【正文】 所以容易產生錯檢和漏檢，有時，操作者的情緒也有影響。應當指出，ISO9000 系列國際標準把質量體系的“最終檢驗和試驗”作為企業(yè)中一種重要的質量保證模式，對質量檢驗提出了嚴格的要求和規(guī)定。二、簽名制：簽名制是一種重要的技術責任制，是指在生產過程中，從原材料進廠到成品入庫和出廠，每完成一道工序，改變產品的一種狀態(tài)，包括進行檢驗和交接、存放和運輸，責任者都應該在相關記錄文件上簽名，以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。操作者簽名表示按規(guī)定要求完成了這套工序，檢驗者簽名，表示該工序達到了規(guī)定的質量標準，簽名后的記錄文件應妥為保存，以便以后參考 。三、質量復查制：我國有些生產重要產品（特別是軍工產品）的企業(yè)，為了保證交付產品的質量或參加試驗的產品穩(wěn)妥可靠，不帶隱患，在產品檢驗入庫后的出廠前， 要請與產品有關的設計、生產、試驗及技術部門的人員進行復查。查圖紙、技術文件是否有錯，查檢查結果是否正確，查有關技術或質量問題的處理是否合適。這種做法，對質量體系還不夠健全的企業(yè)，還是十分有效的 。四、追溯制：在生產過程中，每完成一個工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在問題，記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點及情況分析，在適當?shù)漠a品部位做出相應的質量狀態(tài)標志。這些記錄與帶標志的產品同步流轉。產品標志和留名制都是可追溯性的依據(jù)，在必要時，都可搞清責任者的姓名、時間和地點。職責分明，查處有據(jù)，可以大大加強員工的責任感。產品出廠時還同時附有跟蹤卡，隨產品一起流通，以便用戶把產品在使用時所出現(xiàn)的問題， 能及時反饋給生產者，這是企業(yè)進行質量改進的重要依據(jù) 。追溯制有三種管理辦法： 1. 批次管理法根據(jù)零件、材料或特種工藝過程分別組成批次，記錄批次號或序號，以及相應的工藝狀態(tài)。在加工和組裝過程中，要將批次號逐步依次傳遞或存檔 。2. 日期管理法對于連續(xù)性生產過程、工藝穩(wěn)定、價格較低的產品，可采用記錄日歷日期來追溯質量狀態(tài)。3. 連續(xù)序號管理法這種方法就是根據(jù)連續(xù)序號追溯產品的質量檔案 。五、質量統(tǒng)計和分析：質量的統(tǒng)計和分析是質量報告和信息反饋的基礎，也是進行質量考核的依據(jù)。根據(jù)上級要求和企業(yè)質量狀況，質量檢驗可提出質量考核指標建議，上級考核指標亦可由上級直接規(guī)定。車間生產計劃部門應按月提供完成工時、產品數(shù)量、品種規(guī)格、零部件半成品完成數(shù)量等統(tǒng)計資料；質量檢驗部門負責質量檢驗結果及數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、匯總，并按期向廠部和上級主管部門上報質量月報、季報和年報。質量檢驗部門還要提供其它各種質量情況的統(tǒng)計資料，質量統(tǒng)計資料一定要數(shù)據(jù)準確，分類整理，按規(guī)定項目和格式填寫。：質量指標由于企業(yè)的產品和生產類型的不同而有所不同，本書主要以具有典型代表意義的電子工廠為例，說明通常應予考核的質量指標體系 。：其公式為： 直通率=（直通合格數(shù)/投入總數(shù)）*100% 由于許多電子工廠流水線生產特點（每日清理拉線），導致開工時的直通率為0或很?。C器尚未流到拉尾），而清拉時的直通率又大于100%或非常高，非常脫離生產的實際情況，因此生產直通率往往采用如下公式的合格率代替計算（比較真實反應生產的不良狀況） 直通率≈合格率=（檢驗合格總數(shù)/檢驗合格總數(shù)+不良總數(shù)）*100%：其計算公式為： 一次交收檢驗合格率=（一次交檢合格批次/產品交檢總批數(shù)）* 100% ：其計算公式為： 開箱合格率=（開箱檢驗合格數(shù)/開箱檢驗總數(shù)）*100% ：其計算公式為： 退機率=（退回機器總數(shù)/出貨總數(shù)）*100%一般在許多企業(yè)而言，由于銷售渠道的滯后和售后服務政策要求，出貨總數(shù)往往應減去最近三個月的出貨數(shù)量。六、不合格品管理不合格品管理不只是質量檢驗也是整個質量管理工作中一個十分重要的問題。為了區(qū)別不合格品和廢品是完全不同的兩個概念，不合格品（或稱不良品），其中包括廢品、返修品和回用品三類 。在不合格品管理中，需要做好以下幾項工作： 1.“三不放過”的原則，一旦出現(xiàn)不合格品，則應：A、 不查清不合格的原因不放過。因為不查清原因，就無法進行預防和糾正，不能防止再現(xiàn)或重復發(fā)生。B、 不查清責任者不放過。這樣做，不只是為了懲罰，而主要是為了預防， 提醒責任者提高全面素質，改善工作方法和態(tài)度，以保證產品質量 。C、 不落實改進的措施不放過。不管是查清不合格的原因，還是查清責任者，其目的都是為了落實改進的措施?！叭环胚^”原則，是質量檢驗工作中的重要指導思想，堅持這種指導思想，才能真正發(fā)揮檢驗工作的把關和預防的職能 ?！芭袆e”職能：檢驗管理工作中有兩種“判別”職能： A、 符合性判別：符合性判別是指判別生產出來的產品是否符合技術標準，即是否合格， 這種判別的職能是由檢驗員或檢驗部門來承擔 。B、 適用性判別：適用性和符合性有密切聯(lián)系，但不能等同。符合性是相對于質量技術標準來說的，具有比較的性質；而適用性是指適合用戶要求而言的，一般說， 兩者是統(tǒng)一的，但也不盡然。人們可能有過這樣的經驗，一個完全合格的產品，用起來不一定好用，甚至完全不適用；反之，有的產品，檢驗指標雖不完全合格，但用起來卻能使人滿意?？赡苁怯捎谟脩舻男枨蟛煌部赡苁羌夹g標準的制定本身就不合理，或者有過剩質量。所以不合格品不一定等同于廢品，它可以判為返修后再用，或者直接回用。這類判別稱為適用性判別 。由于這類判別是一件技術性很強的工作，涉及到多方面的知識和要求，因此檢驗部門難于勝任，而應由不合格品審理委員會來審理決定。這類審理委員會在國外稱為MRB（MateriaI Review Board），應由設計、工藝、質量、檢驗、計劃、銷售和用戶代表共同組成，重要產品應有嚴格的審查程序和制度，比如我們常用的特采審批程序，就是采用MRB來完成這一審批過程的。C、 分類處理：對于不合格品可以有以下處理方法： a、 報廢，對于不能使用，如影響人身財產安全或經濟上產生嚴重損失的不合格品，應予報廢處理 。b、 返工，返工是一個程序，它可以完全消除不合格，并使質量特性完全符合要求，通常返工決定是相當簡單的，檢驗人員就可以決定，而不必提交MRB審查。c、 返修，返修與返工的區(qū)別在于返修不能完全消除不合格品，而只能減輕不合格品的程度，使不合格品尚能達到基本滿足使用要求而被接收的目的。d、 .原樣使用，原樣使用也稱為直接回用，就是不加返工和返修。直接交給用戶。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度，特別是要把情況告訴用戶， 得到用戶的認可。D、 不合格品的現(xiàn)場管理：不合格品的現(xiàn)場管理主要做好以下兩項工作： （1）不合格品的標記凡經檢驗為不合格品的產品、半成品或零部件，應當根據(jù)不合格品的類別，分別涂以不同的顏色或做出特殊的標志。例如，有的企業(yè)在廢品的致廢部位涂上紅漆，在返修品上涂以黃漆，在回用品上打上“回用”的印章等辦法，以示區(qū)別 。（2）不合格品的隔離對各種不合格品在涂上（或打上）標記后應立即分區(qū)進行隔離存放，避免在生產中發(fā)生混亂。廢品在填寫廢品單后，應及時放于廢品箱或廢品庫， 嚴加保管和監(jiān)視，任何人不準亂拿和錯用。一旦發(fā)現(xiàn)動用廢品，以假充真， 檢驗人員有權制止、追查或上報。隔離區(qū)的廢品應及時清除和處理，在檢驗人員參與下及時送廢品庫，由專人負責保管，定期處理消毀 。對不合格品要嚴加管理和控制，關鍵在于： （1）.對己完工的產品，嚴格檢查，嚴格把關，防止漏檢和錯檢。（2）.對查出的不合格品，嚴加管理，及時處理，以防亂用和錯用。（3）.對不合格的原因，應及時分析和查清，防止重復發(fā)生 。七、質量檢驗的考核：在質量檢驗中，由于主客觀因素的影響，產生檢驗誤差是很難避免的， 甚至是經常發(fā)生的。據(jù)國外資料介紹，檢驗員對缺陷的漏檢率有時可以高達15％一20％。目前許多企業(yè)對檢驗人員的檢驗誤差，還沒有引起足夠的重視，甚至缺乏“檢驗誤差”的概念，迷信100％檢驗的可靠性。認為只要通過檢驗合格的產品，一定就是百分之百的合格品，實際上這是不符合事實的，因為這里面還存在檢驗誤差。檢驗誤差可以分為以下幾類： （1）技術性誤差技術性誤差，是指檢驗人員缺乏檢驗技能造成的誤差。例如，未經培訓的新上崗檢驗員，最容易發(fā)生這種誤差。這往往是由于缺乏必要的工藝知識， 檢驗技術不熟練，對檢測工具或儀器的正確使用方法不掌握，或在視力上有生理缺陷（如近視、視力不足或色盲），也可能由于缺乏檢驗經驗等原因所造成 。（2）情緒性誤差由于檢驗員馬虎大意、工作不細心造成的檢驗誤差。如檢驗人員思想不集中、心情緊張、家庭不和、有煩惱心事；或由于工資獎金等問題，思想鬧情緒；或生產任務緊、時間急等原因引起情緒波動所造成的檢驗誤差 。（3）程序性誤差由于生產不均衡、加班突擊及管理混亂所造成的誤差。如生產不均衡， 月初松、月末緊，加班加點，精力疲累，加之待檢產品過于集中，存放混亂， 標志不清，或工藝、圖紙有臨時改變，而檢驗人員又不知道等原因造成的檢驗誤差 。（4）明知故犯誤差由于檢驗人員動機不良造成的檢驗誤差。如有意報復，迫于生產部門的壓力，工檢關系不和，或為了多拿獎金等原因所造成；少數(shù)情況下可能有意破壞 。（1）檢驗誤差的兩個主要指標不論哪類原因造成的誤差，均可概括為以下兩類： a、 漏檢，漏檢就是有的不合格品沒有被檢查出來，當成了合格品，這當然使用戶遭受損失。這里所指的用戶是廣義的，下道工序也可以認為是上道工序的用戶 。b、 .錯檢，錯檢就是把合格品當成了不合格品，在檢驗員檢查出來不合格品中還有的是合格品，這當然使生產者遭受損失 。（2）測定和評價檢驗誤差的方法a、 重復檢查，由檢驗人員對自己檢查過的產品再檢查一到二次。查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。b、 復核檢查，由技術水平較高的檢驗人員或技術人員，復核檢驗已檢查過的一批合格品和不合格品。c、 改變檢驗條件，為了解檢驗是否正確，當檢驗員檢查一批產品后，可以用精度更高的檢測手段進行重檢，以發(fā)現(xiàn)檢測工具造成檢驗誤差的大小。d、 建立標準品，用標準品進行比較，以便發(fā)現(xiàn)被檢查過的產品所存在的缺陷或誤差 。（3）考核注意事項，目前各企業(yè)對檢驗人員工作質量的考核辦法，各不相同，還沒有統(tǒng)一的計算公式。由于考核是同獎金掛鉤，而各個工廠的情況又互不相同，所以要采用統(tǒng)一的考核制度，比較困難。但在考核中有些問題是共同性的，必須加以明確 。第一，質量檢驗部門和人員不能承包企業(yè)或車間的產品質量指標。盡管檢驗工作對提高質量有促進作用。但產品質量好壞主要決定于生產部門的工作質量和控制能力。檢驗人員的主要職能是把關，是把已經發(fā)生的不合格品從合格品中挑出來，并予以剔除。剔除越干凈越好，漏檢越少，檢查人員的工作質量就越高。如果把產品質量由檢驗人員承包下來，就無益于檢驗人員自己考核自己，這是對質量檢驗職能的誤解和歪曲，必將導致產品質量管理走入歧途，其后患將是無窮的，這種承包顯然是不可取的 。第二，關于檢驗人員和操作人員的責任界限問題。生產中常常碰到一種容易引起爭議的責任界限，如某工序的檢驗人員，由于工作中的疏忽大意， 或是失職，或是屬于抽樣檢查中不可避免的誤判風險，造成流到下一工序的一批半成品需要返工或報廢，如何區(qū)分檢驗人員和操作人員的責任呢？這種責任的區(qū)分要分析具體的情況，當工藝非常明確，無其它不正?？陀^原因時， 工人生產了不良品，操作者及其管理者應負直接主要責任，檢驗人員應承擔失職責任； 如工序操作要求不夠明確，工人經檢驗人員認可后進行生產時，造成了不良品，而檢驗人員又發(fā)生漏檢，從而造成了損失，檢驗人員應承擔直接的主要責任。但當過程采用抽樣檢驗方案，由于客觀上必然存在不可避免的誤判風險，而檢驗方法又正確時，雖然造成返工或報廢，其主要責任應由生產工人承擔，而不應追究檢驗人員的責任。第三節(jié) 質量檢驗的組織工作一、質量檢驗的方式：質量檢驗的方式可以按不同特征進行分類 。（1）全數(shù)檢驗：全數(shù)檢驗是指對一批待檢產品100％地逐一進行檢驗。這種方式，一般說來比較可靠，同時能提供較完整的檢驗數(shù)據(jù)，獲得較全面的質量信息。如果希望檢查后得到百分之百的合格品，唯一可行的辦法是進行全檢，甚至是一次以上的全檢。但還要考慮漏檢和錯檢的可能。全數(shù)檢驗有它固有的缺點：第一， 檢驗的工作量大； 第二， 檢驗的周期長； 第三， 檢驗的成本高； 第四， 要求檢驗人員和設備較多； 第五， 較大的漏檢率和錯檢率； 由于工人長期重復檢驗的疲累，工作枯燥，工人技術檢驗水平的限制， 檢驗工具的迅速磨損，可能導致較大的漏檢率和錯檢率。 第六， 全檢不適用于具破壞性檢驗項目 。通常全檢適用于下面幾種場合： 第一， 精度要求較高的產品或零、部件； 第二， 對下道或后續(xù)工序影響較大的尺寸部位； 第三， 手工操作比重大、質量不夠穩(wěn)定的工序； 第四， 一些批量不大，質量方面無可靠保證的產品（包括零、部件）和工序；第五， 采用挑選型抽樣方案時，對于不合格的交驗批，要進行100％的重檢和篩選 。（2）抽樣檢驗：抽樣檢驗是指根據(jù)數(shù)理統(tǒng)計的原理所預先制定的抽樣方案。從交驗的一批產品中，隨機抽取部分樣品進行檢驗，根據(jù)樣品的檢驗結果，按照規(guī)定的判斷準則，判定整批產品是否合格，并決定是接收還是拒收該批產品，或采取其他處理方式 。抽樣檢驗的主要優(yōu)點是，明顯節(jié)約了檢驗工作量和檢驗費用，縮短了檢驗周期，減少了檢驗人員和設備。特別是屬于破壞性檢驗時，只能采取抽樣檢驗的方式。抽樣檢驗的主要缺點，是有一走錯判的風險。例如將合格錯判為不合格，或把不合格錯判為合格。雖然運用數(shù)理統(tǒng)計理論，在一定程度上減少了風險，提高了可靠性，但只要使用抽樣檢驗方式，這種風險就不可能絕對避免。抽樣檢驗適用于下面幾種場合： 第一， 生產批量大、自動化程度高，產品質量比較穩(wěn)定的產品或工序； 第二， 帶有破壞性檢驗的產品或工序；第三， 外協(xié)件、外購件成批進貨的驗收檢驗；第四， 某些生產效率高、檢驗時間長的產品或工序；第五， 檢驗成本太高的產品或工序；第六， 產品漏檢少量不合格品不會引起重大損失的產品，如某些銷子、墊圈、螺釘螺帽等大批量標準零件等 。（1）計數(shù)檢查計數(shù)檢查：包括計件檢查和計點檢查