【正文】 品。104t/a ，104t/a。生產(chǎn)主要鋼種為石油套管鋼、高合金鋼、低合金鋼管坯，并提供上述鋼種的方坯和管坯，供軋鋼廠軋制。連鑄坯斷面方坯：150150mm,220220mm；圓管坯：∮150mm～∮230mm，～9m。、煉鋼生產(chǎn)能力計(jì)算本項(xiàng)目擬采用超高功率高阻抗交流偏心底出鋼電爐，充分利用電能熱量，吹氧及燒嘴供熱，降低冶煉時(shí)間，具有明顯的節(jié)電和高強(qiáng)度冶煉效果。電爐平均爐產(chǎn)鋼水量 75t電爐（初煉爐）冶煉周期 90min其中：通電熔化 52min 升溫 9min 出鋼及出鋼口維修 6min補(bǔ)爐、調(diào)換電極 8min加廢鋼 10min測溫取樣 5min車間晝夜出鋼爐數(shù) 16爐車間有效作業(yè)天數(shù)（%） 262天年產(chǎn)鋼水量1675262 = 314500t LF和VD精煉爐產(chǎn)量計(jì)算由于LF和VD精煉爐的生產(chǎn)與電爐冶煉作業(yè)相對應(yīng)，出鋼周期為～60min，可在LF工位進(jìn)行合金化和保溫操作，從而跟電爐的～90min周期相匹配。LF和VD爐容量與電爐的相近配，LF或VD爐平均出鋼量為75t，因此，1座LF和VD精煉爐的年產(chǎn)量約為314500噸。LF和VD爐的能力尚有一定的潛力。、工藝流程耐材廢鋼造渣劑鐵合金 氬/氮?dú)釼D氬氣及蒸汽圓坯連鑄機(jī)煙塵及爐渣75t電爐電極氧氣造渣劑鐵合金耐材75tLF鋼包煙塵及爐渣硅鐵石灰耐材、工藝操作簡述（1）加料操作廢鋼：廢鋼配料在廢鋼配料跨內(nèi)進(jìn)行，配料時(shí)間用電磁盤將廢鋼裝入料籃，料籃放在電動平車上，可根據(jù)裝料的需要來回移動，以縮短裝料時(shí)間。料裝完經(jīng)計(jì)量后，由廢鋼料籃車將廢鋼料籃運(yùn)到爐子跨，用160t橋式吊車，將料籃內(nèi)還原鐵加入到電爐里。空料籃返回廢鋼配料跨。（2）鐵合金和散狀料加料操作煉鋼所需的鐵合金，須符合塊度的要求，分別存放于鐵合金倉庫及車間料倉待用。外部運(yùn)來的散狀料由自卸車倒入地下轉(zhuǎn)運(yùn)倉，然后通過皮帶機(jī)運(yùn)入爐前加料系統(tǒng)的料倉內(nèi)，電爐配一套加料系統(tǒng)，LF爐也配一套加料系統(tǒng)。（3）電爐冶煉操作裝料時(shí)，每爐裝2～3次廢鋼。裝料首先由起重機(jī)將料罐吊至電爐附近上方，待電爐爐蓋提升并旋開之后，吊車迅速將料罐吊至電爐上方，并將底部打開，將原料裝入爐內(nèi)，然后爐蓋旋回。通電熔化時(shí)，合上電源開關(guān)，電極自動下降并起弧，與此同時(shí)氧燃燒嘴點(diǎn)火。開始的2分鐘內(nèi)，采用低壓短弧操作，電極穿井后即換為長弧操作。在料基本熔清后，關(guān)閉氧燃燒嘴，同時(shí)打開碳氧槍，造泡沫渣，加快熔化并保護(hù)爐襯和水冷爐壁。一般情況只需加1次料，若需要加第2罐料，則在加料前，關(guān)閉碳氧槍、爐子斷電，待第2罐料加入后，繼續(xù)通電熔化，同時(shí)點(diǎn)燃氧燃燒嘴加速熔化。在爐料基本熔清后，關(guān)閉燒嘴，打開碳氧槍造泡沫渣。碳氧槍的噴吹時(shí)間視爐渣發(fā)泡情況而定。當(dāng)爐內(nèi)鐵料全部熔清后，立即開始升溫初煉，主要是吹氧加造渣劑脫碳和脫磷。待鋼水溫度和成份符合要求后，即可出鋼。鋼水包在使用前需烘烤到1000～1200℃，然后將水口灌滿填充料，鋼水包放到車上，開到爐下出鋼位置，待電爐傾動到出鋼角度時(shí)，打開偏心出鋼口出鋼，并通過電爐爐后加料系統(tǒng)向鋼包加入鐵合金。鋼包車上設(shè)有稱量裝置，當(dāng)鋼水達(dá)到要求重量時(shí)，發(fā)信號給電爐，使其傾動返回零位，實(shí)現(xiàn)留鋼留渣操作。裝有鋼水的鋼水包車開到LF工位進(jìn)行電弧加熱，調(diào)整鋼水成分和溫度，用160t吊車將鋼水包送到連鑄機(jī)大包回轉(zhuǎn)臺上澆注。LF工位配有一臺喂絲機(jī)，需要時(shí)可用其向鋼液內(nèi)喂入硅鈣絲，鈣絲和鋁絲。需要真空處理的合金結(jié)構(gòu)鋼，管壁20mm的鋼種和需進(jìn)行熱處理的鋼種的鋼水，由LF作業(yè)區(qū)吊至VD處理位置，合上VD蓋，進(jìn)行真空脫氣。脫氣完畢，經(jīng)破壞真空后，鋼水在大氣下進(jìn)行測溫、取樣、喂絲。（4）出渣操作本次設(shè)計(jì)出渣采用熱潑渣工藝，液態(tài)泡沫渣從電弧爐出渣口直接流到爐前地面上，地面鋪有硅砂墊底,砂上覆蓋大塊鑄鐵板。出渣后,適當(dāng)噴水加速冷卻和粉化。配備了兩臺裝載機(jī)，當(dāng)泡沫渣冷卻到表面呈現(xiàn)黑色時(shí)，開動鏟車鏟入渣層中，將每鏟渣稍作抖動,藉以破碎塊渣，然后再裝上汽車運(yùn)送到渣場。、主要原輔材料供應(yīng)廢鋼單耗為1113kg/t鋼，煉鋼年需廢鋼35104t，主要為外購廢鋼。對入爐廢鋼的質(zhì)量要求如下：體積密度：≥規(guī)格：長度≤，斷面≤，單重：≤1t元素含量：S≤%，P≤%，Pb≤%，Cu≤% 鐵合金104t由國內(nèi)市場供應(yīng)。 輔助原材料（1）活性石灰年耗量16197噸，外購。質(zhì)量要求：入爐塊度：10～50mm成份要求：CaO≥90%，SiO2＜2%，MgO＜%，S≤%，CO2＜2%，活性度（25g）ml≥180。（2）螢石年耗量1573噸入爐塊度：5～30mm成份要求：CaF≥80%，H2O＜%，SiO2≤2%。（3）電極電爐使用超高功率電極，年需要量1573噸，由國內(nèi)組織采購。電極具備下列理電性能：比電阻 4～5104Ωmm抗彎強(qiáng)度 20000～30000Kpa耐壓強(qiáng)度 22540～41160Kpa彈性模數(shù) 100000～130000Kpa線膨脹系數(shù) ～106/℃比熱 ℃g導(dǎo)熱系數(shù) ～s℃真比重 ～假比重 ～氣孔率 20～25%固定碳 99%灰分 %導(dǎo)電能力 60kA（6）耐火材料本工程的耐火材料用于電爐、LF和VD精煉爐、初煉鋼水鋼包和連鑄中包，主要有：鎂砂、鎂碳磚、高鋁磚、鎂磚等，根據(jù)不同的使用部位，確定耐火材料的種類，年耗11008噸，全部外購。、車間組成及工藝布置 車間組成煉鋼車間由冶煉跨、連鑄跨、出坯跨、存坯跨、配料跨組成。煉鋼車間廠房詳細(xì)參數(shù)見下表。煉鋼車間廠房參數(shù)表序號跨間名稱廠房尺寸長寬軌高（m）廠房面積m2吊車配備臺數(shù)噸位1冶煉跨225272460752160/50t，175/20t2連鑄跨11730243510150/10t3出坯跨11730123510220t/54存坯跨10530123150220t/55配料跨9035133150120t/5，116t/合 計(jì)19395共10臺 工藝布置工藝布置詳見工藝平面布置圖、主要工藝設(shè)備選型 75t超高功率煉鋼電弧爐電弧爐主要是用來熔化廢鋼、生鐵及合金料、調(diào)節(jié)初煉鋼水的化學(xué)成分、保證精煉爐所需的初煉鋼水溫度。由于電弧爐冶煉高強(qiáng)度的需要及與精煉爐、連鑄機(jī)的匹配，需采用短電弧、大電流操作。因此設(shè)計(jì)選用超高功率交流電弧爐。電弧爐部分采用引進(jìn)設(shè)備，其余能夠國產(chǎn)化的均采購國產(chǎn)設(shè)備。電爐技術(shù)參數(shù)如下：電爐類型：交流，EBT出鋼，全液壓傳動電爐公稱容量：75t變壓器容量：50MVA一次側(cè)電壓：35KV 二次側(cè)電壓：550~410~270 15級 有載調(diào)壓爐殼直徑： Φ6100 mm電極直徑： Φ600 mm水冷爐蓋、水冷爐壁天然氣氧燃燒嘴（三個(gè)）水冷碳氧槍及噴碳系統(tǒng)（一個(gè)） 75t LF鋼包精煉爐和75t VD真空精煉爐① 75t LF鋼包精煉爐公稱容量 75t變壓器額定容量 10MVA一次電壓 35KV電極直徑 Φ350電極分布圓直徑 ～Φ650mm鋼包運(yùn)輸方式 雙鋼包車② 75tVD精煉爐公稱容量 75t真空泵抽氣能力 250~300kg/h 工作真空度 36 pa 鋼包運(yùn)輸方式 鋼包車此外，還配備二臺喂絲機(jī)，用于向鋼液內(nèi)喂入硅鈣絲、鋁絲或鈣絲。、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)及原材料、燃料及動力消耗指標(biāo) 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) 煉鋼系統(tǒng)主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指針序號指標(biāo)名稱單位數(shù)量備注一電爐175t交流煉鋼電弧爐座1變壓器額定容量50000kVA2電爐平均裝入量t80全廢鋼3電爐平均出鋼量t754電爐平均冶煉時(shí)間分/爐905爐殼直徑mm61006電爐年產(chǎn)鋼水量104ta7電爐有效作業(yè)率%二精煉設(shè)備875tLF精煉爐座1提溫、保溫、合金化、精煉975tVD精煉爐座1真空精煉，吹氧、氬10LF和VD爐精煉周期分/爐6011工藝勞動定員人120 主要原材料、燃料及動力消耗指標(biāo)主要原材料、燃料及動力消耗指標(biāo)表 序號項(xiàng)目單位數(shù)量備注一原材料1廢鋼kg/t鋼水11132鐵合金kg/t鋼水30根據(jù)鋼種調(diào)節(jié)其中：硅鐵10錳鐵10NiFe、GFe、Mo鐵等103石灰kg/t鋼水4螢石kg/t鋼水55白云石kg/t鋼水36熱電偶支/爐67電極消耗kg/t鋼水58耐火材料kg/t鋼水35二燃料及動力消耗1電耗428電爐冶煉電耗360輔助電耗68含除塵2氧氣m3/t鋼水403氬氣m3/t鋼水4壓縮空氣m3/t鋼水305天然氣m3/t鋼水6蒸氣t3/t鋼水7循環(huán)水m3/t鋼水24第三章 連鑄、概 述煉鋼工程包括以配料跨，電爐精煉跨—連鑄跨—出坯跨組成的主廠房和輔助設(shè)施。煉鋼連鑄系統(tǒng)設(shè)75t超高功率高阻抗交流電弧爐一座，75tLF爐外精煉裝置1座，75tVD真空精煉爐1座。75t電爐擬引進(jìn)外國先進(jìn)的進(jìn)口設(shè)備，LF爐、VD爐及連鑄機(jī)選用國產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。104t/a ，104t/a。生產(chǎn)主要鋼種為石油套管鋼，高合金鋼，低合金鋼管坯。提供上述鋼種的方坯和管坯，供軋鋼廠軋制。連鑄坯斷面方坯：150150mm,220220mm；圓管坯：DN150mm～DN230mm.，～9m。、連鑄機(jī)機(jī)型的選擇根據(jù)本工程的產(chǎn)品方案，連鑄機(jī)所生產(chǎn)的鑄坯澆鑄鋼種為以方圓鑄坯為主的合金鋼系列。合金鋼連鑄機(jī)在國際上已是一項(xiàng)完全成熟的技術(shù)，基本已能澆注所有鋼種。同時(shí)，結(jié)構(gòu)鋼和不銹鋼連鑄又具有自身的特點(diǎn)和難點(diǎn)。從70年代以來，隨著爐外精煉技術(shù)迅速發(fā)展和無氧化保護(hù)澆注工藝的應(yīng)用，促進(jìn)了連鑄的大發(fā)展。根據(jù)煉鋼產(chǎn)量及產(chǎn)品大綱。本著穩(wěn)妥發(fā)展、技術(shù)領(lǐng)先的原則，在連鑄機(jī)的機(jī)型選擇上，此次設(shè)計(jì)考慮采用一臺國產(chǎn)合金鋼方圓連鑄機(jī)，此類型連鑄機(jī)技術(shù)可靠、成熟。鑄坯質(zhì)量易于保證。建設(shè)投資不高。鑄坯切割成倍尺后再鋸成定尺送往加熱爐，部分需要修磨的鑄坯經(jīng)線上修磨或離線修磨后送往加熱爐。 連鑄機(jī)半徑的確定連鑄機(jī)半徑的大小取決于生產(chǎn)的鋼種和鑄坯斷面尺寸，對合金鋼連鑄機(jī)而言，要求鑄坯的質(zhì)量很嚴(yán)格。為確保鑄坯質(zhì)量，確定半徑時(shí)，應(yīng)考慮以下兩個(gè)原則：一是應(yīng)使鑄坯在全凝固后進(jìn)入拉矯機(jī)，防止出現(xiàn)兩相區(qū)的壓力變形，鑄機(jī)因此應(yīng)具有足夠長的冶金長度；二是應(yīng)保證鑄坯矯直時(shí)的變形量小于允許變形量。由于合金鋼本身的特性，即含有較多的合金元素，在鋼水凝固過程中，合金元素易聚集在晶粒前沿，產(chǎn)生成份編析，形成晶間脆性區(qū)，裂紋敏感性高，矯直過程中易出現(xiàn)裂紋，因此允許的表面變形比普碳鋼小，%。為了降低矯直過程中的變形率，采用大的澆注半徑或多點(diǎn)矯直方式。合金鋼（包括不銹鋼）的澆注半徑一般為鑄坯厚度的40~50倍。根據(jù)本設(shè)計(jì)連鑄產(chǎn)品方案，圓鑄坯最大直徑為230mm， m，結(jié)合國內(nèi)目前生產(chǎn)合金鋼連鑄的成功經(jīng)驗(yàn)。 拉坯速度本臺連鑄機(jī)為管坯鋼及合金鋼方圓兩用連鑄機(jī)，各斷面的配合拉速如下表。連鑄機(jī)拉坯速度表鑄坯斷尺寸（mmmm）園坯φ150～φ230 方坯150150～220220配合拉速（m/min）～～由上表可以看出，采用四流連鑄機(jī)可以滿足車間的生產(chǎn)要求。由于只有一臺電爐，一臺LF和VD ，鋼種又復(fù)雜，可以連澆，但連鑄生產(chǎn)要組織多爐連澆需要電爐極精煉極力配合。 連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)和工藝特點(diǎn) 連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)連鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)表 序號項(xiàng) 目 名 稱單 位參 數(shù)備注1連鑄機(jī)型式全弧型2連鑄機(jī)臺數(shù)臺13連鑄機(jī)流數(shù)流44連鑄機(jī)基本半徑mm10500