【正文】 內應力 .保溫時間的長短取決于模壓料的品種、成型溫度的高低和制品的結構尺寸和性能。 ⑤降溫 在慢速成型中，保溫結束后要在一定壓力下逐漸降溫，模具溫度降至 60℃ 以下時，方可進行脫模操作。降溫方式有自然冷卻和強制降溫兩種?？焖賶褐乒に嚳刹徊捎媒禍夭僮?，待保溫結束后即可在成型溫度下脫模，取出制品。 3)壓力制度 壓力制度包括成型壓力、合模速度、加壓時機、放氣等。 ①成型壓力 成型壓力是指制品水平投影面積上所承受的壓力。它的作用是克服物料中揮發(fā)物產(chǎn)生的蒸 汽壓，避免制品產(chǎn)生氣泡、分層、結構松散等缺陷，同時也可增加物料的流動性，便于物料充滿模具型腔的各個角落，使制品結構密實，機械強度提高。 成型壓力的選擇取決于兩個方面的因素： a 模壓料的種類及質量指標。如酚醛模壓料的成型壓力一般為 3050MPa，環(huán)氧酚醛模壓料的成型壓力為 5 30MPa,聚酯型模壓料的成型壓力為 7lOMPa。 b 制品結構形狀尺寸。對于結構復雜，壁厚較厚的制品，其成型壓力要適當增加。外觀性能及平滑度要求高的制品一般也選擇較高的成型壓力。 ②合模速度 裝模后，上下模閉合的過程稱為合模。上模 下行要快，但在與模壓料將接觸時，其速度要放慢。下行快，有利于操作和提高效率；合模要慢，有利于模內氣體的充分排除，減少氣泡、砂眼等缺陷的產(chǎn)生。 ③加壓時機 合模后，進行加壓操作。加壓時機的選擇對制品的質量有很大的影響。加壓過早，樹脂反應程度低，分子質量小，粘度低，樹脂在壓力下易流失，在制品中產(chǎn)生樹脂集聚或局部纖維裸露。加壓過遲，樹脂反應程度高，粘度大，物料流動性差，難以充滿模腔，形成廢品。通常，快速成型不存在加壓時機的選擇。 ④卸壓排氣 將物料中殘余的揮發(fā)物、固化反應放出的低分子化合物及帶入物料的空氣排除過程 稱為排氣。其目的是為了保證制品的密實性，避免制品產(chǎn)生氣泡、分層現(xiàn)象。 (4)制品后處理 制品后處理是指將已脫模的制品在較高溫度下進一步加熱固化一段時間，其目的是保證樹脂的完全固化，提高制品尺寸穩(wěn)定性和電性能，消除制品中的內應力，減少制品變形。有時也可根據(jù)實際情況，采用冷模方法，矯正產(chǎn)品變形，防止翹曲和收縮。 在模壓制品定型出模后，為滿足制品設計要求還應建立毛邊打磨和輔助加工工序。毛邊打磨是去除制品成型時在邊緣部位的毛刺飛邊，打磨時一定要注意方法和方向，否則，很有可能把與毛邊相連的局部打磨掉。 對于一些結構復 雜的產(chǎn)品，往往還需進行機械加工來滿足設計要求。模壓制品對機械加工是很敏感的。如加工不當，很容易產(chǎn)生破裂、分層。 選定何種工藝主要取決于模壓料類型，此外還應考慮生產(chǎn)效率及制品結構、尺寸性能要求等。慢速成型工藝見表 。 國內預浸料絕大部分用于制造體育休閑用品，基本是各公司自產(chǎn)自用，或從國外進口。國內已具備采用多種預浸工藝生產(chǎn)預浸料的能力，包括溶液法、直接熱熔法、熱熔膠膜法等。能制造單向預浸料，也能制造各種織物預浸料，研究開發(fā)樹脂體系約 30 個，包括環(huán)氧、酚醛、雙馬、聚酞亞胺、氰酸酯等。擁有不同基體、不同增強材料制成的預浸料約 50個品種，可以滿足不同使用溫度、不同功能、不同結構、不同成形方法對預浸料的要求，典型預浸料見下表 3. 5 。 （三） SMC 模壓成型工藝 1．壓制前準備 (1)SMC 的質量檢查 SMC 片材的質量對成型工藝過程及制品質量有很大的影響。因此，壓制前必須了解料的質量，如樹脂糊配方、樹脂糊的增稠曲線、玻纖含量、玻纖浸潤劑類型。單重、薄膜剝離性，硬度及質量均勻性等。 (2)剪裁 按制品的結構形狀，加料位置，流程決定片材剪裁的形狀與尺寸，制作樣板，再按樣板裁料。剪裁的形狀多為方形或圓形，尺寸多按制品表面投影面積的 40％一 80％。為防止外界雜質的污染，上下薄膜在裝料前才揭去。 (3)設備的準備 ①熟悉壓機的各項操作參數(shù)，尤其要調整好工作壓力和壓機運行速度及臺面平行度等。 ②模具安裝一定要水平，并確保安裝位置在壓機臺面的中心，壓制前要先徹底清理模具，并涂脫模劑。加料前要用干凈紗布將脫模劑擦均，以免影響制品外觀。對于新模具，用前須去油。 (1)加料量的確定 每個制品的加料量在首次 壓制時可按下式計算 加料量／ g=制品體積／ /g (2)加料面積的確定 加料面積的大小，直接影響到制品的密實程度，料的流動距離和制品表面質量。它與 SMC的流動與固化特性、制品性能要求、模具結構等有關。一般加料面積為 40%80%，過小會因流程過長而導致玻纖取向。降低強度，增加波紋度，甚至不能充滿模腔。過大，不利于排氣，易產(chǎn)生制品內裂紋。 (3) 加料位置與方式 加料位置與方式直接影響到制品的外觀，強度與方向性。通常情況下，料的加料位置應在模腔中部。對于非對稱性復雜制品，加料位置必須確保成型時料 流同時到達模具成型內腔各端部。加料方式必須有利于排氣。多層片材疊合時，最好將料塊按上小下大呈寶塔形疊置。另外，料塊盡量不要分開加，否則會產(chǎn)生空氣裹集和熔接區(qū)，導致制品強度下降。 當料塊進入模腔后，壓機快速下行。當上、下模吻合時，緩慢施加所需成型壓力，經(jīng)過一定的固化制度后，制品成型結束。成型過程中，要合理地選定各種成型工藝參數(shù)及壓機操作條件。 (1)成型溫度 成型溫度的高低，取決于樹脂糊的固化體系、制品厚度，生產(chǎn)效率和制品結構的復雜程度。成型溫度必須保證固化體系引發(fā)、交聯(lián)反應的順利進行，并實現(xiàn)完全的 固化。 一般來說，厚度大的制品所選擇的成型溫度應比薄壁制品低，這樣可以防止過高溫度在厚制品內部產(chǎn)