【正文】 、型號、型式和規(guī)格和批次編號、材料、適用介質(zhì)和爆破溫度、夾持器型號、流動方向、檢驗合格標識及監(jiān)檢標識、制造日期。（8）阻火器驗收a. 質(zhì)量證明書內(nèi)容齊全，應具有下列內(nèi)容：銘牌上內(nèi)容；制造標準；檢驗報告。：鑄鐵（鋁）件不得有氣孔、裂紋，焊接件的焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹坑、焊接飛濺物，阻火器內(nèi)部不得有積水、銹蝕、臟污、加工削及損傷。，包括下列內(nèi)容：制造廠名稱、制造許可證編號和許可標志、型號、型式和規(guī)格、產(chǎn)品編號、阻火性能、氣體流量和壓力降、阻火側(cè)方向、適用氣體名稱、溫度和公稱壓力、檢驗合格標識及監(jiān)檢標識、制造日期。（9）管道支承件驗收、規(guī)格、型號、外觀及幾何尺寸符合國家現(xiàn)行標準或設(shè)計文件規(guī)定。，銘牌內(nèi)容包括支吊架型號、載荷范圍、安裝載荷、工作載荷、彈簧剛度、位移量、管道編號、管架號、出廠編號及日期。（10）彎管、過燒、分層、嚴重褶皺，彎曲部位的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于按名義壁厚偏差計算的最小厚度，彎管處的最大外徑與最小外徑之差應小于彎制前管子外徑的8%，最小彎曲半徑應符合設(shè)計文件要求，且不得大于5mm。，在質(zhì)量證明文件中應有熱處理內(nèi)容。（11）其他要求 D2001制造許可范圍內(nèi)的管道元件制造單位應具有質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督行政部門頒發(fā)的相應類別的壓力管道元件制造許可證，產(chǎn)品上具有許可標志。，供貨方按相應標準作補充試驗或追溯到產(chǎn)品制造單位，問題未解決前，該批產(chǎn)品不得驗收。 （1）核對施工平面圖，并查看相關(guān)施工圖，標高尺寸如有誤差應明確標記；（2）編制管道施工方案、編制管道特性表，繪制管道單線圖，建立焊接數(shù)據(jù)庫；（3）管線單線圖標注焊口進行確認，焊口如有增減，在圖紙上明確標注，及時進行無損檢驗委托；（4）組裝口為若干預制段的固定焊口，其原則為盡量減少安裝固定口，減少高處作業(yè)；（5）安裝口為現(xiàn)場安裝連接成完整封閉管路的焊口，安裝口為固定焊口，單線圖上用“G”標注。（1）管段加工過程每一道工序都應核對管子、管件有關(guān)標記，并做好標記移植工作。（2）管支架的制作應嚴格按圖紙要求施工，安裝位置準確、平整、牢固符合設(shè)計要求。（3）標識要求：①管段預制時，管工應在預制管段中間部位作如下標識：管線號管段號 相鄰焊口號 相鄰焊口號 ②焊口組對時各焊口應在焊口附近標識焊口號 管線號焊口號焊工號日 期 標識方法為：③標識距焊口位置約100~150mm。首先焊口組對合格后由管工填入管線號及焊口號,焊工焊接后將焊工號、焊接日期填入方框內(nèi)，無標識焊口號不能報檢。④每天完成的焊口應執(zhí)行日報日檢制，由施工班組對班組完成的焊口在上午下班前填好記錄報施工員。施工員下午上班后進行檢查，去掉檢查不合格的焊口，將合格焊口在下午上班一小時后報質(zhì)檢員。質(zhì)檢員審查記錄合格后立即進行檢查，并進行點口，進行無損檢測委托,24小時后質(zhì)檢員將探傷結(jié)果反饋施工員，由施工員組織焊口返修。⑤所有預制焊口的無損檢驗均應在地面完成，以保證現(xiàn)場安裝只進行安裝口的檢驗。、剖面圖繪制的單線圖進行，預制加工圖上應標注管線編號、現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量?！」艿李A制過程中的每一道工序，均應核對管子的標識，并做好標識的移植。不銹鋼管道不得使用鋼印作標識。 坡口加工，碳鋼采用火焰切割方法，切割后采用打磨方法消除熔渣和氧化皮；不銹鋼管道采用等離子切割，不銹蝕的打磨應使用專用砂輪片。　　壁厚不同的管道組成件組對，當壁厚差大于下列數(shù)值時，應按下圖要求加工。　　不同壁厚管子和管件加工要求　檢驗合格后的管道預制件應有標識，并封閉端口，其內(nèi)部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物，存放時應防止損傷和污染。（1）與管道有關(guān)的土建工程已驗收合格，并已辦理交接手續(xù)。（2）與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢。（3）管道組成與管道支撐件已檢驗合格。（4）管內(nèi)清潔無雜物。（5）以罐本體及基礎(chǔ)的基準方位和標高為依據(jù)，對管線進行定位放線，然后放支架位置線，經(jīng)復測無誤后安裝支架，支架形式要正確。（6）管道安裝應按照管道系統(tǒng)號和預制順序號進行，管道安裝時應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。（7）　管道安裝前，應逐件清除管道組成件內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物。設(shè)計文件有特殊要求的管道，應按設(shè)計文件要求進行處理。（1）　管道上的開孔應在管段安裝前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應清除干凈。（2）　管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。（3）安裝前，法蘭環(huán)槽密封面與金屬環(huán)墊應作接觸線檢查。當金屬環(huán)墊在密封面上轉(zhuǎn)動45176。后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象。（4）流量孔板上、下游直管的長度應符合設(shè)計文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應與管道內(nèi)表面平齊。（5）　溫度計套管及其他插入件的安裝方向與長度，應符合SH 3521的規(guī)定。（6）　連接法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差及間距，應符合表5的規(guī)定。表5　法蘭密封面間的平行偏差及間距　　　　　　　　　　單位：mm管道級別平　行　偏　差間　距DN≤300DN＞300SHASHASHBSHB2≤≤墊片厚+SHASHASHBSHB4≤≤墊片厚+ （7）與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設(shè)計或制造廠未規(guī)定時，不應超過表6的規(guī)定值。表6　法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機器旋轉(zhuǎn)速度r/min平行偏差mm徑向偏差mm間距mm＜3000≤≤墊片厚+30006000≤≤墊片厚+6000≤≤墊片厚+（8）機器試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，其位移應符合下列規(guī)定：a) 當轉(zhuǎn)速大于6000 r/min時，；b) 當轉(zhuǎn)速小于或等于6000 r/min時。（9）管道安裝工作間斷時，及時封閉敞開的管口。（10）管道安裝時，及時固定和調(diào)整支托架，支托架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸要緊密。（11）管道組成件對接焊縫應使內(nèi)壁平齊，其錯邊不應超過壁厚的10%，且不大于2mm。（12）有靜電接地要求的管道，各段間應導電良好。，應有導線跨接。有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地引線應采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。 焊材管理（1）焊材入庫①管道用的焊接焊材料（焊條、焊絲）必須符合相應的標準，并具有質(zhì)量合格證明書。無質(zhì)量證明書的焊接材料不允許使用。當對質(zhì)量合格證明書有疑問時，應對焊接材料進行復檢，合格后方可使用。② 焊材管理員從供應部門領(lǐng)取焊接材料時，應確認焊接材料的牌號、規(guī)格、入庫量、有無損傷等，并做好相應記錄。③焊接材料入庫時，要輕拿輕放，禁止隨意拋擲。（2）焊材保管①存放焊接材料的庫房應通風良好，配有保證溫度、濕度的設(shè)施，并有溫度、濕度記錄，相對濕度控制小于60%，溫度控制以10—35℃為宜。②焊接材料應按照牌號、規(guī)格、批號分別堆放，與地面、并做好相應的標識，以便取出。③焊材管理員應隨時確認保管情況，及時處理。④焊材管理員應經(jīng)常把握庫存量，不得出現(xiàn)不足。⑤焊材管理員要巡檢，且有記錄，主要檢查溫度儀、濕度儀及其運行情況。（3）烘烤①凡入烘烤箱的焊條的藥皮應無裂紋、剝落、疏松、受潮霉變，鐵芯無銹蝕。②烘烤房應有高溫（500℃）烘箱，恒溫（350℃）烘箱來滿足所有焊條烘烤的工藝，并有良好的溫度指示記錄。③焊接材料應按下列條件烘干后再使用，焊接材料按下表烘干和使用。焊條牌號烘烤溫度(℃)恒溫時間（h）恒溫溫度(℃)允許使用時間（h）重復烘干次數(shù)（N）CHE42735011001504≤2A00235011001504≤2（4）發(fā)放①焊工持焊條筒到焊材烘烤房領(lǐng)取焊條，焊材管理員憑焊條筒和焊工合格證發(fā)放焊條，焊絲按盤發(fā)放，焊劑按桶發(fā)放。②從保管庫取焊接材料到施工現(xiàn)場，應有專門的焊材領(lǐng)用單，焊材領(lǐng)用單由施工單位焊接工程師負責簽發(fā)。（5）記錄①焊材烘烤員應每天認真填寫焊條的烘烤、焊條（焊絲）的發(fā)放，回收處理記錄，還應做好每天的溫度、濕度記錄并簽字，焊條、焊絲發(fā)放記錄要由焊工本人簽名，記錄要妥善保存，以備存檔。②焊接技術(shù)人員或焊接質(zhì)檢員進行周檢并簽字確認。焊接材料必須要有質(zhì)量、量證明書，焊條的藥皮不得有脫落及明顯的裂紋。焊條在使用前應清除表面的有污、銹蝕。 焊接管理（1）施焊前，應根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導書。焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊。（2）從事管道焊接施工人員應按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行考試，取得合格證書。（3）點焊應與正式焊接工藝相同，點焊焊縫長度宜為1015mm，高為24mm，且不宜超過壁厚的2/3。（4）焊接時不得在焊件表面引弧或試驗電流，焊件表面不得有電弧檫傷等缺陷。（5）管線對接焊口DN＞50mm且壁厚δ＞4mm，采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面的焊接工藝，DN≤50mm或壁厚δ≤4mm的管線對接焊口采用氬弧焊焊接。焊接材料選用表如下：管件材質(zhì)焊接方法使用焊材20GTAWH08Mn2SiSMAWJ427A106BGTAWH08Mn2SiSMAWJ427A312GTAWER308SMAWA002（6）焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一,無防護措施應停止焊接，如必須焊接，則應采取措施，如搭設(shè)防雨（風）棚等。①空氣相對濕度大于90%；②氬弧焊時風速大于2m/s，手工電弧焊時風速大于8m/s；③下雨或下雪 焊接（1）管道焊縫的設(shè)置應便于焊接及檢驗，并符合下列要求：a) 除采用定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm。b) 管道焊縫不宜在管托的范圍內(nèi)，若焊縫被管托覆蓋，則被覆蓋的焊縫應進行100%射線檢測。c) 除定型管件外，直管段上兩條對接焊縫間的距離不得小于3倍焊件的厚度且不小于100mm。d) 在焊接接頭及其邊緣不宜開孔，若開孔，%射線檢測，其合格標準符合相應的管道級別要求.e)卷管環(huán)向焊接接頭對口時，相鄰管子的兩縱向焊縫應錯開100mm以上。f)焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應進行射線檢測，檢測長度不小于250mm。（2）焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求應符合焊接工藝卡規(guī)定。（3）安放式和插入式支管焊接接頭應符合要求：。（4）承插焊焊接接頭端面間隙宜為1mm～3mm。（5）奧氏體不銹鋼管道焊接，應按下列要求：　　a) 單面焊焊縫采用手工鎢極氬弧焊焊接焊縫底層，管內(nèi)應充氬氣或氮氣保護；　　b) 在保證焊透及熔合良好的條件下，應選用小的焊接工藝參數(shù)、采用短電弧和多層多道焊接工藝，層間溫度應按焊接作業(yè)指導書予以控制；c) 有耐腐蝕性要求的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸一側(cè)應最后施焊。d) 采用焊條焊接時，應在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑。（6）用火焰對組對的卡具進行切除時產(chǎn)生的損傷應進行修磨。（7）在焊接中應確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭相互錯開。（8）每條焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷應采取防裂措，再焊時進行檢查。（9）與閥門焊接時應適度開啟閥門，采用氬弧焊打底。（10）焊接完畢后及時清理焊縫表面熔渣及附近飛濺，是否有氧化現(xiàn)象。 管道的質(zhì)量檢查（1）檢驗焊接接頭前，應按檢驗方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應處理。（2）焊接接頭表面的質(zhì)量應符合下列要求：a) 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；　　b）設(shè)計溫度低于29℃的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象；，連續(xù)咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；c) 焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Δh應符合下列要求：1) 100%射線檢測焊接接頭，其Δh≤1+，且不大于2mm；2) 其余的焊接接頭，Δh≤1+，且不大于3mm?！　　?注：b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度，mm。（3）管道焊接接頭無損檢測的數(shù)量及驗收標準應符合設(shè)計文件要求，當設(shè)計文件無要求時，按下表進行：檢查等級管道級別或材料對接接頭角焊接頭支管連接接頭比例驗收標準比例驗收標準比例驗收標準1SHA1SHB1 100%RTⅡ級或UTⅠ級100%MTⅠ級或PTⅠ級100%RTⅡ級或UTⅠ級、MTⅠ級或PTⅠ級2SHA2SHB2 20%20%MTⅠ級或PTⅠ級20%RTⅡ級或UTⅠ級、MTⅠ級或PTⅠ級3SHA3SHB3 10%RTⅢ級或UTⅡ級10%