【正文】 見質量通病的應對方法對全員進行技術交底，確保按設計及規(guī)范要求進行施工。拌合站切實按照試驗室提供的生產配合比和規(guī)范要求進行拌合，嚴格控制每盤拌合時間，同時裝載機上料時嚴禁混料。 ，組織全體人員熟悉安全生產操作規(guī)程，尤其是在施工現(xiàn)場必須穿戴反光背心、安全帽；攤鋪機、壓路機、裝載機等機械操作手應定期對機械進行保養(yǎng)，確保機械設備處于良好狀態(tài)。結合安全生產操作規(guī)程、交通運輸部《公路水運工程施工安全標準化指南》對項目全體人員進行安全生產技術交底，確保安全文明施工。四 上面層施工工藝 工藝流程中面層驗收→測量放樣及施工準備→灑布粘層油→混合料拌和（廠拌）→混合料運輸→混合料攤鋪→碾壓→交通管制→質量驗收（后附工藝流程圖） 下承層準備及施工放樣 ：在鋪筑上面層前，用空壓機及掃地機將下層表面的所有雜物和浮土掃出路面外，必要時用鐵鍬鏟除下層表面上的結塊泥團，或用高壓水龍頭沖洗。 ～1天灑布粘層油，根據(jù)上面層的施工情況，鋪多少灑多少，灑的段落不能太長。雨后或臨時停工超過兩天，攤鋪前需重新灑布粘層油?！?，漏灑處用人工機械噴灑設備補灑。：我標段瀝青混凝土的攤鋪，采用非接觸式平衡梁法控制攤鋪厚度，根據(jù)松鋪系數(shù)算出松鋪厚度，這樣能更好地保證上面層攤鋪厚度，又能獲取很好的平整度。 瀝青混合料的拌制 （1）瀝青采用導熱油加熱，要求瀝青溫度穩(wěn)定，具有一定的穩(wěn)定性，以能使瀝青混合料拌和均勻，出廠溫度符合要求，并保證瀝青能源源不斷地從貯罐輸送到拌和機內，瀝青加熱溫度不超過170℃。 （2）拌合前，拌合機操作人員確認拌合機的自保裝置、檢測儀表、傳感器及線路、拌合葉片的安裝、拌合缸的有效拌合區(qū)域等處于正常狀態(tài)，并定期對計量和測溫裝置進行校核。 （3）操作人員檢查油路管線是否暢通，儀表顯示是否清晰、準確、無故障。 （4）拌合：當?shù)V料在滾筒內加熱到足夠溫度時被送到拌合倉內，拌合時間由試拌確定，必須使所有礦料顆粒全部裹覆瀝青膜，并以瀝青料拌合均勻為度。 （5）在開盤前，試驗室向拌和組提供有負責人簽認的配合比通知單，內容包括：混合料配合比、各種集料含水量。拌和組按通知單進行換算調整生產使用配合比。 （1）在鏟運集料時，集料的鏟運方向保持與其流動方向垂直，保證鏟運材料均勻，避免集料離析。 （2）在開工前檢測集料的含水量，以便調節(jié)冷料進料速度，并確定集料加熱時間和溫度。如果集料含水量過大，則不使用。 （3）集料加熱溫度在195℃左右，不超過200℃。施工前檢查集料的含水量，在送進拌和設備時的含水量不超過1%，烤干用的火焰應調節(jié)適當，以避免烤焦和熏黑集料。 （1）操作手持證上崗，明確崗位責任，嚴格操作規(guī)程。 （2）拌和過程使用自動操作裝置，不隨意改為手動操作，嚴防施工配合比變化。 （3）安排2名試驗人員、2名試驗工對用于試驗段所拌制的瀝青混合料進行馬歇爾試驗、抽提試驗、檢驗油石比、礦料級配及瀝青混合料的物理力學性質能。 （4）集料加熱溫度一般控制在185℃～195℃之間，瀝青加熱控制在160℃170℃之間。 （5）集料和瀝青按工地配合比確定的用量送進拌和機，礦粉直接從窗口加入。送入拌和機里的集料溫度、瀝青溫度、混合料出廠溫度、攤鋪和碾壓溫度按表10的規(guī)定控制，同時應滿足表11的規(guī)定。 表10 SMA13瀝青混合料的施工溫度（℃） 瀝青品種改性SMA13瀝青加熱溫度160～170礦料溫度185～195混合料出廠溫度170～180，超過195廢棄混合料運輸?shù)浆F(xiàn)場溫度不低于165攤鋪溫度正常施工不低于160低溫施工不低于165初壓溫度正常施工不低于150低溫施工不低于160復壓溫度正常施工不低于130低溫施工不低于140終壓溫度正常施工不低于100低溫施工不低于110注：①所有檢測用溫度計應采用半導體數(shù)顯溫度計并及時送當?shù)赜嬃坎块T檢定，或在監(jiān)理監(jiān)督下用標準溫度計標定；②所有溫度檢測均應按正確的方法操作，避免溫度計探頭位置不當使測得溫度不真實。③碾壓溫度是指碾壓層內部溫度。 表11 瀝青混合料的最低攤鋪溫度 鋪筑時路表溫度（℃）最低攤鋪溫度（℃）改性SMA135不允許5～10不允許10～1517015～2016520～2516025～3016030158 （6）混合料拌時間確定為60s（包括干拌5～10s）。 （7）混合料的出料溫度是整個SMA混合料施工的關鍵，是保證攤鋪和碾壓質量的基礎。拌和時，既要提高拌和溫度，又要防止拌和過程中瀝青老化，集料加熱溫度控制在185℃～195℃，瀝青加熱溫度控制在160℃～170℃，改性瀝青混合料拌和溫度控制在170℃～180℃，超過195℃者廢棄。礦粉和木質素纖維不加熱。 （8）拌和過程要求混合料均勻，顏色一致，無花白料現(xiàn)象，瀝青均勻地裹復在礦料顆料表面，表面黑色略帶棕色光澤，裝車時堆不塌，不離析。觀察拌和結果并及時反饋以便處理調整。拌和初期操作手及試驗人員觀察成品顏色、級配大致比例、拌和料溫度等情況是否滿足要求，以便采取措施改進，但拌和人員無權改變配合比。 （9）拌和機停機前用部分不含礦粉、瀝青的熱料進行洗倉。 （10）對儀表控制盤顯示的瀝青用量和材料用量，作出數(shù)理統(tǒng)計分析，得出相關系數(shù)，指導生產。瀝青的計算用量與油罐中實耗油數(shù)字進行對比，以校正油面用油量是否準確。 （11）工作人員準時、認真地作出完整的運輸記錄、生產過程記錄和事故記錄?；旌狭系馁|量檢查。出廠的瀝青混合料逐車用地磅稱重并安排專人使用紅外線溫度儀測量出廠溫度，簽發(fā)運料單。到施工現(xiàn)場交現(xiàn)場收料員進行PDA刷卡收料確認，錄入施工材料管理系統(tǒng)。 （12）拌好的瀝青混合料應進行跟蹤質量抽檢，每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和瀝青混凝土的物理力學性質。獲取各項技術指標，并作好試驗記錄及試驗臺帳。如發(fā)現(xiàn)問題及時調整生產配合比。集料級配要在生產配合比目標值的容許偏差范圍內，目標值的容許偏差如下表： 表12 瀝青混合料的容許偏差 項目礦料含量與規(guī)定值的容許偏差177。4%177。5%177。2%油石比～+%（中、下層），～+%（上層）壓實瀝青混合料的空隙率177。%瀝青飽和度177。5% （13）每鍋拌和時間指稱量斗斗門開啟至成品料卸完關閉所經(jīng)歷的時間，4000型拌和樓每鍋拌和時間：SMA13≥60秒（含干拌5～10秒）。（14）每天結束后，用拌和樓系統(tǒng)顯示的各料數(shù)量，以總量控制，以各倉用量及各倉級配計算平均施工級配、油石比并與施工厚度和抽提結果進行校核。拌合樓的相關參數(shù)如表13。表13 拌合樓相關參數(shù)風門開啟度采用電流控制（90A～150A），控制在50%左右拌合時間干拌5～10s、濕拌45～50s油石比設定采用電腦控制，輸入試驗室提供數(shù)據(jù)除塵裝置設定拌合樓設二級除塵裝置，一級除塵部分直接廢棄；二級除塵部分直接廢棄。二級除塵裝置采用袋式濾塵機除塵。超粒徑溢料設定超過19mm的集料直接通過溢流管溢出，出料后檢驗是否堵塞瀝青進入拌缸方式達到要求溫度的瀝青通過計量后，由瀝青噴射泵噴入拌缸礦粉進入拌缸方式礦粉通過礦粉倉，到達礦粉稱量斗，通過螺旋輸料器進行計量，進入拌缸拌合樓振動篩網(wǎng)尺寸尺寸為：4mm、7mm、11mm、19mm油改氣采用歐保EBS...GNQ系列全自動電子比例調節(jié)調節(jié)天然氣、重油介質霧化燃燒器為響應國家節(jié)能環(huán)保的相關政策及項目辦的相關要求，我部對瀝青拌合樓進行了改造，把燃燒器更改為歐保EBS...GNQ系列燃燒器。此燃燒器是全自動電子比例調節(jié)天然氣、重油介質霧化燃燒器，是瀝青拌合站專用燃燒器。我項目采用壓縮天然氣（CNG）的形式對天然氣進行運輸，常溫下將天然氣進行凈化后壓縮，裝載在高壓容器里通過汽車運輸至我瀝青拌合站。為節(jié)約燃氣成本，我部采用CNG車輛對天然氣進行燃料利用。管道氣到加氣站，經(jīng)過脫硫、脫水等工藝后加壓到200多公斤壓力，通過加氣機充裝到CNG車上，通過減壓裝置減壓后進入發(fā)動機燃燒使用。CNG作為壓縮天然氣，一般的正常壓力是在20Mpa～25Mpa。保存壓力大，但在常溫下可以保存，保存設備不需要進行保溫隔熱處理，在近距離運輸時成本較低。生產每噸混合料需要重油約7Kg，二氧化碳排放量20Kg；天然氣用量5Kg，二氧化碳排放量11Kg，減少9Kg。（參考資料：《公路》第七期“利用天然氣作為瀝青混合料拌合樓加熱材料的技術革新”）天然氣具有熱值高、燃燒產物少、能夠減少二氧化碳和粉塵排放量等特點，將燃料由重油更改為天然氣，極大的降低了對環(huán)境的污染。 上面層瀝青混合料的運輸 ，綜合考慮拌和能力、運輸距離、道路狀況、車輛噸位等各方面因素，確定合理的運輸車數(shù)量，并將所有車輛編號，便于統(tǒng)一管理。 ，底板應涂一薄層油水（采用植物油）以防止混合料粘到底板上，不能有多余的殘液積留在車廂中。 ，料車應前后移動，分三堆裝料，以減少混合料的離析現(xiàn)象。具體做法為：運輸車在規(guī)定停車位置裝料時，聽到兩短聲汽笛信號將車移動到第二停車位置；聽到三短聲汽笛信號將車移動到第三停車位置；聽到一長聲汽笛信號時將車離開裝料位置，蓋好篷布，過磅領卡出站。 ：采用數(shù)字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現(xiàn)場溫度。插入深度大于15cm。在運料卡車側面中部設專用檢測孔，孔口距車箱底面約30cm。 ，防止降溫、污染和雨淋，以免影響工程質量和造成浪費。運輸混合料的車輛，通過路口、交叉口或視線不通的地方，指派專人指揮交通或設置明顯的行車指示標志。 ，攤鋪機前方保證有五輛運料車等候卸料。 ，運料車在攤鋪機前10～30cm處停住，不可撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。滿載的車輛不得在中途停留，必須直接將混合料運至現(xiàn)場等候攤鋪，運到現(xiàn)場的瀝青混合料溫度不低于170℃。 ，如有粘結在車廂內的瀝青混合料剩余物，將其倒在指定地點，嚴禁隨意亂倒，更不準傾倒在已鋪或未鋪的路面上。 瀝青混合料的攤鋪上面層施工采用一臺福格勒SUPER18032和一臺福格勒2100攤鋪機雙機聯(lián)鋪作業(yè)，攤鋪機熨平板長度分別為7m和12m，第一臺12m機靠路肩側在前，第二臺7m靠中央分隔帶側在后。前臺攤鋪機采用兩側紅外線非接觸式平衡梁控制攤鋪厚度及橫坡，后臺攤鋪機采用外側紅外線非接觸式平衡梁內側用滑靴控制攤鋪厚度及橫坡。 調拱前首先檢查整體熨平板是否平整，連接件是否緊固、清潔以及熨平板的自然拱度。在鋪筑無拱路面時，要對攤鋪機的預拱度進行控制。預拱度的控制調整是指攤鋪單幅的無拱路面時必須是平直的，但在實際中熨平板在攤鋪過程中接觸160℃的瀝青混合料時，熨平板受熱膨脹使熨平板發(fā)生變形。因此在攤鋪前應對熨平板進行預拱度的調整，使其在攤鋪受熱變形時達到平直的要求。根據(jù)施工經(jīng)驗。調整后進行試鋪，必要時再進行二次調整。攤鋪機的熨平板上，非本機工作人員不得站立和通行，防止浮動熨平板瞬間下沉，影響攤鋪平整度；同時也禁止一切人在剛鋪完尚未碾壓成型的油面上行走留下痕跡，影響平整度。（攤鋪厚度的確定）熨平板仰角的大小取決于瀝青混合料的起步攤鋪厚度，工作仰角改變厚度也相應發(fā)生改變。要保證瀝青的攤鋪厚度，在每次攤鋪前都要進行調整仰角初始值。在初始仰角調整前要徹底解除調整機件對熨平板的約束，將熨平板自由地放在水平基面上，調整水平架臂兩側的正反螺紋機構，調整的標尺位于水平架臂后端。由于受多種因素影響，在攤鋪前仰角不可能準確的確定，一般可按下列規(guī)定設定初始仰角的標尺計數(shù)：當攤鋪厚度小于10cm時用0；當攤鋪厚度為10～；。，攤鋪厚度控制在5cm，故初始仰角的標尺計數(shù)為0。 熨平板與布料器間的距離變化將引起熨平板前堆料高度的變化，影響攤鋪質量。一般說來當材料的可塑性降低（如粒徑變大、粗料變多、瀝青黏度變大、攤鋪溫度變低等）或者攤鋪厚度變大時，需要在兩者之間堆積較多的混合料以使熨平板能充分工作，應適當增大間距；反之應減小。不適當?shù)恼{整就會造成攤鋪缺陷；距離過大時，容易在熨平板前堆積死料，溫度降低后會結成團塊狀，進入攤鋪層后造成密度不均勻，不易壓實；距離過小時，混合料不易進入熨平板下會造成供料不足，而產生離析，也會損壞上面層。熨平板前緣與布料器之間的距離的調整范圍在機器結構上已經(jīng)固定，為5cm左右，該調整應在其它調整全部完成后才能進行。調整操作應遵循下述原則進行：（1）在一般攤鋪條件下，（厚度在10cm以下、中粒式或粗粒式混凝土）應將熨平板與布料器之間的距離調整到中間位置。（2）在軟基層上攤鋪（穩(wěn)定土類基層）攤鋪厚度較小，粒徑較小時，宜將距離調小。（3）攤鋪厚度較大，集料粒徑也較大，混合料溫度偏低，或發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)攤鋪層表面出現(xiàn)波紋時，宜將距離調大。 根據(jù)試驗段鋪筑情況來看，在鋪筑4cmSMA13上面層時，鋪筑效果最好。螺旋布料器承擔著左右橫向連續(xù)均衡輸送混合料的任務。為保證螺旋布料器工作的連續(xù)、均勻以及與設計路面厚度相適應，必須采用合適的布料厚度（堆積在熨平板導板之前的混合料）。螺旋布料器大多設有高、中、低三個位置，177。5cm。本道工序上面層鋪筑厚度為5cm。正確的夯錘行程及頻率，能在不同層厚、不同粒徑、不同氣溫條件下，達到各種要求的壓實度，甚至可達到最終的壓實度要求。夯錘的行程及頻率選擇時要根據(jù)攤鋪的厚度、攤鋪的材料類型、氣溫等因素，還要考慮攤鋪速度的影響，最后以要求的夯振密實度來控制。夯錘的密實度是由雙振搗梁行程及頻率、平板的振動頻率共同作用的結果。