【正文】 牛腿上部為分界。3）、柱模板應(yīng)保證足夠的強度、剛度，牢固穩(wěn)定，拼縫嚴密，絕對不允許出現(xiàn)鼓模漲模、漏漿等缺陷。經(jīng)計算，在磚胎膜每間隔600mm留一道橫擔，木膠板外側(cè)方木間距不大于250mm，豎向鋼管龍骨及斜撐均為600mm設(shè)置一道，不設(shè)置對拉螺栓。4）、本工程施工時，預(yù)制柱胎膜砌筑成臺階式，胎膜上部截面尺寸同柱子斷面，胎膜下部比上部底5cm，每邊比上部寬出6cm，這樣胎膜上部截面可以直接作為側(cè)模安裝控制線。但是這種方式對胎膜上部側(cè)面抹灰的平整度及垂直度要求較高，施工時不易保證，常常造成木模板安裝時，下部與胎膜接觸處縫隙寬窄不一，混凝土澆筑時容易漏漿。通過方案優(yōu)化，在預(yù)制柱胎膜施工時，直接做成“平板式”胎膜，胎膜斷面每邊比預(yù)制柱斷面寬出6cm，然后根據(jù)圖紙尺寸在胎膜上放出側(cè)模安裝線并用墨線彈上，這樣更能保證預(yù)制柱斷面的直線度。（2）、吊車梁模板吊車梁也選擇木膠板模板體系，加固體系除同預(yù)制柱外還需增加Ф12對拉螺栓@600750，否則吊車梁在澆筑混凝土時容易發(fā)生漲模現(xiàn)象。（3）、屋架模板屋架上下弦底模采用磚砌胎膜，側(cè)模及腹桿模板均采用15mm厚木膠板，施工時在磚胎膜@600留設(shè)腳手眼穿加固側(cè)模豎向龍骨的水平管。（4）、預(yù)制構(gòu)件脫模方面由于本工程多數(shù)預(yù)制構(gòu)件均為疊層預(yù)制，如何順利脫模是我們最先考慮的。常規(guī)施工一般采用在磚胎膜表面刮膩子的辦法，但容易污染混凝土表面，造成預(yù)制構(gòu)件表面觀感質(zhì)量差，達不到清水混凝土標準。為保證施工出來的預(yù)制構(gòu)件既能順利脫模又能達到清水混凝土標準。施工一層預(yù)制柱之前，在磚胎膜表面均勻刷6遍脫模劑，再進行預(yù)制柱的施工。施工二、三層預(yù)制柱前，先在底層預(yù)制柱表面均勻刷4遍脫模劑。通過擠壓（三）車間工程預(yù)制構(gòu)件的施工，應(yīng)重點注意以下事項：1）、由于本工程預(yù)制柱為“工”字形截面，預(yù)制柱凹槽部位也采用磚砌胎膜，預(yù)制柱翻身時造成凹槽部位磚胎膜與混凝土粘連的情況，還需人工采用鑿子剔除，耗費人力物力，通過總結(jié)，我們在車間胎膜施工時，預(yù)制柱凹槽部位也采用木模板配制，這樣預(yù)制柱翻身后只需把木模板拆除即可。2）、二、三層預(yù)制柱脫模時，效果比較理想，但底層預(yù)制柱，由于沒鋪PVC板，有的存在脫不開的情況，造成預(yù)制柱與磚砌胎膜粘連。通過分析我們認為,產(chǎn)生該情況的主要原因為脫模劑失效，在使用水性脫模劑時，脫模劑濃度對脫模效果有很大影響，必須嚴格按照使用說明書要求的配合比進行拌制。由于施工現(xiàn)場刷脫模劑人員為青工隊伍自己操作，在人員變動的情況下，很有可能造成配制的脫模劑濃度不夠甚至涂刷遍數(shù)不夠的情況。建議安排2～3名工人專門負責刷脫模劑。（5）、細部處理方面：1）模板應(yīng)嚴格按照設(shè)計要求進行加工，嚴格控制加工精度，保證模板表面平整、方正，接縫嚴密,轉(zhuǎn)角對接處的木膠板要求加工成坡口以保證棱角直線度，加工的模板進場時，應(yīng)按設(shè)計要求對其模板尺寸、方正、拼縫、企口和板面平整度等進行驗收。2）在磚胎膜和預(yù)制構(gòu)件斷面結(jié)合處位置鑲貼海綿條，要求采用2cm寬的優(yōu)質(zhì)海綿條，確保接縫嚴密、不漏漿。施工磚胎膜時，應(yīng)嚴格控制表面平整度，由測量人員進行標高抄測并做好控制點后，再進行上部水泥砂漿的找平壓光，在現(xiàn)場做好磚胎膜后需進行驗收，磚胎膜表面平整度應(yīng)嚴格控制在2mm以內(nèi)。3）模板拆除時，砼強度應(yīng)確保表面不出現(xiàn)缺棱掉角, 在常溫情況下，側(cè)面模板的拆模時間應(yīng)比普通砼拆模時間延長1～2倍，從而保證拆模不粘連，成品砼棱角完整。，冬期施工時，混凝土強度達4 Mpa 才準拆模，拆模時不得用鐵撬撬開模板。 拆除后的模板要進行認真檢查，拆下的模板要及時清理，并刷隔離劑，其次檢查模板的變形情況，已變形的要進行矯正，變形無法矯正的模板必須調(diào)換，確保下次澆筑質(zhì)量。對于已矯正的模板要組織有關(guān)人員進行檢查，合格后要掛牌，并妥善保護，就位前涂刷脫模劑。模板周轉(zhuǎn)次數(shù)應(yīng)嚴格控制，一般周轉(zhuǎn)3 次后應(yīng)進行全面檢修。鋼筋工程鋼筋工程同常規(guī)施工工藝，應(yīng)重點控制鋼筋加工精度，否則很可能造成鋼筋緊貼模板，保護層厚度不夠甚至漏筋的情況，為確保加工出來的成品鋼筋符合要求，我們采取了如下措施：（1）、根據(jù)配筋圖及節(jié)點大樣圖，先繪制各種形狀的單根鋼筋簡圖并編號，然后分別計算鋼筋下料長度和根數(shù)，填寫配料單，配料單中標明鋼筋使用部位。（2）、所有鋼筋在大批量加工之前先進行試加工，檢查鋼筋形狀、尺寸是否與配料單一致。并在加工過程中經(jīng)常核對。（3）、鋼筋短料注意長短搭配，盡量減少鋼筋截留損失。（4）、鋼筋除銹也應(yīng)加強控制，否則施工出來的混凝土表面有可能被污染。綁扎鋼筋用扎絲全部采用鍍鋅鉛絲，綁扎好后將每個鉛絲頭朝里彎。砼工程本工程預(yù)制排架結(jié)構(gòu)及現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)砼均采用泵送砼，采用集中攪拌站進行砼攪拌，輸送車運輸，布料車進行砼澆筑。對于不同預(yù)制構(gòu)件應(yīng)重點注意以下幾個方面:(1）、預(yù)制柱砼：為保證砼的施工質(zhì)量，本工程采用泵送砼，砼塌落度在滿足泵送的條件下，選用較低塌落度，塌落度采用140177。20mm。砼配料采用重量比，根據(jù)砂石分析、由試驗室出具配合比。施工中嚴格計量，砂、石應(yīng)常測定含水率，根據(jù)含水率隨時調(diào)整施工配合比。砼應(yīng)連續(xù)澆筑，以保證結(jié)構(gòu)有良好的整體性，間歇時間不應(yīng)超過180min。本工程所有預(yù)制構(gòu)件均不允許留設(shè)施工縫。砼灌注后采用插入式振動器振搗。振動器不得碰撞模板、鋼筋或掛在鋼筋上。清水混凝土澆筑中應(yīng)適當延長振搗時間，保證砼表面盡可能減少氣泡，形成滿意的外觀效果。振動器在每一插點上的振搗延續(xù)時間，以砼表面呈水平并出現(xiàn)水泥漿和不再出現(xiàn)氣泡，不再明顯沉落為度，振搗時間一般約為20～30S。由于混凝土的泌水性、模板的漏漿和混凝土本身的含氣量較大，其表面局部可能會產(chǎn)生一些小的氣泡、孔眼和砂帶等缺陷。拆模后應(yīng)即清除表面浮漿和松動的砂子，采用相同品種、相同強度等級的水泥拌制成水泥漿體，修復(fù)和批嵌缺陷部位，待水泥漿體硬化后，用細砂紙將整個構(gòu)件表面均勻地打磨光潔，并用水沖洗潔凈，確保表面無色差。（2)、屋架及吊車梁砼：屋架及吊車梁砼施工，采用普通砼施