爐料，形成一段保護層；溜槽下部為了便于排料，不設隔板，這種結構的溜槽壽命為能通過冶煉 400600 萬噸生鐵的爐料。 溜槽可在 2176。～ 53176。范圍內傾動，共設 11 個傾角位置，其拆卸位置為 75176。溜槽旋轉可起始在 0176。、 60176。、120176。、 180176。、 240176。、 360176。位置上，可正轉也可反轉。為使襯板均勻磨損，應定期改變旋轉方向。 串罐無料鐘設備的主要技術參數(shù)如下： 高爐有效容積： 2350 m3 正常日產鐵量： 一期： 5171 t/d 二期： 5714 t/d 最大日產鐵量： 5870 t/d 上料形式 : 皮帶上料 裝入方式 : C↓ O↓ 爐頂壓力： MPa (最大 MPa ) 爐頂煤氣溫度： 150℃～ 250℃，最高 600℃（持續(xù)時間不超過 30 min） 固定受料罐有效容積： 55 m3 上料閘直徑： ?1000 mm 上料閘卸料速度： 1 m3/s 稱量料罐有 效容積： 55 m3 上密封閥直徑： ?1150 mm 料流調節(jié)閥直徑： ?750 mm 料流調節(jié)閥卸料速度： m3/s 下密封閥直徑： ?900 mm 溜槽長度： 3700 mm 旋轉速度： 8 r/min 傾動速度： （ 0～ ） /s ,傾動范圍 2176?！?53176。 傾動停止位置： 11 個 氣密箱冷卻密封方式： 水冷 +氮氣密封 布料功能： 手動： 定點、扇形、環(huán)形、螺旋 自動： 環(huán)形、螺旋 各閥許動方式：液動、電動 裝料制度和布料方式： 基本裝料制度為 C↓ O↓，每料批由 1 批焦炭和 1 批礦石組成。 布料方式有環(huán)形（單環(huán)和多環(huán)）、螺旋、扇形和定點布料四種，其中定點和扇形布料只設手動，僅在特殊情況時使用。多環(huán)布料是按照裝料程序中的設定，自動將物料布在 爐喉端面上，布料從外環(huán)向內環(huán)，每次布料環(huán)數(shù)、每環(huán)上布料圈數(shù)，可根據(jù)無料鐘布料模型來設定，一般為 10～ 12圈，并根據(jù)實際情況來修正，以獲取最佳爐況。 表 3：爐頂設備裝料能力表： 高爐有效容積 （ m3） 2350 利用系數(shù) （ t/） ~ 最大能力 日產鐵量 （ t/d） 5714 最大能力 5870 最小料批 正常料批 最大料批 焦批 （ t/批） 14 16 18 礦批 （ t/批） 日上料批數(shù) （批 /日） 163 143 127 小 時上料批數(shù)（批 /小時） 爐頂設備作業(yè)率 （ %） 爐頂均排壓系統(tǒng)： 均排壓系統(tǒng)是高壓操作高爐爐頂設備的組成部分。 溫州斯巴特閥門設備有限公司 6 （ 1）高爐均壓系統(tǒng) 高爐均壓系統(tǒng)，設有一次均壓系統(tǒng)和二次均壓系統(tǒng)。一次均壓系統(tǒng)采用凈高爐煤氣，由 DN500 均壓閥及相應管路組成。二次均壓系統(tǒng)采用 N2 氣，由 DN250 均壓閥、 DN250 逆止閥（防止煤氣倒流）、 DN250 調節(jié)閥和兩個 DN250 隔斷閥組成。隔斷閥只是在檢修時使用。調節(jié)閥則可將 N2 氣源的壓力降至一個預調值，當稱量罐內的 壓力達到爐頂壓力時，發(fā)出信號，關閉均壓閥。氮氣穩(wěn)壓罐放在爐頂大平臺上。 為了在高爐檢修時切斷煤氣，并將管道中的煤氣放散掉，在一次均壓閥上方安裝有液壓驅動的眼睛閥，在煤氣管頂部安裝有放散閥。 （ 2）高爐排壓系統(tǒng) 高爐排壓系統(tǒng)由 DN500放散閥和緊急放散閥組成，在系統(tǒng)中設有緊急放散閥，以防止在意外情況下，使系統(tǒng)壓力不致超過 。 為了減少排壓煤氣對環(huán)境的污染和對管道的磨損，在爐頂均排壓系統(tǒng)中設置了旋風除塵器，排壓時，排壓煤氣經旋風除塵器除塵后放散。均壓時，均壓煤氣進旋風除塵器，將灰塵反吹回料罐。為減少排 壓時放散煤氣產生的噪音污染，在排壓管道上設有消音器。 爐頂探尺 高爐設二臺機械探尺和一臺雷達探尺。其中一臺機械的提升高度為（ 0～ 10） m，另一臺的提升高度為（ 0～ 24） m。 探尺安裝在高爐外封板上。探尺由卷筒和傳動裝置集裝在一起，形成一個結構緊湊的整體，設備體積小，密封性好。探尺裝有速度傳感器和位置傳感器，由電動機驅動，設有自動和手動兩種工作方式。 機械探尺性能見表 212。 表 212 機械探尺性能表 提升重量（ kg） 250 提升高度（ m） 6~24 提升 速度（ m/s） ~ 下降速度（ m/s） ~ 電機功率（ kW） 電機轉速（ r/min） 1000 爐頂水冷系統(tǒng) 串罐無料鐘爐頂設備的布料器采用工業(yè)凈水開路冷卻循環(huán)系統(tǒng)，冷卻水消耗量為： 15～ 20m3/h，進水溫度 40℃，進水口設在布料器頂蓋上，排水口設在爐頂鋼圈上，鋼圈以下連接 U 型水封管，水封高度大于 25m，在布料器入口壓力為：≥ 。 蒸汽加熱和氮氣密封系統(tǒng) 為維持布料器正壓，以免爐塵進入齒輪箱內，設氮氣密封系統(tǒng)， 正常氮氣用量 800Nm3/h，最大1200Nm3/h，壓力控制在高于爐頂壓力 。 與二次均壓共用一個氮氣罐，氮氣罐有效容積 50m3。 礦槽和上料系統(tǒng)設計特點： 礦、焦槽設單排貯槽，分別貯存燒結礦、球團礦、輔助料、焦炭； 入爐原燃料槽下過篩，篩除小于 5mm的碎礦、小于 25mm的碎焦； 篩下碎礦、碎焦通過皮帶機運至 2350高爐碎礦、碎焦倉貯存； 設置焦丁回收利用及焦丁與燒結礦混裝系統(tǒng)，設置獨立的焦丁稱量漏斗，與礦石混 裝入爐； 礦焦貯存設計數(shù)量、容積及貯存時間： 表 5： 礦槽名稱 數(shù) 量 （個） 有效容積（ m3 ） 貯存時間（ｈ） 單個 總容積 燒結礦槽 4 580 2320 球團礦槽 4 400 1600 雜礦槽 2 400 800 焦炭 5 580 2900 （無噴煤時） 槽下主要設備 表 6： 設備名稱 單位 數(shù)量 主要規(guī)格及性能 焦炭篩 臺 5 Q＝ 120t/h，雙層篩網， 溫州斯巴特閥門設備有限公司 7 焦炭給料機 臺 5 Q＝ 120t/h， 礦石振動篩 臺 8 Q＝ 120t/h，雙層篩網， 礦石給料機 臺 10 Q＝ 120t/h， 焦 丁 篩 臺 1 Q＝ 120t/h，雙層篩網， 焦丁給料機 臺 1 Q＝ 70t/h， 槽下稱量漏斗 臺 15 Vu＝ 15m3（含耐磨襯板和液壓閘門） 槽下稱量漏斗除塵罩 臺 15 焦丁稱量漏斗 臺 1 Vu＝ 4m3（含耐磨襯板和液壓閘門） 焦丁稱量漏斗除塵罩 臺 1 S101上料膠帶機 條 1 B＝ 1600mm， V＝ 2m/s， Q＝ 2500t/h S102上料膠帶機 條 1 B＝ 1600mm， V＝ 2m/s， Q＝ 2800t/h 1＃碎礦膠皮帶 條 1 B＝ 800mm， V＝ ， Q＝ 300t/h 2＃碎焦膠皮帶 條 1 B＝ 800mm， V＝ ， Q＝ 100t/h 3＃碎焦膠皮帶 條 1 B＝ 800mm， V＝ ， Q＝ 100t/h 帶式撿鐵裝置 條 1 B＝ 1600mm 礦槽系統(tǒng)液壓站 條 1 工藝參數(shù) 三座高爐的爐渣處理系統(tǒng)相同。每座高爐的爐渣處理系統(tǒng)是獨立的 ，與其它高爐的爐渣處理系統(tǒng)之間沒有任何關聯(lián)。下面僅說明一座高爐的爐渣處理系統(tǒng)。 高爐爐渣處理系統(tǒng)采用 PW公司熱 INBA爐渣?；b置，并在爐前設有事故干渣坑，共設兩套 INBA爐渣?；b置，其中一個鐵口對應一套 INBA爐渣?；b置和一個干渣坑，另兩個鐵口對應一套 INBA爐渣?；b置和一個干渣坑。在正常情況下 100 %沖水渣，開爐初期和水渣設備出故障檢修時采用干渣坑放干渣。 爐渣處理系統(tǒng)見附圖 、 T1 T14。 工藝設計條件 高爐有效容積： 2350m3 日產生鐵量： 5714 t（平均）， 5875 t（最大） 日產熔渣量： 1714 t（平均）， 1763 t（最大） 每日出鐵次數(shù)： 14次 每次出熔渣量： 122 t（平均）， 126 t（最大） 每次出渣時間： 約 70 min 渣流速度： 4 t/min（正常）， 8 t/min（最大） 沖渣水流量： 2020 m3/h 沖渣壓力： MPa 沖渣補充水： 1800 t/d 工藝流程 1號、 2號高爐出鐵場各設一套水渣處理設施，水渣處理系統(tǒng)平面布置見附圖。 該工藝主要由沖制箱、水渣槽、分配器、轉鼓過濾器、泵站等設施組成。其工藝流程為：在正常情況下，主鐵溝的熔渣在撇渣器中與鐵水分離，沿著渣溝流至沖制箱被?；?。?；蟮脑旌衔飬R集到?；?，通過?；叵虏拷Y構進入分配器，再流入轉鼓過濾器進行渣水分離。分離后的渣 由膠帶輸送機和轉運站送至水渣堆場，用 5 t鏟車裝車外運。分離的熱水進入熱水池，通過水泵打入沖制箱循環(huán)使用。沖制水渣時產生的大量蒸汽，通過?；厣喜康臒焽柰馀?。 系統(tǒng)設有補充水、高壓清洗水和壓縮空氣吹掃裝置。由于水渣帶走了部分水和在沖制水渣打時產生的水蒸汽的散失，系統(tǒng)必須進行補水，補水量約為 1800 t/d。為防止轉鼓過濾器濾網堵塞，可在線用高壓清洗水（加壓泵加壓）和壓