【正文】 定深度，立穩(wěn)定后振動下沉。 在施工過程中，鋼板樁一定要打入設(shè)計標高。 圍堰內(nèi)清基 鋼板樁圍堰內(nèi)清基工作首先采用長臂挖機清理。圍堰內(nèi)清基至設(shè)計標高處，基底 標高須符合設(shè)計要求。在清基基本到位的情況下需派潛水工至基坑底部找平。 在清基至承臺頂面標高時，用 C25 水下砼封底，封底厚度 150cm，封底導管布置間 距不得大 于 （可根據(jù)現(xiàn)場施工時砼攤鋪情況進行調(diào)整）。 防水堵漏 鋼板樁圍堰的防滲能力較好，但仍有鎖口不密，個別樁入土深度不夠或樁尖打裂 打卷以致發(fā)生漏滲情況。如果是鎖口不密漏水，施工現(xiàn)場應(yīng)用砂及鋸屑等從鋼板樁接 縫處灌入（或采用塑料薄膜從鋼板樁外圍包裹，讓水壓力將薄膜壓入鋼板樁縫隙達到 堵水的目的 )；如樁腳漏水，則采用防水混凝土封堵。 拔樁 如果水位超過承臺頂，則應(yīng)在承臺施工及墩身施工至 + 處后（已過墩身養(yǎng)護 期），拔除鋼板樁；如果施工期水位退至承臺頂以下，則在承臺施工完畢就可拔除鋼 板 樁。鋼板樁拔除前，先將圍堰內(nèi)的支撐從下到上陸續(xù)拆除，并陸續(xù)灌水使內(nèi)外壓力 平衡，使板樁擠壓力消失，并與部分混凝土脫離。拔樁設(shè)備采用履帶吊機，邊振邊拔， 對于樁尖打卷及鎖口變形的板樁，加大拔樁能力與相鄰樁同時拔出。 、承臺模板安裝 圍堰底砼墊層達到一定強度后，切割多余鋼護筒，鑿除高于樁頂設(shè)計標高以上的 樁頭砼。對于局部滲水部位，要設(shè)置匯水溝，用潛水泵排水，以免影響承臺砼。 鋼板樁內(nèi)輪廓均應(yīng)大于承臺外邊緣 ，以確保承臺模板施工時作業(yè)面。 承臺施工時采用大塊鋼模，模板安裝需符合設(shè)計及規(guī)范要求。 、承臺鋼筋安裝 鋼筋品種、規(guī)格、間距、接頭及焊接等均符合設(shè)計圖紙和驗標的要求，并嚴格做 6 好原材料抽檢和焊接試驗。綁扎承臺鋼筋時，其間距、位置及砼保護層厚度等的設(shè)置 必須符合設(shè)計和規(guī)范要求。 承臺鋼筋采用綁軋、焊接和機械連接三種形式，其中直徑小于 12mm 的采用綁軋， 直徑小于 20mm 的采用焊接，現(xiàn)場安裝大于 20mm 直徑的鋼筋均采用機械連接，預制鋼 筋對接采用雙面搭接焊。 鋼筋集中加工，鋼筋集中下料、現(xiàn)場安裝。預埋件和預留件應(yīng)埋植準確無誤，誤 差不應(yīng)超出規(guī)定范圍。 鋼材進場檢查 鋼筋的性能必 須符合現(xiàn)行國家技術(shù)標準，具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。進 場后進行進場檢驗，檢驗合格后待用。 鋼筋的除銹 鋼筋加工時，保證鋼筋表面潔凈，使用前應(yīng)先將表面的油漬、漆皮、銹斑等清除 干凈。鋼筋均應(yīng)清除油污和捶打能剝落的浮皮、鐵銹。大量除銹，可通過鋼筋冷拉或 鋼筋調(diào)直機調(diào)直過程中完成；少量的鋼筋除銹，可采用電動除銹機或噴砂方法除銹， 鋼筋局部除銹采取人工用鋼絲刷或砂輪方法進行。 鋼筋的調(diào)直 對局部曲折、彎曲或成盤的鋼筋應(yīng)加以調(diào)直。鋼筋調(diào)直使用調(diào)直機調(diào)直。 鋼筋的切割 鋼筋彎曲成型前，應(yīng)根據(jù)配料表要求 長度分別截斷，用鋼筋切斷機進行。 鋼筋的彎曲成型 鋼筋的彎曲成型用彎曲機進行。 鋼筋的焊接 鋼筋在加工場集中下料、加工，鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格 后方可正式施焊。鋼筋制作過程中要預留好鋼筋接頭位置。接頭焊縫的長度單面搭接 不應(yīng)小于 10d（ d 為鋼筋直徑） ，雙面搭接不應(yīng)小于 5d（ d 為鋼筋直徑） 。焊接保證鋼筋 接頭在同一斷面內(nèi)（相鄰焊接接頭間距不小于 35d）的數(shù)量不能超過鋼筋總量的 50%。 搭接焊應(yīng)先將鋼筋預彎，使兩鋼筋的軸線位于同一直線上，用兩點定位焊固定， 7 雙面焊縫 長度不應(yīng)小于 5d，單面焊縫長度不應(yīng)小于 10d，焊縫寬度應(yīng)大于等于 ， 焊縫高度不得小于 4mm。焊接時在鋼筋一端引弧，并在搭接鋼筋端頭上收弧，弧坑應(yīng)填 滿。 鋼筋現(xiàn)場綁扎 能在鋼筋場焊接的鋼筋必須在鋼筋場加工完畢，現(xiàn)場只進行綁扎和機械連接。從 鋼筋加工場用鋼筋運輸車運至工地，并堆放在方木上，然后進行現(xiàn)場綁扎。 現(xiàn)場綁扎必須嚴格按照施工圖紙和技術(shù)交底進行。依據(jù)施工規(guī)范，鋼筋安裝允許 公差如下表： 鋼筋安裝位置的允許偏差表（ mm） 項 目 允許偏差（ mm） 綁扎鋼筋網(wǎng) 長、寬 177。 10 網(wǎng)眼尺寸 177。 20 受力鋼筋 間距 177。 10 排距 177。 5 基礎(chǔ)保護層厚度 177。 10 受力鋼筋間距 177。 20 鋼筋現(xiàn)場機械連接 （ 1）材料準備：套筒在運輸、儲存過程中，要防止銹蝕和沾污，規(guī)格尺寸及絲扣 等均應(yīng)符合規(guī)范要求，且有套筒出廠合格證?，F(xiàn)場加工絲扣也應(yīng)符合規(guī)范要求，并按 要求抽查，檢驗。如下表所示： （ 2）技術(shù)準備：在進行鋼筋翻樣時，應(yīng)綜合考慮以下幾個問題： 1）滾壓直螺紋接頭的砼保護層厚度應(yīng)滿足現(xiàn)行國家標準《砼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》中 受力鋼筋保護層最小厚度的要求，且不得小于 15mm。 2）受力鋼筋滾壓直螺紋接頭位置應(yīng)相 互錯開。在任一接頭中心至長度為鋼筋直 徑的 35 倍的區(qū)段內(nèi)，有接頭的受力鋼筋截面面積占鋼筋總截面面積的百分率，應(yīng)符合 序號 檢驗項目 量具名稱 檢驗要求 1 外觀質(zhì)量 目 測 表面應(yīng)無裂紋和影響接頭質(zhì)量的其它缺陷 2 外型尺寸 卡尺或?qū)Ｓ昧恳?guī) 長度及外徑應(yīng)滿足圖紙要求 3 螺紋尺寸 通端螺紋賽規(guī) 能順利連接套筒并達到旋合長度 8 下列規(guī)定： a、受拉區(qū)的受力鋼筋接頭百分率不宜超過 50％， b、接頭宜避開有抗震設(shè)防要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密區(qū)；當無法避開 時，接頭的百分率不應(yīng)超過 50％。 c、受壓區(qū) 和裝配式構(gòu)件中鋼筋受力較小部位，接頭百分率可不受限制。 3）根據(jù)待連接鋼筋的實際情況，選擇好套筒的型號、絲扣的方向，并及時調(diào)整 因在下料、加工絲頭、隨機切斷抽驗檢驗而切短了的鋼筋。 （ 3）人員準備 所有從事等強剝肋滾壓直螺紋絲頭的加工、連接的操作人員，必須經(jīng)過嚴格的專 業(yè)技術(shù)培訓，經(jīng)主管部門考核合格，并獲得相應(yīng)的上崗證書方可進行上崗作業(yè)，嚴禁 無證人員串崗、代崗。 （ 4）主要機具 等強剝肋滾壓直螺紋所用的主要機具有砂輪切割機、 直螺紋成型機、 力矩扳手等。 （ 5）主要施工方法 1）工藝流程：下料、平頭→剝肋 滾壓螺紋→絲頭檢驗→利用套筒連接→接頭檢 驗→完成 2）接頭施工 a、切割下料 對端部不直的鋼筋要預先調(diào)直，按規(guī)程要求，切口的端面應(yīng)與軸線垂直，不得有馬蹄 形或撓曲，因此刀片式切斷機和氧氣吹割都無法滿足加工精度要求，通長只有采用砂 輪切割機，按配料長度逐根進行切割。 b、加工絲頭 ①絲頭的加工過程是：將待加工鋼筋夾持在設(shè)備的臺鉗上，開動機器，扳動給進 裝置，動力頭向前移動，開始剝肋滾壓螺紋，等滾壓到調(diào)定位置后，設(shè)備自動停機并 反轉(zhuǎn)，將鋼筋端部退出動力頭，扳動進給裝置將設(shè)備復位，鋼筋絲頭即加工完成。 ②加工絲 頭時，應(yīng)采用水溶性切削液，當氣溫低于 0℃時，應(yīng)摻入 15～ 20％亞硝 酸鈉。嚴禁用機油作切削液或不加切削液加工絲頭。 ③絲頭加工長度為標準型套筒長度的 1/2，其公差為 +2P（ P 為螺距） 。 ④操作工人應(yīng)按下表的要求檢查絲頭的加工質(zhì)量，每加工 10 個絲頭用通、止環(huán) 規(guī)檢查一次。鋼筋絲頭質(zhì)量檢驗的方法及要求 序號 檢驗項目 量具名稱 檢驗要求 1 螺紋牙型 目測、卡尺 牙型完整，螺紋大徑低于中徑的不完整絲扣累計長度 不得超過兩螺紋周長 2 絲頭長度 卡尺、專用量規(guī) 標準套筒長度的 1/2，其公差為 2P（ P 為螺距） 3 螺紋直徑 通端螺紋環(huán)規(guī) 能順利旋入螺紋 止端螺紋環(huán)規(guī) 允許環(huán)規(guī)與端部螺紋部分旋合， 旋入量不應(yīng)超過 3P （ P 為螺距） ⑤經(jīng)自檢合格的絲頭，應(yīng)由項目部專職質(zhì)檢員隨機抽樣進行檢查，切去不合格的 絲頭，查明原因并解決后重新加工螺紋。 ⑥檢查合格的絲頭應(yīng)加以保護，在其端頭加帶保護帽或用套筒擰緊，按規(guī)格分類 堆放整齊。 c、現(xiàn)場連接加工 ①連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和套筒的規(guī)格必須一致，鋼筋和套筒的絲扣應(yīng)干凈、完 好無損。 ②采用預埋接頭時，連接套筒的位置、規(guī)格和數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計要求。帶連接套筒 的鋼 筋應(yīng)固定牢，連接套筒的外露端應(yīng)有保護蓋。 ③滾壓直螺紋接頭應(yīng)使用管鉗和力矩扳手進行施工，將兩個鋼筋絲頭在套筒中間 位置相互頂緊，接頭擰緊力矩應(yīng)符合下表的規(guī)定。力矩扳手的精度為177。 5％。 接頭擰緊力矩 鋼筋直徑（ mm） 16～ 18 20～ 22 25 28 32 36～ 40 擰緊力矩（ N m） 100 200 250 280 320 350 ④經(jīng)擰緊后的滾壓直螺紋接頭應(yīng)隨手刷上紅漆以作標識，單邊外露絲扣長度不應(yīng) 超過 2P。 預埋件和預留孔的允許偏差和檢驗方法 序號 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 1 預留孔 洞 中心位置 10 尺量 尺寸 177。 10 尺量不少于 2 處 2 預埋件中心位置 3 尺量 、冷卻管的設(shè)置 本次承臺施工為大體積砼施工，為防止砼在澆筑過程中以及強度增加過程中內(nèi)外 溫差達大而開裂， 確保砼的施工質(zhì)量， 采用在承臺內(nèi)布置冷卻管。 冷卻管直徑采用 48mm 的普通鋼管，水平間距為 ，層間距為 。具體見設(shè)計圖。 混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部埋設(shè)冷卻水管和測溫點，通過冷卻水循環(huán)，降低混凝土內(nèi)部溫度， 減小內(nèi)表溫差，控制混凝土內(nèi)外溫差小于 25℃。通過測溫點溫度測量，掌握混凝土內(nèi) 部各測溫點溫度變 化，以便及時調(diào)整冷卻水的流量，控制溫差。 冷卻水管埋設(shè) 冷卻循環(huán)水管采用φ 48mm 鋼管，按照冷卻水由熱中心區(qū)流向邊區(qū)的原則，進水管 口宜設(shè)在近混凝土中心處，出水管口設(shè)在混凝土邊區(qū)處，也可根據(jù)具體情況設(shè)置。進、 出水口均需引出混凝土面以上，每層水管的垂直進、出水口要相互錯開，且出水口要 有調(diào)節(jié)流量的水閥和測流量設(shè)備。 冷卻水管安裝時，要與鋼筋骨架或支撐桁架固定牢靠，防止混凝土灌注過程中 水管變形或接頭脫落而發(fā)生堵水或漏水。布管時，水管要與承臺主筋錯開，當局部管 段錯開有困難時，可適當移動位置。冷卻循 環(huán)水管安裝完畢，要進行通水試驗，保證 管路及接頭暢通且不漏水。 每層循環(huán)冷卻水管被混凝土覆蓋并振搗完畢， 即可在該層水管內(nèi)通水， 一般地， 冷卻水流量的大小，將會影響進、出口水的溫差，影響冷卻水和混凝土的熱交換。因 此，循環(huán)冷卻水的流量可控制在 ～ 3 /h，使進、出口水的溫差不大于 6℃，進水 溫度和出水溫度要作記錄，并測定每根冷卻水管不同時間的流量。 混凝土內(nèi)測溫點布置及操作細則另見圖。 循環(huán)水管進出口水的溫度和測溫點的溫度測量，在混凝土灌注后的頭三天里， 應(yīng)每 2 小時測量 和記錄一次，以后視具體情況可適當延長測溫間隔時間。承臺混凝土 循環(huán)通水冷卻的時間及觀測記錄延續(xù)時間不應(yīng)少于 7 天。 循環(huán)冷卻管排出的水，在混凝土灌注未完以前，應(yīng)立即排出圍堰外，不得排至 混凝土頂面。在承臺混凝土灌注全部結(jié)束后，也可視具體情況（如氣溫較低或驟降時） 排至混凝土頂面，形成保溫層，蓄水保溫養(yǎng)護。 冷卻水管使用完畢，需壓注水泥漿封閉。 11 、承臺預埋件施工 承臺預埋件主要有主墩預埋鋼筋、 0塊托架以及塔吊基礎(chǔ)預埋件等。 所有預埋件按設(shè)計要求進行埋設(shè)。 其中箱梁支架預埋件表面比承臺砼 面低 2～ 5cm， 以便支架拆除后進行表面砼找平防腐，防止鋼板面外露。 、承臺砼灌注 承臺砼采用攪拌車運輸，滑槽入模的方案施工，單幅承臺應(yīng)布設(shè) 6 個滑槽，滑槽 應(yīng)對準樁頭下料，以便砼在入模后能形成二次攪拌，確保砼入模時不離析。 承臺砼施工相關(guān)參數(shù) 砼坍落度控制在 14～ 16cm。 到現(xiàn)場后砼有效初凝時間為 4～ 6 小時。 砼運輸 砼場外運輸采用砼攪拌運輸車，由攪拌站運至現(xiàn)場，控制好到達工地時間。 運輸途中，嚴禁往拌筒內(nèi)加水；在運輸途中，拌筒要以 177。 速轉(zhuǎn)動。 砼 施工方法 承臺砼一次澆注完成。 砼澆筑采用分段分層法澆筑，每層澆筑厚度不大于 30cm，砼從底層開始澆筑，進 行 3～ 5m 后就回頭澆第二層，再同樣依次澆筑以上各層，同時應(yīng)在下層砼初凝或能重 塑前澆筑完上層砼，時間間隔不得超過 4 小時。砼澆筑應(yīng)連續(xù)不間斷進行，如因故必 須間斷，其間斷時間應(yīng)小于已澆砼的初凝時間，若大于 4 小時，則應(yīng)按施工縫處理后 才能繼續(xù)進行澆筑。 砼現(xiàn)場施工控制 (1) 施工過程嚴格控制砼質(zhì)量，其和易性應(yīng)滿足施工要求。坍落度試驗在出料口 進行，拒絕使用坍落度過大或過小的砼。 (2) 自高處向模板內(nèi)傾卸砼時，為防止砼離析，按以下要求進行操作 : ①當直接從高處卸料時，高度不應(yīng)超過 2m； ②當高度超過 2m 時，采用串筒防止砼離析； ③在串筒出料口下面，砼堆積高度不應(yīng)超過 ，及時攤平，分層振搗。 12 (3) 砼按規(guī)定厚度、順序和方向分層澆筑，必須在下層砼初凝前澆筑完畢上層砼。 砼分層澆筑厚度不宜超過 30cm，并保持從倉面一側(cè)向另一側(cè)澆筑的順序和方向。 (4) 澆筑時采用振動器振搗密實 : ①使用插入式振動器時，與側(cè)模應(yīng)保持 5～ 10cm 距離，避開預埋件 10～ 15cm，振