工業(yè)工程經(jīng)典學習筆記-文庫吧
2025-06-10 22:06 本頁面
【正文】 生產率外匯生產率按生產要素的數(shù)量分總生產率多要素生產率單要素生產率按測定方式分靜態(tài)生產率動態(tài)生產率指數(shù)七．一：生產率測定步驟數(shù)據(jù)采集（1）產品數(shù)據(jù)（2）會計數(shù)據(jù)（3）作業(yè)測定數(shù)據(jù)生產率測定模型的選擇（1）單要素生產率模型（2）全要素或多要素模型七．二：生產績效的計算在企業(yè)當中最常用的一個生產率指標一個是反應工人工作努力程度的工作效率，又叫生產績效(1) 定義生產績效是整條線效率的體現(xiàn)，在生產機種和工作時間相同的情況下，與產出成正比，與人力成反比。(2) 與生產績效相關的因素1. PPPAY PONT (小時/千片)標準PP = 標準人力/標準小時產量*1000標準人力含：操作員，PI（檢驗員）,領班候補（班助）備料上線人員 一般情況下PP是常量, 但在新產品導入時或增開新線時,IE將會制定出學習曲線,這時PP值會隨學習曲線的上升而變化。 = 人力 * 8 (正常工作時間)=加班人力*加班時間，生產線自身內部問題造成的浪費工時，由生產線自己承擔，不記入無效工時。即：無效工時=(直接或間接) 停線時間*人力=正常工時+加班工時無效工時(3) 生產績效的計算生產績效= 產量點數(shù)(產量*) *100% 有效工時(4) 生產績效與平均績效獎金的關系平均績效獎金=1/2*100*生產績效的平方 + 1/2*100*OQA良品率立方 耗損與借用分攤金額.（出貨品質保證部門）良品率為： (檢驗總數(shù)不良數(shù)量)/檢驗總數(shù)*100% 2. 耗損分攤金額= Max[(當月耗損金額當月存?zhèn)}金額)*比率,0] 參加績效計算總人數(shù) 當月耗損金額=當月非工單領料(不含補料) 當月非工單退料 分攤比率 PC（機箱廠）. M/B（主機板廠）比率為:% POWER（電源供應器廠）比率為:%3. 借用分攤金額= Max[(當月總金額當月借用金額目標),0] 參加績效計算總人數(shù)目標為：PC =3000 。 POWER = 500 。 M/B = 18500 等級 總人數(shù) (%) 平均獎金倍數(shù)A5% B15%C60%1D15%E5%(5) 績效獎金計算方法 績效獎金= 等級獎金*出勤率 * 秩序率 * 等級系數(shù) +獎(元)扣(元) 說明: a . 等級獎金分為： A、B、C、D、E 五等級獎金 ,具體如下 :b . 等級評定標準 : 按評分高低自動排等級,不足1人四舍五入,余數(shù)記入下一等級等級為A時,評分應大于等于95分有A必有E,有B必有D,等級E的人數(shù) =等級A的人數(shù) 評分一樣時,后進廠排在前C .將扣點的換算 : 1—5點 每點1元 。 5—10點 每點2元 10 點以上 每點3元 = Max[(當月應出勤天數(shù)—假別系數(shù)*請假天數(shù)),0] 當月應出勤天數(shù)假別系數(shù) : 事假為 d. 秩序率=(100扣分合計 ) / 100 組長發(fā)現(xiàn)一個缺點扣1分 , 科長發(fā)現(xiàn)一個缺點扣2分,經(jīng)理發(fā)現(xiàn)一個缺點扣3分 ,廠長發(fā)現(xiàn)一個缺點扣4分,總經(jīng)理發(fā)現(xiàn)一個缺點扣5分，多能工的等級系數(shù)一般比較高。(6) 各單位實發(fā)績效獎金不能大于應發(fā)總金額的10% 應發(fā)總金額為： 該單位平均績效獎金*參與績效計算總人數(shù)八：方法研究IE的核心是降低成本、提高質量和生產率，而工作研究是IE程序體系中最重要的基礎技術。工作研究包含方法研究和作業(yè)測定兩大部份。方法研究、程序程序操作動作工藝程序分析——對整個制造程序或工序進行分析流程程序分析——對整個產品或材料的流程進行分析線圖、線路圖分析——對整個車間布置或物流經(jīng)路分析人機操作分析——包括閑余能量分析聯(lián)合操作分析雙手操作分析動作要素分析（動素分析）動作經(jīng)濟原則作業(yè)測定決定時間標準直接法合成法密集抽樣時間研究（密集抽樣）——秒表法分散抽樣時間研究——工作抽樣預定時間標準法（PTS）標準資料法方法時間測量（MTM）工作因素法（WF）簡易WF法模特法（MOD）制定工作標準標準工作法+標準時間+其他要求=工作標準訓練操作工人實施標準，產生效益設定標準工作方法、程序運用上述分析技術實現(xiàn)工作方法、程序、環(huán)境、條件的最佳化，為制定工作標準打下基礎，也為時間研究做好準備生產過程與方法研究關系圖生產過程自然過程勞動過程生產準備過程基本生產過程輔助生產過程生產服務過程工藝過程檢驗過程運輸過程由工藝工序構成由檢驗工序構成由運輸工序構成由操作構成由動作構成由動素構成程序分析方法研究動作分析操作分析程序分析：完成任何工作所需要經(jīng)過的路線和手續(xù)即為程序。操作分析：研究分析以人為主的工序。使操作者（人）、操作對象（物）、操作工具（機）三者科學地組合、合理的布局與安排，以減輕工人的勞動強度，減少作業(yè)時間的消耗，使工作質量得到保證。動作分析：研究分析人在進行各種操作時的身體動作，以排除多余動作、減輕疲勞，使操作簡便有效，從而制定出最佳的動作程序。方法研究的實施程序：(1) 選擇所要研究的工作或工藝管理人員在選擇某項作業(yè)進行工作研究時，必須考慮以下因素：經(jīng)濟因素 考慮該項作業(yè)在經(jīng)濟上有無價值，或者先選擇有經(jīng)濟價值的作業(yè)進行研究。技術因素 必須查明是否有足夠的技術知識來從事這項研究。人的因素(2) 觀察現(xiàn)行方法，記錄全部事實 利用最適當?shù)挠涗浄椒ǎ涗浿苯佑^察到的每一件實事，以便分析。最常用的記錄技術是圖表法和圖解法。表示工藝過程的圖表 工藝程序圖、流程程序圖、雙手操作圖。利用時間坐標的圖表 人機程序圖；聯(lián)合作業(yè)分析圖等。表示活動的圖表 線路圖、線圖。(3) 嚴格分析所記錄的事實對記錄的每一件事逐項考察的內容包括：事情的目的；發(fā)生的地點；完成的順序、當事人；采用的方法等。嚴格考察所采用的分析技術主要有：“5W1H”提問技術、用來確定問題產生因素的“”、分析產生問題主因素的“”以及改善問題遵循的“ECRS”四原則(E——取消，C——合并，R——重排，S——簡化）。(4) 制定最經(jīng)濟的方法(5) 評選新方案選擇最佳方案的原則是適用性。一般考慮以下因素：經(jīng)濟性。安全與管理。有關單位的協(xié)作配合。(6) 計算標準作業(yè)時間(7) 建立新方法寫報告書工作標準工作的時間標準(8) 實施與維持新方案九：程序分析九．一：程序分析的定義程序分析主要是以整個生產過程為對象，研究分析一個完整的工藝程序，從第一個工作地到最后一個工作地全面研究、分析有無多余或重復的作業(yè)，程序是否合理，搬運是否太多，等待是否太長等，進一步改善工作程序和工作方法。程序分析工藝程序圖流程程序圖線圖、線路圖人型流程程序圖物料型流程程序圖設備型流程程序圖
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