【正文】 灰放樣，根據(jù)灰線開挖，避免多開挖；槽底留20cm厚采用人工開挖，以避免機械開挖擾動基底土；并采用人工修整基槽側(cè)壁，保證基槽的位置準(zhǔn)確和邊坡坡度符合設(shè)計要求的1：2的坡度。4 碎石回填 碎石回填時，采用粒徑5～40mm，質(zhì)地堅硬的石料，分層鋪設(shè)，分層壓實，每層約30cm，用汽車運至現(xiàn)場后，采用反鏟挖掘機攤平；用18T振動壓路機進(jìn)行壓實作業(yè)，以提高施工速度。采用“薄填、慢駛、多次”的方法進(jìn)行壓實作業(yè)。每層壓實遍數(shù)不少于4遍。 環(huán)墻基槽碎石墊層采用機械攤鋪，人工按基槽位置和設(shè)計要求的1：2坡度修整攤平，用18T振動壓路機壓實。 碎石回填前，對清樁后的原土表面及開挖后的環(huán)墻基槽用振動壓路機行壓實1～2遍。5 環(huán)墻的施工 施工要點在大型儲罐中，環(huán)墻質(zhì)量的好壞對罐的建造質(zhì)量至關(guān)重要。因環(huán)墻為薄壁超長結(jié)構(gòu)，極易受溫度與收縮應(yīng)力，以及鋼筋保護(hù)層厚度、混凝土水灰比等因素的影響而出現(xiàn)裂縫，為防止出現(xiàn)有害于結(jié)構(gòu)的裂縫，采取以下措施： 選用水化熱較低的水泥配制混凝土。 選用粒徑較大、級配良好的粗細(xì)骨料，嚴(yán)格控制砂石的含泥量。 合理設(shè)計配合比，控制單方水泥用量。根據(jù)試驗每增減10kg水泥，其水化熱將使混凝土的溫度相應(yīng)升降1℃。 摻加粉煤灰、高效減水劑，改善和易性、降低水灰比。 摻入適量的混凝土膨脹劑，使混凝土得到補償收縮。 設(shè)置后澆帶，來克服環(huán)墻因溫度及收縮應(yīng)力可能出現(xiàn)的裂縫。根據(jù)設(shè)計要求，環(huán)墻設(shè)置八個后澆帶，采用平縫，見以下示意圖。 為防止后澆帶補澆后在后澆帶處表面出現(xiàn)裂縫，在后澆帶兩側(cè)混凝土加設(shè)插筋，插筋長500～600mm，采用Φ14鋼筋，間距為500mm。 后澆帶的處理：在環(huán)墻砼澆筑完28天后，用摻PPTEA混凝土膨脹劑的C30微膨脹混凝土澆灌并搗實。 采用對拉螺栓加固模板，杜絕跑漿漏漿。 嚴(yán)格控制砼的澆搗質(zhì)量，保證砼的振搗密實。 嚴(yán)格做好環(huán)墻混凝土澆筑時和澆筑后的測溫工作，如砼內(nèi)外溫差過大，表面覆蓋草袋進(jìn)行保溫；砼內(nèi)部與表面的溫差不宜大于25℃。 加強環(huán)墻混凝土的養(yǎng)護(hù)，澆完后的混凝土加強養(yǎng)護(hù)，不能受陽光直接照射，暴露面及時用麻袋或草袋覆蓋，專人負(fù)責(zé)養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時間不少于14天，保持混凝土面處于濕潤狀態(tài)。 鋼筋工程原油儲罐基礎(chǔ)環(huán)墻鋼筋豎向鋼筋采用Φ16和Φ12螺紋鋼筋，環(huán)向鋼筋采用Φ22@100螺紋鋼筋共四層。環(huán)墻鋼筋在內(nèi)模安裝好后開始綁扎。根據(jù)設(shè)計要求 ，環(huán)向鋼筋采用焊接接頭；因鋼筋用量大，鋼筋接頭太多，環(huán)向鋼筋共有3200多個接頭（采用9m定尺鋼筋時），焊接工作量大，所以為減少安裝時的焊接工作量，加快施工進(jìn)度，縮短安裝時間，將整圈鋼筋分為六段，采用閃光對焊焊接，先將各段焊接好；綁扎好后焊接六個接頭，采用電弧焊焊接成整體。電弧焊接頭采用單面搭接焊，焊縫長260mm（12d）。搭接焊鋼筋在制作時預(yù)先彎折15176。每段鋼筋重約156Kg，所以為支撐鋼筋重量，方便鋼筋綁扎時鋼筋的臨時固定，設(shè)置支承鋼筋，采用Φ16鋼筋，鋼筋上每隔10cm焊短鋼筋，以支承鋼筋重量。鋼筋綁扎順序：先焊接固定支承鋼筋，每層環(huán)向鋼筋綁扎時，先扎上下圈鋼筋，校正鋼筋位置、保護(hù)層厚度無誤后再綁扎中間鋼筋；四層環(huán)向鋼筋依次綁扎，綁扎好一層并將接頭焊好驗收后綁扎第二層。外層鋼筋綁扎時，應(yīng)控制好保護(hù)層厚度，根據(jù)內(nèi)模的位置來控制其位置，以防止鋼筋不順圓造成外模支設(shè)困難。 模板工程 模板選用模板內(nèi)外模均采用尺寸為1220*24厚度為18mm的九合板，為使模板盡量符合環(huán)墻弧度，采用膠合板豎放（），直徑較大，可以忽略不計；且膠合板具有可彎曲性，在加固時可以適當(dāng)調(diào)整。采用510CM方木作為立檔，Φ48鋼管作為橫檔和斜撐。為保證斜撐的穩(wěn)定性，設(shè)置水平拉桿和垂直拉桿。除用斜撐加固外，內(nèi)外模之間采用帶止水片的穿墻螺栓進(jìn)行對撐，以抵抗混凝土澆搗時的側(cè)壓力；在穿墻螺栓上焊上短鋼筋堵頭，以支撐內(nèi)外模，防止模板向內(nèi)收縮，保證內(nèi)外模之間的間距。根據(jù)承載力計算，選用Φ14穿墻螺栓。同時預(yù)埋木塊如圖所示，木塊厚18mm，尺寸50mm50mm?；炷翝埠煤髮⒛緣K鑿除，將穿墻螺栓沿砼面切斷，凹坑采用環(huán)氧膠泥填補，以防鋼筋銹蝕。穿墻螺栓見下圖。 模板的計算，砼澆筑溫度20℃，澆筑速度h=，砼自重（rc）為24KN/m3，墻厚800mm，豎楞用50mm100mm方木，橫楞采用φ48鋼管雙排，砼坍落度取12cm，采用泵送，模板采用18mm厚九夾板，用插入振搗器振搗。（1） 荷截設(shè)計值混凝土側(cè)壓力，其中t0= F1=β1β2V1/2=24F2=rcH=24= KN/m2取兩者最小值F1= KN/m2乘以分項系數(shù)：= KN/m2傾倒混凝土?xí)r產(chǎn)生的水平荷載：4= KN/m2兩項荷載合計：F＇=+= KN/m2根據(jù)橫檔間距為500mm的條件，則線載為：= KN/m乘以折減系數(shù)：則q== N/mm（2） 模板驗算：a)抗彎強度驗算：KM= KV= KW=；側(cè)模厚18mm，則：M==4102=103 Nmmδ=N/mm2滿足要求。b)抗剪強度驗算:v==500=4065 N剪應(yīng)力： 滿足要求。 c)撓度驗算：取側(cè)壓力：F= KN/m2= KN/m乘以折減系數(shù)q== KN/m 滿足要求。（3） 內(nèi)楞驗算：查表得：50mm100mm方木的截面特征為： I=104104 mm4 W=42103 mm3化為線均布荷載：q1=F39。= N/mm(用于計算承載力) q2=F= N/mm(用于驗算撓度) M==5002δ== N/mm2＜fm =13 N/mm2 滿足要求。撓度驗算： 滿足要求。（4）對拉螺栓驗算：查表得：M14螺栓截面積A=104 mm2對拉螺栓的拉力驗算：對拉螺栓的間距為820mm500mmN=F＇=*= KNδ==119 N/mm2＜170N/mm2(可以使用)模板大樣圖如下 模板的安裝模板支設(shè)順序為：先支內(nèi)模并作支承，然后綁扎鋼筋，扎好鋼筋后再支設(shè)外模并加固。模板預(yù)制時，將三條豎楞和膠合板用鐵釘釘好，留好拼接邊，并打好穿墻螺栓洞，以便于拼裝。模板下口的固定：在墊層上彈好環(huán)墻的邊線，模板根據(jù)彈好的邊線進(jìn)行安裝；由于基槽為碎石回填，且坡度較緩，模板的下部不好支撐，所以在澆墊層時，在墊層中每隔1m埋設(shè)一條10cm寬的模板，安裝模板時，下口用夾木固定，夾木用鐵釘釘在預(yù)埋的模板上；模板上口的固定：模板校正垂直度后，用斜撐撐牢。采用Φ48鋼管作為斜撐；為保證支撐的穩(wěn)定，在碎石面上鋪設(shè)墊板，鋼管支撐在墊板上，墊板與鋼管間用木楔頂緊；為保證斜撐的穩(wěn)定，設(shè)置垂直拉桿，垂直拉桿與模板下口的外楞鋼管連接，防止斜撐失穩(wěn)；并設(shè)置水平拉桿。如附圖所示。內(nèi)模支設(shè)時，將每塊模板按墨斗線位置安裝，校正好垂直度后用斜撐撐牢。外模采用斜撐加固后，在外模垂直方向等距離設(shè)置四道鋼筋箍。鋼筋箍采用Φ10圓鋼制成，每圈分為8段，接頭處用花蘭螺栓連接，旋轉(zhuǎn)花籃螺栓以緊固鋼筋箍。內(nèi)外模板安裝好后，在罐中心搭設(shè)一平臺，平臺標(biāo)高與模板頂標(biāo)高一致，將罐中心坐標(biāo)控制點引測至平臺上，以引測點為依據(jù)，拉鋼尺校驗?zāi)０迳峡诘某叽?，以檢查模板的外形尺寸是否符合設(shè)計要求，避免拉尺斜量造成的誤差。因環(huán)墻為薄壁超長結(jié)構(gòu)，為防止環(huán)墻因溫度及收縮應(yīng)力出現(xiàn)裂縫，我司采用設(shè)置后澆帶的方法來解決。為防止后澆帶處模板支設(shè)困難，在分層扎筋的過程中分層支設(shè)后澆帶處模板。 混凝土工程混凝土環(huán)墻的質(zhì)量好壞對罐的建造質(zhì)量至關(guān)重要，在原材料的選擇和施工方法上我司采取了以下措施，以防止有害裂縫的出現(xiàn)。 配合比設(shè)計和原材料的質(zhì)量要求本工程采用商品混凝土，為滿足本工程的要求，在原材料上我司將對攪拌站提出嚴(yán)格要求，安排專人到攪拌站檢查和配合，在原材料的使用和攪拌質(zhì)量上嚴(yán)格把關(guān)。1) 水泥：采用普通硅酸鹽水泥，合理設(shè)計配合比，水泥用量盡量控制在350kg/m3以內(nèi)。2) 石子：采用級配良好的5～40mm碎石。3) 砂：，盡量采用粗砂。4) 摻和料：在混凝土中摻入粉煤灰，以改善和易性，減少水泥用量。5) 外加劑：采用高效減水劑，以減少水灰比。因環(huán)墻為薄壁超長結(jié)構(gòu)，為克服環(huán)墻因溫度及收縮應(yīng)力可能出現(xiàn)的裂縫，可在混凝土中摻入PPTEA混凝土膨脹劑；配合比要經(jīng)過試驗確定。6) 混凝土水灰比設(shè)計為120mm，滿足泵送要求即可，泵送下料時控制每層的澆筑高度，以防對模板產(chǎn)生過大的側(cè)壓力。 施工方法環(huán)墻砼采用連續(xù)分層澆筑。根據(jù)后澆帶將環(huán)墻劃分為八段，由2個班組同時澆筑。為滿足連續(xù)澆筑的要求，先澆筑其中兩段，再澆筑另兩段。設(shè)置兩個澆筑起點，以圓心為對稱點，對稱澆筑混凝土，以避免不對稱澆筑造成模板變形、傾斜。為保證在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土，每一段均分層澆筑，每層澆筑量為16m3，假設(shè)攪拌站的供應(yīng)能力為30m3/小時，澆完一層的時間約為1個小時。澆完一層后再從頭開始澆筑。分層的厚度具體根據(jù)攪拌站的供應(yīng)能力而確定，如攪拌站的供應(yīng)能力較小，則每層的澆筑厚度相應(yīng)減小，保證在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土，防止出現(xiàn)冷縫。混凝土澆筑時，沿環(huán)墻搭設(shè)鋼管腳手路架進(jìn)行澆砼作業(yè)，以方便工人的操作。澆筑時防止拌合物中砂漿和石子分離，造成混凝土蜂窩或不密實。澆砼前，用水平儀測設(shè)，在模板上釘鐵釘作為混凝土表面的標(biāo)高控制點，嚴(yán)禁砼澆筑高度過高。振搗棒操作工派專人負(fù)責(zé)，注意振搗密實，不能漏振、欠振、過振。 后澆帶的處理環(huán)墻砼拆模時，拆除后澆帶處的模板，并將后澆帶處的垃圾、水泥薄膜、表面松動砂石和軟弱砼層清除，同時加以鑿毛，用水沖洗干凈。在環(huán)墻砼澆筑完28天后，用摻PPTEA混凝土膨脹劑的C30微膨脹砼澆灌并搗實。澆砼前將后澆帶位置鋼筋上的油污、水泥砂漿及浮銹等雜物清除干凈，清理垃圾，并充分澆水濕潤。6 罐內(nèi)碎石的回填及素土墊層、砂墊層施工 后澆帶的處理罐基礎(chǔ)環(huán)墻設(shè)有八個后澆帶，因工期緊迫，在環(huán)墻拆模后，馬上投入回填作業(yè)。因此，在環(huán)墻內(nèi)側(cè)后澆帶處放置預(yù)制鋼筋混凝土板作為擋土板，預(yù)制板厚度10cm，配Φ10@200雙層雙向，板的尺寸為22001200mm。預(yù)制板與環(huán)墻砼之間的間隙用砂漿填塞，防止回填過程中砂石、泥土掉入后澆帶中，不易清理。 環(huán)墻邊碎石回填原罐內(nèi)表面先用壓路機碾壓2～3遍后再進(jìn)行回填作業(yè)。環(huán)墻邊基槽回填采用5～40碎石分層鋪設(shè)，分層壓實，每層厚度為300mm；用振動壓路機壓實，振動壓路機無法壓到的死角采用電動打夯機夯實。 素土墊層的施工為保證素土墊層的密實性，將45cm厚度的素土墊層分兩層進(jìn)行壓實，鋪平后采用18T振動壓路機反復(fù)壓實，環(huán)刀取樣試驗合格后再鋪第二層，用18T振動壓路機反復(fù)壓實后，對不平處及時進(jìn)行修整并用壓路機壓實，使素土墊層表面符合設(shè)計規(guī)定的 i =。環(huán)墻邊緣壓路機不易壓實的地方，采用打夯機分層打夯，分層檢測，重點控制該處的密實度。 砂墊層施工砂墊層采用分層鋪設(shè)，每層15cm，用平板振動器往復(fù)振搗，振搗次數(shù)8～10遍；施工過程中灑水澆濕，使砂的含水率保持在15%～20%左右；往復(fù)次數(shù)以環(huán)刀取樣檢驗，壓實系數(shù)λ≥。振動器移動時，每行搭接三分之一，以防漏振。施工時，每隔2m打入輔助鋼筋作為標(biāo)高控制點來控制砂墊層的標(biāo)高；施工后復(fù)測表面標(biāo)高，拉線檢查平整，過高者削平，過低者補平，并用平板振動器振搗密實，為瀝青砂絕緣層的施工作準(zhǔn)備。鋪設(shè)時，計算虛鋪高度，注意預(yù)留壓實厚度。7 瀝青砂絕緣層的施工 環(huán)墻找平層的施工瀝青砂施工前，罐環(huán)墻上先做好找平層，沿罐環(huán)墻上彈好水平線，力求精確，并在罐環(huán)墻頂設(shè)置灰餅，找平層施工時用2m長鋁合金尺掃平，以控制找平層的標(biāo)高和平整度，達(dá)到10米弧長上相差不大于177。3mm，整圈從平均標(biāo)高計算相差不大于177。6mm的標(biāo)準(zhǔn)（設(shè)計要求10米弧長上相差不大于177。，整圈從平均標(biāo)高計算相差不大于177。）。 瀝青砂標(biāo)高、平整度的控制施工時，在罐中心打一根鋼筋，在鋼筋上測設(shè)瀝青絕緣層的標(biāo)高，做好標(biāo)志，作為中心的標(biāo)高控制依據(jù)。施工瀝青砂時，沿中心呈輻射狀設(shè)置16條鋼模，鋼模的上表面標(biāo)高同瀝青層標(biāo)高，將瀝青砂分為16個區(qū)，分區(qū)鋪設(shè)。施工段內(nèi)用瀝青砂作標(biāo)高控制點，間距2m2m，以控制瀝青砂墊層面的坡向、標(biāo)高、平整度。瀝青砂施工時，現(xiàn)場設(shè)專人負(fù)責(zé)密實度檢測、鋪設(shè)厚度、標(biāo)高、平整度、坡度、壓實遍數(shù)、施工溫度的控制。保護(hù)好標(biāo)高控制點，及時跟蹤施工段的坡向，坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。施工后馬上檢查表面標(biāo)高、坡度，表面平整度控制在半徑范圍內(nèi)的凹凸度不大于10mm，標(biāo)高偏差不大于177。5mm，厚度偏差不大于10mm。如有超出允許范圍者，馬上進(jìn)行修整。分格示意圖如下： 瀝青砂的攪拌、運輸和攤鋪瀝青砂絕緣層的攪拌，由專業(yè)施工隊攪拌站攪拌，用專用保溫運輸車運至現(xiàn)場鋪設(shè)。瀝青砂采用潔凈、均勻的中砂，加熱至干燥，溫度100～150℃；瀝青采用30＃甲建筑石油瀝青，熬制至190～210℃后與砂拌合均勻。瀝青與砂的體積比約為1：9（約每立方干砂加入100110kg瀝青）。瀝青砂隨拌隨鋪，拌好后馬上運至現(xiàn)場，及時攤鋪。運至現(xiàn)場后溫度控制在140176?！?70176。，碾壓前溫度不低于100℃，碾壓完后溫度大于60℃。瀝青砂施工時，按鋼模的標(biāo)高分區(qū)鋪設(shè)，～，作為壓實的預(yù)留量。瀝青砂厚度為150mm，分層鋪設(shè)；考慮到分層過細(xì)容易導(dǎo)致層與層之間粘結(jié)不良，將瀝青砂分為三層進(jìn)行鋪設(shè),每層50mm，且可以加快施工速度；上下層接縫錯開不小于500mm。瀝青砂壓實，采用手推熱滾筒滾壓5～6遍至瀝青砂密實。滾子用重40～80公斤，內(nèi)裝加熱設(shè)施的鐵滾，滾壓前表面涂刷稀釋柴油。瀝青砂壓實后用抽樣法進(jìn)行檢驗，抽檢數(shù)量每200㎡不少于1處，壓實后的密實度＞95%。壓實后瀝青砂容重≥～。面層接縫做成斜槎，面層將鋪至槽鋼模邊時，在鋼模邊設(shè)45176。斜模板，來保證面層成斜縫；繼續(xù)施工前，將斜槎清理干凈，在其上先