發(fā)動機典型零件工藝分析-文庫吧
2025-06-01 04:46 本頁面
【正文】 孔很多，油道多面深且交叉貫通，因此清洗問題要予以足夠的重視。12）缸體各部分尺寸的設計基準不可能完全一致，故在加工時要充分考慮因基準不重合而造成的誤差，必要時可考慮變更定位基準。缸體形狀復雜且有厚度不同的壁和筋，加工精度又比較高，因此，必須充分注意加工過程中由于內(nèi)應力而引起的變形。在安排工藝過程時應遵循以下原則；1）首先從大表面上切去多余的加工層，以便保證精加工后變形量很小。2）容易發(fā)現(xiàn)零件內(nèi)部缺陷的工序應安排在前面。3）把各個深油孔盡可能安排在較前面的工序，以免因較大的內(nèi)應力而影響后續(xù)的精加工工序。 定位基準的選擇 缸體屬于箱體類零件，形狀比較復雜、加工部位較多，因此選擇粗基準時應滿足兩個基本要求，即使加工的各主要表面(包括主軸承孔、凸輪軸孔、氣缸孔、前后端面和頂、底面等)余量均勻和保證裝入缸體的運動件(如曲軸、連桿等)與缸體不加工的內(nèi)壁間有足夠的間隙。缸體加工的粗基準，通常選取兩端的主軸承座孔和氣缸內(nèi)孔。如果毛坯的鑄造精度較高，能保證缸體側(cè)面對氣缸孔軸線的尺寸精度，也可選用側(cè)面上的幾個工藝凸臺作為粗基準，這樣便于定位和夾緊。由于缸體毛坯有一定的鑄造誤差，故表面粗糙不平。如直接用粗基準定位加工面積大的平面，因切削力和夾緊力較大，容易使工件產(chǎn)生變形，同時由于粗基準本身精度低，也容易因振動而使工件產(chǎn)生松動。通常是采用面積很小、相距較遠的幾個工藝凸臺作為過渡基準。105c所示為先以粗基準定位加工過渡基準，然后以過渡基準定位加工精基準。圖l05a表 示毛坯側(cè)面上的工藝凸臺，底面法蘭臺及60176。缺口。首先在鑄造車間以第一，七主軸，承座孔和第一氣缸孔為粗基準進行定位，從第一、六氣缸孔的上部平面壓緊，銑出側(cè)面上的幾個工藝凸臺(過渡基準)，如圖l05b所示，然后在機加工車間以側(cè)面的工藝凸臺及底面法蘭中的兩個凸臺定位，初銑頂面和底面(底面為精基準)，如圖105c所示。再以底面和靠近底面的兩個工藝凸臺及法蘭上鑄出的缺口定位，鉆、鉸兩個工藝孔(精基準)，如圖l05d所示。所以，缸體加工過程中選用的粗基準是第一、七主軸承座孔；第一氣缸孔、底面的兩個法蘭凸臺及60176。缺口。 在選擇精基準時，應考慮如何保證加工精度和安裝方便。大多數(shù)缸體的精基準都選擇底面及其上的兩個工藝孔，其優(yōu)點是：1）底面輪廓尺寸大，工件安裝穩(wěn)固可靠。2）缸體的主要加工表面，大多數(shù)都可用以作為基準，符合基準統(tǒng)一原則，減少了由于基準轉(zhuǎn)換而引起的定位誤差。例如主軸承座孔、凸輪軸軸承孔、氣缸孔以及主軸承座孔端面等，都可用它作為精基準來保證位置精度。3）加工主軸承座孔和凸輪軸軸承孔時，便于在夾具上設置鏜桿的支承導套，能捉高加工精度并能捉高切削用量。4）由于多數(shù)工序都以此作為基準，各工序的夾具結(jié)構(gòu)大同小異，夾具設計、制造簡單，縮短了生產(chǎn)準備周期，降低了成本。由于采用單一的定位基準，可避免加工過程中經(jīng)常翻轉(zhuǎn)工件，從而減輕了勞動量。底面作為精基準也有一些缺點：1）用底面定位加工頂面時，必然存在基準不重合產(chǎn)生的定位誤差，難以保證頂面至主軸承座孔軸線的距離公差（用來保證壓縮比）。2）加工時不便于觀察切削過程。也有采用頂面為精基準的，其優(yōu)缺點大致與上述相反。主軸承座孔軸線雖然是設計基準，但由于其半圓孔結(jié)構(gòu)和裝夾不方便，所以當前國內(nèi)生產(chǎn)中很少用作精基準。近年來國外已開始采用主軸承座孔作為精基準。 加工階段的劃分和加工順序的安排 加工階段的劃分缸體的加工可劃分為四個階段：1）粗加工階段 該階段主要是去除各個加工表面的余量并做出精基準，其關鍵問題是如何提高生產(chǎn)率。2）半精加工階段 該階段主要是為最終保證產(chǎn)品和工藝要求作好準備，對于某些部位也可以由粗加工直接進入精加工而不用半精力旺，缸體上的主要孔系的加工例如主軸承孔、凸輪軸孔、缸孔、挺桿孔等都有半精加工階段。3）精加工階段 該階段主要是保證缸體的尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度，是關鍵的加工階段。缸體上大多數(shù)加工部位，經(jīng)過這一加工階段都可完成。4）精細加工階段 當零件上某些加工部位的尺寸、形狀要求很高，表面粗糙度值要求很低，用一般精加工手段較難達到要求時，則要用精細加工。由于精細加工的余量很小，只能提高尺寸精度和形狀精度以及表面質(zhì)量，而對位置精度的提高見效甚微。缸體上的不鑲套缸孔及主軸承座孔常有精細加工的要求。由于缸體形狀復雜，且有厚度不同的壁和筋在加工過程中由多種原因造成的內(nèi)應力易使工件產(chǎn)生變形。因此，加工時應遵循以下原則：1）首先從大表面切去大部分加工余量，以保證精加工后零件的變形最小。2）切削力大、夾緊力大以及易發(fā)現(xiàn)零件內(nèi)部缺陷的工序應安排在前面進行。3）由于加工深油孔時容易產(chǎn)生內(nèi)應力，安排時要注意對加工精度的不利影響。4）正確地安排密封試驗、襯套和軸承等的壓裝以及清洗檢驗等非加工工序。從表101可以看出，缸體加工順序的安排有下面幾個特點：1）用作精基準的表面(底面及兩個工藝孔)代先加工，這樣使以后的加工都有一個統(tǒng)一的工藝基準，這不但對于簡化設備工裝及方使運輸帶來好處，而且為減少工件的定位誤差提供了必要條件。2）按照先粗后精的原則盡量把零件加工劃分成幾個階段，這樣有利于在加工過程中消除內(nèi)應力，以限制工件在加工過程中的變形量。3）按加工順序便于零件進行加工。由于缸體形狀復雜，輸送比較困難，特別是在大量生產(chǎn)條件下，盡可能減少零件的轉(zhuǎn)動，以免增加裝置。4）合理地安排檢驗工序。將其安排在粗
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