【正文】 業(yè)時，遇有六級及以上大風、大霧、雨雪等不良天氣應停止作業(yè)。埋設護簡用履帶吊起重機將護簡吊至孔位，鋼護筒平面位置與垂直度應準確，埋設鋼護筒時應通過定位的控制樁放樣。再把們護簡吊放進孔內，找出鋼護筒的圓心位置，用十字線在鋼護筒頂部或底部。然后移動鋼護簡，使鋼護簡中心與鉆機鉆孔中心位置里合，護筒中心與樁位偏差≤2cm，同時用水平尺或垂球檢查，使鋼護筒豎直，采用履帶吊輔助振動錘（大于500KW）振動打入，將鋼護筒打入土層中。下沉鋼護筒的目的：主要是防止鉆孔過程中出現(xiàn)在距樁頂525米范圍內有坍塌、流砂現(xiàn)象。施工過程中可能因樁芯砼向下的壓力，有一定幾率造成鋼護筒無法拔出。（五）樁機二次就位及鉆樁成孔鉆機二次就位鉆機然位后，鉆頭中心與樁位中心應對正準確，誤差控制在2cm以內。鉆機成孔旋挖鉆機采用筒式鉆頭，在孔內將鉆頭下降到預定深度后，旋轉鉆頭并加壓，將旋起的土擠入鉆筒內，待泥土擠滿鉆筒后，反轉鉆頭，將鉆頭底部封閉并提出孔外，自動開啟鉆頭底部開關，倒出棄土。鉆機就位后，即可開始鉆進，鉆進時得回進尺深度控制在60cm左右。開始鉆進時鉆機要輕壓慢轉，并注意放斗要穩(wěn)，提斗要慢，特別是開孔時至旋挖至地下68m的過程，要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度，如有偏差及時進行調整。成孔的必須檢查鉆頭直徑、鉆頭磨損情況，施工過程對鉆頭磨損超標的及時更換。成孔中，按試施工確定的參放進行施工，設專職記錄員記錄成孔過程的各種參數(shù)，如加鉆桿、鉆進深度、地質特征、機械設備損壞、障礙物等情況。記錄必須認真、及時、準確、清晰。在鉆進過程中有專人觀察指揮，隨時指揮機手調整鉆桿垂直度。通過電子控制和人工觀察兩個方面來保證鉆桿的垂直度，從而保證了成孔的垂直度。旋挖鉆機鉆至設計深度，嵌入巖層深度必須滿足設計要求。（六）鋼筋籠制作與安裝①鋼筋工程 檢查鋼筋是否有出廠合格證明和復檢報告。 鋼筋表面如有鐵銹的應在綁扎前清除干凈，銹蝕嚴重的鋼筋不得使用。 綁扎鋼筋地點應干凈、平整。 按圖紙和操作工藝標準向班組進行安全、技術交底。 ②鋼筋的存放 ． 施工現(xiàn)場應將不同型號的鋼筋標明并分別堆放，以便明確識別。鋼筋應保持清潔并應無銹蝕，銹屑，氧化皮，油，油脂、柏油、泥土、油漆、緩凝劑、滴下的混凝土以及鹽或其他任何材料的污染等使混凝土與鋼筋之間粘結受到損害。 所有鋼筋應堆在木板或混凝土的支承上并覆蓋好。離地面至少有l(wèi)50毫米的凈空，支撐點間距小于2．00m，防止鋼筋變形、污染、銹蝕。③鋼筋籠制作 鋼筋籠長度超過25m時宜分段制作。鋼筋接頭應采用焊接或機械連接。 鋼筋籠同一截面主筋接頭數(shù)量不得大于50%；雙面搭接焊縫長度不得小于5d，單面搭接焊縫長度不得小于10d。 鋼筋籠主筋宜設置保護層間隔件，每組保護層間隔件豎向間距不應大于3m，宜對稱設置，每組不宜小于4塊。 鋼筋籠加勁箍筋的內支撐筋宜采用井字形或三角形，直徑同加勁箍筋直徑。樁徑小于800mm時，鋼筋籠加勁箍筋宜設在主筋外側。 鋼筋籠制作與安裝允許偏差應符合下表的規(guī)定。鋼筋籠制作與安裝允許偏差控制項目序號檢查項目允許偏差或允許值檢查方法主控項目1主筋間距177。10用鋼尺量2長度177。100用鋼尺量一般項目1箍筋間距177。20用鋼尺量2直徑177。10用鋼尺量④鋼筋籠運輸及安裝 搬運和安裝鋼筋籠時，應采取有效措施防止鋼筋籠變形，安放應對準孔位中心，避免碰撞孔壁。鋼筋籠安裝時，宜采用吊車吊裝，并緩慢垂直自由下放。 分段制作的鋼筋籠在孔口對接安裝時，應從垂直兩個方向校正鋼筋籠垂直度。 聲測管的安裝宜與鋼筋籠的安裝同步進行，具體要求參照本規(guī)程附錄A。 鋼筋籠安裝就位后應立即固定。⑤鋼筋加工一般要求 鋼筋制作在基地加工房，由內業(yè)技術人員按設計圖紙及規(guī)范要求提出加工計劃，在加工廠加工成半成品； 鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求； 鋼筋表面應潔凈、無損傷、油漬、漆污和鐵銹。鋼筋平直，無局部曲折； ⑥鋼筋籠制作（1）鋼筋籠在現(xiàn)場整節(jié)制作，然后連搭成所需理的籠長，鋼筋與加強筋全部焊接，螺旋箍筋與主筋采用隔點焊加固，鋼筋籠制作符合設計理求外，還應符合下表規(guī)定。鋼筋籠制作允許偏差表： （2）鋼筋籠制作應滿足施工設計圖紙的要求。 （3）鋼筋應平直、無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。 （4）螺旋筋和主筋采用點焊固定。 （5）鋼筋籠的制作允許偏差應符合相關規(guī)定。 （6）主筋的焊接應錯開，同一橫斷面上的接頭數(shù)不得大于總接頭數(shù)的50％。⑧.鋼筋籠孔內安放（1）鋼筋籠的連搭要求，單面焊10d，焊綻高度=≥，兩段籠子應保持順直，同截面接頭不得超過配筋的50%，間距錯開，不少于35d，鋼筋籠焊接完成后，用汽車吊整籠級慢下放入孔內，嚴禁砸籠。 （2）鋼筋籠應設置2—4個恰當?shù)钠鸬觞c位置，且起吊點須加強。 （3）鋼筋籠全部入孔后，應檢查、校正安放位置，并做好記錄，定位鋼筋籠。 （4）樁身混凝土灌注完畢，待初凝后可解除鋼筋籠的固定措施。（七）下導管采用絲扣連接的導管，其內徑φ250，底管長度為4m,。在導管使用前，必須對導管進行外觀檢查、對接檢查。（1）外觀檢查：檢查導管有無變形、統(tǒng)凹、彎曲。以及有破損和裂縫等，并應檢查其內壁是否平滑。（2）對接檢查，導管捧頭絲扣應保持良好，連搭后應平直。經以上檢驗合格后方可投入快用，對于不合格導管嚴實使用，導管長度應根據孔深進行配備，滿足清孔及水下混凝土澆筑的需要，即清孔時能下至孔底，水下澆筑時，混凝土應能順利從導管內灌至孔底。導管在孔口連接處應牢固，設置密封圈，吊放時，應使位置居中，軸線順直，穩(wěn)定沉放，避免卡掛鋼能籠和刮撞孔壁。（八）混凝土澆筑和提起護簡①混凝土采用混凝土輸送泵直接輸送到需要澆筑混凝土的樁孔位置倒入料斗內。混凝土塌落度控制在1822cm。②混凝土澆筑完成拆管前安排專人測量孔內混凝土高度，并做好施工記錄，澆筑混凝土接近澆筑標高時，應控制最后一次澆筑量，確保樁頂標高符合設計要求。（九）鋼護筒起拔:應在砼初凝前振動起拔鋼護筒（一般在澆筑結束后1～2小時內），以免砼初凝后護筒無法拔出。利用履帶吊配合振動錘進行鋼護筒的起拔。因起拔長護筒使得樁身直徑發(fā)生改變，會影響到砼頂面的標高，所以在混凝土澆筑過程中要充分考慮到長護筒起拔對混凝土澆筑的影響。在護筒起拔前要先進行超灌彌補護筒起拔的影響。各長度護筒對砼澆筑方量的影響：每種型號樁按每10m護筒考慮計算：拔護筒前：φ1000樁徑（247。4）10=φ1400樁徑（247。4）10=φ1600樁徑（247。4）10=拔護筒后：φ1000樁徑（247。4）10=φ1400樁徑（247。4）10=φ1600樁徑（247。4）10=拔護筒前后：說明：每10m護筒，.用護筒實際樁徑與設計樁徑混凝土對比：長護筒：φ1200,長10m:長護筒:（247。4）10=設計樁徑：（11247。4）10=每10m相差：長護筒：φ1600,10m長:長護筒:（247。4）10=設計樁徑：（247。4）10=每10m相差：長護筒：φ1800,10m長:長護筒:（247。4）10=設計樁徑：（247。4）10=每10m相差：第六章、質量目標、質量控制及保證措施一、質量目標確保質量總目標達到合格，具體做好以下工作：。%。、試壓，統(tǒng)計合格。、清晰。二、質量控制及保證措施（一） 質量控制手段，決定調派質量意識強，工作認真負責，施工經驗豐富，創(chuàng)優(yōu)意識較強，有高度榮譽感和責任感的施工管理人員。，認再按照設計要求和現(xiàn)行施工規(guī)范組織施工，施工全過程嚴格接有關質量標淮進行，落實質量責任制，層層簽訂質量責任書。，認科落實各級質量責任制，使質量觀念深入人心，強化“三工序”管理，嚴格質量法規(guī)，抓好控制把關，層層監(jiān)督、檢查、整改。我們采取具體做法，一是強化質量體系的運行，嚴格按建立的質量管理體系來開展各項質量活動。二是強化工序管理。工序管理是施工生產過程質量管理的理點，只有各道工序符合的里要求，施工質量才能得到可靠的保證。對關鍵工序和關鍵部位，確定管理點的負責人和管理辦法，使工序質量得到有效控制。其次是對技術復雜、施工難度大、技術要求高且容易出現(xiàn)質量問題的工序，開展質量分析，事先制定預防措施，通過保證本工序，監(jiān)督上道工序，服務下道工序的“三工序”管理活動，使工程在全過程、全方位、全工序上始終處于受控狀態(tài)。（二）質量管理制度、質量交底制度核術、質量的交底工作是施工過程基礎管理中一項不可缺少的重要內容，交底必須采用書面簽字確認形式。本工程核術復核內容主要包括，鉆孔孔位、鉆孔孔深、部分有擴孔要求的樁，擴孔施工尺寸、孔底成渣和混凝土澆筑等，技術復核應有相應的記錄，由甲方代表及監(jiān)理員簽字后做為本工程的施工技術資料存檔。（三）質量通病控制手段在開工前用測量儀器對甲方提供的大樣點進行認真復核，經確認無議后引出控制點。在場周圍監(jiān)理控制網，其中永久性控制點不得受施工干擾，對臨時性控制點必須經常校核，樁孔定位必須嚴格遵照下列程序：計算→復核→測量。每道工序由甲方專人負責檢查，實行簽字通過制度。在鉆機開鉆之前，用全站儀進行測量復核，測量護筒偏差必須小于2cm。（1）偏孔原因：場地不堅實，不水平，鉆機安裝不平，鉆機運轉中振動過大，主桿沒有導正，擺動過大，鉆具剛性小，加之鉆進中轉速過快，鉆壓大且不均勻，人為造成孔徑不規(guī)則，換層、換徑或遇到較大堅硬障礙物。（2）根據以上各種原因，應該在施工中加以預防，一且出現(xiàn)偏孔現(xiàn)象，應該利用翼片較多的掃孔鉆頭慢鉆，從偏斜處上方往下反復多次掃孔，或者直接使用筒狀鉆頭加以修正。向孔內回填粘土，搗實后重新緩慢鉆進。根據以往施工經驗結合本工程實際情況，造成堵管原因可能會有如下幾種。（1）導管質因，導管內壁不干清，造成混凝土在下降過程中局部受阻，或由于導管接頭處于不完全密封，造成管內進水而使混凝土局部離析，或者導管因變形導致垂直度無法保證。（2）初灌量原因，初灌量過大或過小，過大側可能造成導管底節(jié)爆開，過小則造成導管脫離混凝土面，使泥漿反壓導管內。（3）泥漿原因，泥漿比重過大，增加導管底部反壓力，使管內混凝土無法正常壓出。（4）混凝土質量原因，混凝土制作時攪拌時間不夠。造成混土和易性降低，嚴重導致混就土在管內離析，或在運輸中振動離析。（5）粗骨料原因，由卵石級配不符合施工要求或夾雜顆粒直徑較大的雜物。（6）埋管原因，埋管過深造成混凝土面混深土初凝，埋管過淺在澆筑過程中，可能導致脫管，使泥漿與砂漿混合物反壓管內。（7）操作原因，導管沒有位于鉆孔中央，以至在操作發(fā)程中，不慎將導管底部插入孔壁。（8）其他原因，如孔口雜物不小心掉入導管內，或有水掉入導管內，成大斗出口處被堵住。事故處理方法：提升導管2m左右，在孔口板上上下振動，讓混凝土在其自重力作用下壓出導管，或使用高頻探動器安在導管頂部，開啟振動器可以使管內起凝土因振動液化原理而壓出導管。以上辦法無法解決，證明導管被堵嚴重，應立即提離最凝土面，采用球內膽止水，重新下導管及安裝大斗澆入混混土。在混混凝土交接面反復搗插，使其混合均勻，重新澆入混凝土強度等級應提高一級。該辦法應在孔內混凝土初凝時間不到方可使用，并作好澆筑記錄。（1）浮籠原因，導管埋深過大是浮籠的重要原因，故在管底接近籠底時，應盡量減少埋管，泥漿比例過大或泥漿中含砂率過大也會導至浮籠，此時應順時針旋轉導管，讓鋼筋籠自動脫離。（2）掉籠項因，一種原因是孔口吊筋固定不牢固，另一種由于在澆搗混凝土過程中，由于下導管時碰撞籠壁，使鋼筋籠下掉，再有一種是由于地坪標高成吊筋長度計算錯誤而造成掉籠，掉籠是可以預防的。、夾泥、夾心事故該事故在施工過程中必須嚴格禁止，故從以下幾方面加以預防。 （1） 澆筑混凝土應及時連續(xù)，中途停頓時不宜超過30min。（2）二次清孔時孔內沉渣必須清理干凈。（3）質量不合格的混凝土不允許澆入孔內，應退回重新攪拌。（4）在澆筑結束后，應注意灌現(xiàn)象，嚴禁在距混凝土面46m處混混土與浮漿混合，有條件應盡量使用振動棒或利用導管自身反復搗插。（四）文明施工措施施工現(xiàn)場實行封閉式管理，四周徹筑圍墻，并預留大門。（1） 施工現(xiàn)場必須實行封閉管理，設置進出口大門，制定門衛(wèi)制度，嚴格執(zhí)行外來人員進場登記制度，門衛(wèi)值班應設在大門右側。（2）門口應設置企業(yè)的“形象標志”，大門采用硬質材科。力爭美觀、大門并能上鎖，不得采用易損、易破材料。（3）進入施工現(xiàn)場，所有工作人員必須佩帶工作卡，工作卡要根據各工種的不同，對顏色進行分類。（1）施工現(xiàn)場道然暢通、平坦。（2）施工現(xiàn)場設置排水系統(tǒng)，排水暢通、不積水，對于施工中出的泥漿要及時清掃。嚴禁泥漿、污水、廢水外流或堵塞下水道和排入河道。建筑材料應安裝施工平面布置分門、分類堆放整齊，不得超高堆放。并應標明規(guī)格、型號、數(shù)量、進場日期等。施工現(xiàn)場必須建立健全消防防火責任制和管理制度，并成立領導小組，配備足夠、合適的消防器材及義務消防人員。環(huán)境保護的重點是噪音污染。主要措施首先是通過環(huán)保局及時辦理夜間施工許可證，在工地圍墻四周醒目處張貼，以緩解同周圍居民的矛盾，其次是在施工過程中采取一些降低噪音措施，對外界的影響盡量降低。第七章、施工進度計劃及主要機械設備及勞動力安排一、施工進度計劃從設備進場開始至樁基施工完成40個工日，樁基檢測按要求進行。二、主要機械設備投入 序