【正文】 ，不進行上一層碾壓。不得留縱向施工縫，并留明顯的標志牌。對已碾壓好的土層，在鋪上一層土料前，先進行灑水、刨毛處理，使結合面保持潮濕，對停滯一段時間后又填筑的層面，在上土料前將表層干縮的土層清除，再灑水濕潤，將土料的含水量調整到施工所需要的含水量，然后重新碾壓。對表面干裂嚴重的土層，則要挖除運至壩外，經取樣檢查驗收合格后，方可開始繼續(xù)上一層鋪土作業(yè)。對于含水量低于最優(yōu)含水量范圍的土料，應按設計要求對填料加水，填筑中的加水必須充足均勻，并隨碾壓作業(yè)保持連續(xù)不間斷。含水量高于最優(yōu)含水量范圍的土料應進行翻曬，并配備能進行現(xiàn)場含水量快速測定的設備，以便進行土料填筑的過程控制。碾壓宜采用進退錯距法，在進退方向上一次延伸至整個單元，錯距不應大于碾輪寬除以碾壓遍數(shù)，碾壓速度必須符合設計要求。當采用分段碾壓時，相臨兩段交接帶碾跡應彼此搭，順碾壓方向搭接長度及垂直碾壓方向搭接寬度應不小于設計文件要求，設計文件未明確規(guī)定的，～．垂直碾壓方向搭接寬度不小于 ～。相臨各層的填筑，原則上應均衡上升，當不能均衡上升時，相臨各層的填筑高差應嚴格按設計文件執(zhí)行，并應采取放坡搭接措施。在進行填筑前，應對原始基面覆蓋層進行清除和灑水碾壓，當土的含水量過大時，應進行翻曬，過小時，應進行灑水，將含水量控制在設計要求的范圍。對于大顆粒土料，則應剔除。直至滿足設計要求。質檢；采用核子密度儀檢測標準方法進行對比分析，質量檢查分層進行，每層工作面自檢按100～150m3取一個樣（抽檢量可為自檢量的1/3，但不得少于3個），進行干密度實驗，檢查回填壓實度是否達到設計要求，并做好現(xiàn)場原始記錄，對于達不到要求的土料進行返工處理。在實驗合格后方可進行上一層土料的填筑。(1)填筑施工參數(shù)應與碾壓試驗參數(shù)相符。(2)壓實質量檢測的環(huán)刀容積：對細粒土，不宜小于lOOcm3(內徑50mm)，對礫質土和砂礫料，不宜小于200cm3(內徑70mm)，含礫量多環(huán)刀不能取樣時，應采用灌砂法或灌水法測試。(3)取樣部位應具有代表性，且應在填筑面上均勻分布，不得隨意挑選，特殊情況下取樣須加注明。(4)應在壓實層厚的下部1／3處取樣，若下部l／3的厚度不足環(huán)刀高度時，以環(huán)刀底面達下層頂面時環(huán)刀取滿土樣為準，并記錄壓實層厚度。(5)每次檢測的施工作業(yè)面不宜過小，機械填筑時不宜小于600m2，人工填筑或老堤加高配厚時不宜小于300m2。(6)每層取樣數(shù)量：自檢時可控制在填筑量每100～150m。取樣1個，監(jiān)理抽檢量可為；自檢量的l／3，但至少應有3個。(7)特別狹長的作業(yè)面，取樣時可按2030m一段取樣1個。(8)若作業(yè)面或返工部位按填筑量取樣的數(shù)量不足3個時，也應取樣3個。施工中應嚴格控制填筑層厚度，通常每層鋪料厚度為30cm。卸料前應有層厚標尺，以控制鋪料厚度，每一填層碾壓后，應按20m 20m方格布網進行高程測量，據(jù)此檢查填筑厚度，并作為質量、計量認證依據(jù)的附件。土方填筑質量控制應以工序控制為主要手段，重點控制以下項目：(1)各填筑部位的填料質量，包括土料的土性參數(shù)及含水量。(2)鋪料厚度、碾壓遍數(shù)、灑水量和表面平整度。(3)碾壓機規(guī)格、重量等。(4)有無漏碾、欠碾或過碾現(xiàn)象。(5)各部位填筑時，各部位接頭及縱橫向接縫的處理與結合部位質量。(6)堤體填筑斷面控制情況。(7)堤體及坡面平整度。 鋪料應分層平行攤鋪，層面如出現(xiàn)明顯的凹凸不平整，必須進行整平，才允許進行碾壓。構造邊角部位或碾壓不到的地方，應通過碾壓試驗采用其他有效壓實機具壓實。對外委托的檢測單位必須經國家或省級以上人民政府計量行政部門認證合格，且具有產品質量檢驗的資格。：：砼工程的施工包括模板制作安裝、模板拆除、鋼筋制作安裝、予埋件制作及安裝、砼拌合、運輸、澆筑、養(yǎng)護等過程，具體施工方法是： 砼的制備:根據(jù)招標文件要求該工程所需砼均采用抗凍、抗?jié)B性砼,砼應滿足設計強度、工作性、耐久性、抗凍性、抗?jié)B性、幾何體滿足級配要求，和滿足大體積砼的澆筑強度及適應以夏季高氣溫條件下的砼澆筑等條件。：為滿足砼澆筑的需要，根據(jù)實際布置流動砼拌和系統(tǒng)，每個砼拌合站由1臺JQ250強制性砼攪拌機，單位生產砼半成品15m3／h臺，蓄水池一個(5m5m2m)，高架水箱一個(10立方) ，40kw30kw柴油發(fā)電機組1臺,7kw離心水泵2臺組成。附：渠道現(xiàn)澆砼及建筑物砼拌合站工程機械一覽表：序號機械名稱 單位數(shù)量備 注 1砼攪拌機臺1 2柴油發(fā)電機組臺26040kw(備用一臺) 3試模盒組3 4坍落桶個2 5架子車臺15 6高架水箱個17自卸車臺3 8磅稱臺4500kg本標段砼工程應按標書規(guī)定提交現(xiàn)場試驗室的設置計劃報送監(jiān)理審批，其內容包括現(xiàn)場試驗室的規(guī)模、實驗設備和項目、試驗機構設置和人員配備等。（1）水泥：水泥質量應符合中國標準GB1751999，工程上采用的水泥標號應與混凝土設計標號相適應。每批200t水泥完成除7天及28天抗壓強度試驗及水化熱試驗以外的所有測試試驗結果報監(jiān)理工程師審查。經監(jiān)理工程師同意后，方可采購水泥，同時供貨方應提供每批水泥的廠方合格證。混凝土中摻入的引氣劑，減水劑，緩凝劑，速凝劑應符合中國標準SD108的要求；采用高效增塑劑應符合中國標準SD105的要求?；炷林胁捎玫耐饧觿獌?yōu)選具有引氣，減水緩凝作用的優(yōu)質復合型外加劑。所有外加劑宜從同一生產者獲取，以保證它們之間的相容性。外加劑應為液態(tài)，并通過試驗和試拌和確認所有外加劑是與其它混合料成分相容，同時具有氯化鈣的速強劑不應使用。外加劑都應有廠家提供的合格證。每6個月廠商應提交一次生產合格證以證明其材料特性與原來相同。拌和用水中不應含有害成分如油、砂、鹽、有機物、酸、堿或其它有害物質。生產用水通過管道供水，使用前報監(jiān)理工程師批準。用于混凝土的骨料包括粗骨料和細骨料。粗、細骨料均按監(jiān)理工程師批準的供應商進行采購。粗骨料的要求: 骨料應質地堅硬、潔凈、級配良好。應有均勻的含水量，粒形應盡量為方園形，避免針片狀顆粒。粗骨料應有良好的級配。細骨料的要求: 骨料應質地堅硬、潔凈、級配良好。粒形一般應為方園形，不應有活性骨料，盡量避免針片狀顆粒。含水量應均衡，并小于6%。細度模數(shù)：。鋼筋應有出廠證明書或試驗報告單，使用前，應作拉力、冷變試驗。其指標應達到規(guī)范規(guī)定的技術指標。在項目監(jiān)理到場的情況下，應從運到工地的不同等級選取樣品進行再試驗，試驗按規(guī)范SDJ207進行，且應在該批鋼筋開始使用前完成。該工程所使用的模板：渠道預制砼六棱板的模板采用1600套塑料模具；渠道現(xiàn)澆砼采用組合鋼模板,局部采用木模板, 塑料模具及組合鋼模板的規(guī)格應根據(jù)該工程砼幾何體尺寸進行配制, 組合鋼模板的鋼度及模板面應達到規(guī)范要求。為保證工程質量，該工程所使用的模板均采用新購置的塑料模具及震動平臺、組合鋼模板，木模板的料材均采用松木,防止模板變形曲折和裂縫。工地試驗室按施工圖紙的要求和監(jiān)理工程師指令，通過室內試驗成果進行砼配合比設計，并將各種配合比試驗的配料及拌和、制模和養(yǎng)護等的配合比試驗計劃報送監(jiān)理工程師審批。（1）砼配合比試驗內容應根據(jù)中國標準GBJ107和SD105用15cm的混凝土立方體進行抗壓試驗?；炷僚浜媳仍O計試驗和試拌和程序均應按規(guī)范進行。試拌和程序應用以確定滿足規(guī)范要求的骨料、水泥、粉煤灰、外加劑和水的最優(yōu)含量。（2）每一級混凝土均應準備不少于3個不同的水灰比，每個水灰比作不少于10次試拌和。應按標準SD105準備出對每一次試拌和作不少于6個試驗立方體，每組立方體中的三個分別作7天和28天抗壓強度。（3）對有抗凍或抗?jié)B要求的每一級砼，應按標準SD105作抗?jié)B性和抗凍融試驗。（4）對每一級砼的每一次試拌合的混凝土應作坍落度，密實度沉陷、摻氣、析水和砂漿凝固時間。（5）對每一級混凝土的每一次試拌和分別進行不少于三個試件的7天，28天的抗拉強度和28天的極限拉伸值試驗。攪拌站的稱量設備會同試驗室、檢測監(jiān)理定期進行（靜態(tài)）校秤，其精度應控制在最大稱量值的4‰范圍內。檢修過程中對被檢修的稱量設備進行率定（校秤），大、中修后應校秤，在必要時進行批檢，確保了稱量準確性。拌和站在投入生產前，進行投料試驗，確定投料順序后，進行混凝土生產。拌和機裝料拌和均嚴格按投料順序裝料，嚴禁擅自更改。開機前，由攪拌站操作工，根據(jù)試驗室簽發(fā)的當班《砼生產安排表》進行定秤，定秤過程中，當班調度、質檢員、試驗員均到位，定秤時認真審視并最后對定秤過程確認、并在安排表上四方簽字。監(jiān)理審核后，才能開機生產。配料前檢查原材料是否滿足常態(tài)混凝土的配料要求。外加劑較短時間沒有使用均做到攪拌均勻后使用。攪拌站開機生產，進行配料前，檢查是否滿足生產要求，電源電壓波動是否超過額定值5%～+10%，啟動攪拌機開始配料前應先發(fā)警示信號，經5秒鐘后再啟動系統(tǒng)，清除滾筒內殘余集料和積水，檢查稱斗并清理干凈后，再將秤面值調整至回位，方可配料生產。開始配料的前三盤，在質檢員、試驗員的指導下，對其配比做適當?shù)恼{整，確保配合比主要參數(shù)不變。配料過程中，操作人員應密切注視稱量誤差變動情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。并正確使用稱量、卸料開關，使稱量允許偏差值控制在TGPS061998標準規(guī)定的范圍內。拌和站投料順序為：2～4cm碎石→砂→水泥→～2cm碎石。每班第一盤砼增加10～15kg水泥及相應的砂、水?；炷翑嚢钑r間按規(guī)范規(guī)定的時間并不少于90S。拌和時間的調整必須經試驗室批準并報監(jiān)理工程師同意。砼拌合流程示意圖：砼拌合流程 砂料倉骨料倉2骨料倉3水泥倉裝料送料稱量外加劑室入機拌合出料骨料倉1高架水箱外加劑質檢員，對開機前三盤和每隔四小時的出機口溫度進行檢測，試驗員每四小時檢查1次塌落度，確保出機混凝土質量。放料員，對每一盤混凝土的衡量精度，和易性、外觀情況、是否有生料等