【正文】 （ 260T）的 倍進行預壓，預壓荷載采用施工現(xiàn)場的型鋼模板和水箱加水至托架上。荷載在托架上應按照托架在施工時的實際受力狀態(tài)進行布置。 加載采用六級加載： 第一級：加載至 50T，持荷 12 小時，測控制點標高； 第二級：加載至 100T，持荷 12小時，測控制點標高； 第三級：加載至 150T，持荷 12小時，測控制點標高； 第四級：加載至 200T，持荷 12小時，測控制點標 高； 第五級：加載至 250T，持荷 12小時，測控制點標高； 第六級 : 加載至 320T，持荷 24小時，測控制點標高 b； 卸載完成后，測出控制點標高 c。 C、計算托架的彈性變形和非彈性變形值。 彈性變形值： d1=cb 非彈性變形值： d2=ac 3）、支 設底模。 托架預壓完成后在正面托架上設置 鋼性材料的 墊 塊（以避免產(chǎn)生彈性或非彈性變形，而影響已設定的 0段底模標高） ，然后鋪設 0塊底模。在側(cè)面托架上搭設腳手架，腳手架采用φ 40 鋼管搭設，腳手架立桿焊接在墊梁上，橫桿通過鋼管卡子與立桿連接成整體。 0段底模采用墩 身組合 大塊 鋼模板，模板拼裝時在模板縫內(nèi)夾海綿條，以防止漏漿，支設底模時應根據(jù)設計 要求箱梁施工技術(shù)方案 第 14 頁 共 63 頁 及托架變形值確定立模標高。模板安裝的各項允許偏差為：模板標高177。 10mm，模內(nèi)尺寸 +5 mm，軸線偏位 10 mm，相鄰兩板表面高差 2 mm，模板表面平整度 5 mm，預埋件中心線位置 3 mm。 4)、支設外側(cè)模。 0段外側(cè)模采用掛籃外模，掛籃外模采用自制的模板，模板用外?？蚣芎投丈斫M合鋼模組合而成。 5)、綁扎底板、腹板、隔板鋼筋及安裝底板、腹板端頭模板。 鋼筋在鋼筋加工棚集中下料、加工，運輸至施工現(xiàn)場由塔吊垂直運輸?shù)?段綁 扎，由于腹板鋼筋比較高，綁扎時需搭設臨時腳手架，以固定鋼筋，鋼筋綁扎成型后拆除臨時腳手架。 端頭模采用 2cm厚木板制作，端頭模上預留鋼筋孔位，綁扎鋼筋前先將端頭模安裝好，綁扎時每根縱向鋼筋由端頭模預留孔穿出。鋼筋加工及安裝的允許偏差為：同排受力鋼筋間距177。 10 mm，箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距177。 10 mm，鋼筋骨架尺寸長177。 10 mm，寬、高或直徑177。 5 mm，彎起鋼筋位置177。 20 mm，保護層厚度177。 5 mm。 6)、安裝預應力管道及預應力粗鋼筋。 0段底板、腹板及橫隔板鋼筋綁扎完成后即可安裝預應力管道，管道 安裝時應根據(jù)設計要求準確定位，確保管道端頭與錨墊板垂直，并注意在張拉端設置張拉槽。橫向、豎向預應力管道兩端采用φ 50 波紋管，端部管道焊接有φ 20 壓漿管及排氣管，壓漿管采用φ 20 白塑料管接長并伸出模板，管道接頭采用大一號同型波紋管作套管進行連接，套管長度為 20cm，接頭用防水膠帶纏繞封死以防止漏漿堵塞管道。管道采用Φ 8 鋼筋焊制的定位網(wǎng)定位，直線段每 1m 設置一道，曲線段每 50cm 設置一道，確保管道豎直度、直順度及坐標符合設計及規(guī)范要求。當鋼筋與管道相碰時，可適當移動鋼筋，但不得切斷，若必須切斷鋼筋時，應待該工序 完工后，將割斷的鋼筋聯(lián)好再箱梁施工技術(shù)方案 第 15 頁 共 63 頁 補孔。 7)、安裝腹板內(nèi)模、隔板模板及頂板底模。 隔板模板及 0塊腹板內(nèi)模采用墩身內(nèi)模用組合鋼模板及木模，平面模板采用組合模板按照模板尺寸進行拼裝，倒角模板使用 5cm 厚木板制作。在0內(nèi)搭設腳手架，支設頂板底模， 外模、內(nèi)模、隔板模板均采用 12槽鋼、φ 14 鉤頭螺栓、φ 32 預應力粗鋼筋加固， 12槽鋼用作橫向、豎向帶木，帶木每 1m 設置一道。 8)、綁扎頂板鋼筋及安裝頂板預應力管道。 9)、頂板預埋件及預留孔： A、施工 0塊頂板時，注意預埋護欄鋼筋及泄水孔。 B、施工頂板時應在頂板 、翼板設置內(nèi)外模板滑行梁后吊帶孔及掛籃后錨扁擔錨固孔，所有預留孔采用φ 50 波紋管預留。所有預埋件及預留孔位置應根據(jù)箱梁結(jié)構(gòu)及掛籃確定，預留位置應準確無誤。 10)、澆注砼。 由于 0＃段底板厚度為 125cm，寬度為 650cm，長度為 1800cm，且又是C50高標號砼，水化熱較大。從以往施工的橋梁來看， 0＃段底板時有裂紋，因此要采用內(nèi)降溫外升溫施工工藝，來保證砼質(zhì)量。在 125cm 厚的底板中間布設一層冷卻管，通水冷卻，降低內(nèi)部 最高溫度 。冷卻管內(nèi)徑為φ 50、壁厚5mm 的鋼管，具體布設如圖 4所示。 在 0＃段底板澆筑完 后，開始通冷卻水， 若外部氣溫較底，則采用隔熱性能良好的土工 布把底板全部包裹嚴密，進行砼表面保溫，把底板內(nèi)外溫差控制在 25℃以內(nèi)，防止裂紋產(chǎn)生。在混凝土內(nèi)外溫差較小時，停止通水，并用 C50 水泥砂漿把冷卻管壓注飽滿。 為了保證 0段砼的澆筑質(zhì)量，避免有害裂紋或裂縫的產(chǎn)生，我們采取箱梁施工技術(shù)方案 第 16 頁 共 63 頁 了以下的控制措施： （ 1）、對 0塊大體積砼進行水化熱和溫度應力計算（詳見后附的 0塊大體積砼水化熱和溫度應力計算書） （ 2） 、在 0段砼澆筑前，對兩個雙肢墩進行臨時鎖定，即將兩個肢墩中間的 K型骨架兩端與墩身上的頂托預埋件進行焊接，使原 先獨立的兩個肢墩連接成一個整體， 保證 K架的橫梁與墩身間無間隙， 使之在砼澆筑過程中（即在托架開始承受砼荷載時）不能向外張也不能向里縮， 同時利用Ф 32精軋鋼對兩支墩進行對拉，并施加 60T 的拉力， 使 0段砼在澆筑過程中不會因受到外力作用而產(chǎn)生裂紋或裂縫；待 0段砼澆筑完成后， 在張拉預應力前 即可解除兩個肢墩的臨時鎖定。 （ 3）、 將 0段底板的 縱向 248。10 圓 鋼 改為 248。25 螺紋鋼， 在第二次澆筑砼的下方 60cm 范圍內(nèi) ，腹板 縱向 248。10 圓 鋼 適當加密 ， 按 間距布置， 以期在 0段不產(chǎn)生有害裂紋或裂縫。 （ 4）、在 0段底板的 中部層面上布置如圖 4 所示的 248。50 冷卻管，在砼澆筑和養(yǎng)護過程中抽入冷水，以降底砼內(nèi)部的最高溫度，使之不超過 70 度，并隨時檢查砼內(nèi)部的最高溫度。 圖 4 0段底板冷卻管布置圖 箱梁施工技術(shù)方案 第 17 頁 共 63 頁 （ 5）、因剛出廠的水泥溫度較高，故在澆筑 0段砼之前，提前進足夠的水泥進行庫存降溫 至少七天 ， 確保水泥的初始溫度在 30 度左右， 并在澆筑砼過程中，對存水泥的灌體進行灑水降溫，在出水泥的螺旋泵上采取 覆蓋麻袋后進行灑水的辦法來降低水泥的溫度，從而降低砼的入模溫度，使之不高于 20 度， 在氣溫較高時，對現(xiàn)場存放的碎石進行灑水降溫 ,然后 使用。 （ 6） 、嚴格控制原材料質(zhì)量按要求施工， 檢驗 不合格的 原材料不得進入施工現(xiàn)場。 （ 7）、 澆筑砼時， 試驗人員 現(xiàn)場 值班 ， 嚴格 按設計用量控制砼原材， 坍落度控制在 16～ 18mm，未經(jīng)試驗人員同意，不得私自調(diào)整水灰比。 （ 8）、在 砼澆筑完成后，及時向豎向波紋管內(nèi)通水，以降低上下兩層砼間的溫差，以防上下兩層砼間因齡期不同、產(chǎn)生較大的溫差而導致砼表面出現(xiàn)裂紋。 (9)、 0 號段砼澆筑時間定在下午 5點開始。 （ 10）、 在底對角線預埋 3 個溫度傳感元件，在腹板的正中間位置預埋一個，在腹板與隔板交匯處預埋一個，在墩身 5米擋 塊與 0 號塊處預埋一個，監(jiān)控人員必須每隔 2 小時測一次溫度，并做好記錄，隨時掌握溫度變化情況，以便及時采取措施處理溫度影響。 現(xiàn)場技術(shù)人員必須對原材料的初始溫度、砼出機溫度、砼入模溫度 、冷卻水管進出水溫、砼內(nèi)外溫度等都要進行認真測量和記錄。 （ 11）、由于混凝土施工高度較大，為使混凝土灌注時不產(chǎn)生離析，混凝土將通過串筒滑落。 （ 12）、混凝土泵送入模，澆筑要水平分層 連續(xù)作業(yè)；整個 0段沿縱向分成 1 米懸出段 A、隔板 A、隔板 B、中部底板、隔板 C、隔板 D、 1 米懸出段 B 共七塊，澆筑時按這七個小塊的先后順序依次澆筑，即先按 順序?qū)⒚總€塊澆筑完第一層，然后再按先后順序澆筑完第二層，直至最后的澆筑工作完箱梁施工技術(shù)方案 第 18 頁 共 63 頁 成；同時，每 層厚 度 控制在 30cm 左右， 并且 在 上一層 砼初凝前將 后 層砼澆筑 上，以 保證 各 層間無明顯接縫。 （ 13）、振搗前振搗棒應垂直或略有傾斜地插入混凝土中，傾斜適度，否則會減小插入深度而影響振搗效果。 （ 14）、插入振搗棒時稍快，提出時略慢，并邊提邊振，以免在混凝土中留下空洞。 （ 15）、振搗棒的移動距離不超過振搗器作用半徑的 倍，并與模板保持 5— 10cm 的距離。振搗棒插入下層混凝土 5— 10cm，以保證上下層混凝土 之間的結(jié)合質(zhì)量。 （ 16）、混凝土下料后隨即進行振搗，振搗時間一般控制在 30 秒以上，搗固要適度，切不可漏搗和靠模板振搗，有下列情況之一時即表明混凝土已振搗密實： Ⅰ、混凝土表面停止沉落或沉落不明顯； Ⅱ、振搗時不再出現(xiàn)顯著氣泡或振動器周圍無氣泡冒出； Ⅲ、混凝土表面平坦、無氣體排出； Ⅳ、混凝土已將模板邊角部位填滿充實。 （ 17）、混凝土澆筑要設專人檢查模板系統(tǒng)的變形和漏漿情況，以及鋼筋和各種預埋件是否有偏移，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。 （ 18）、在澆筑 各部位 混凝土時，一定避 免振動棒碰傷波紋管。 （ 19）、 頂板、底板表面處理：底板砼振搗完畢后 清除浮漿，并 用 5m 鋁合金靠尺刮平，刮平時靠尺前端靠在底板端頭模頂面，后部靠在已澆注梁段砼表面上，由前后兩人按住靠尺將砼面刮平，然后搭設 5m 長 5cm 厚木板，施工人員站在木板上將砼面用木抹 子 收平。頂板砼振搗完成后， 先清除表面浮漿，然后 將 5m 靠尺前端靠在頂板端頭模上，后端靠在已澆注梁段砼表面，由前后兩人按住靠尺將砼面刮平，刮平后鋪設木板，工作人員站在木板上 先用木 抹子 將砼面抹平， 待砼表面的少量泌水重新被砼吸收后，再用鐵抹子將箱梁施工技術(shù)方案 第 19 頁 共 63 頁 砼表面收光，然后用自制的 鋼筋網(wǎng)片壓紋（鋼筋網(wǎng)采用 248。12 螺紋鋼焊接而成，尺寸為 100 100mm，間距為 15cm），壓紋深度控制在 ~12mm 之間，表面壓紋應規(guī)則美觀，不得雜亂無章； 在新澆梁段與已施工梁段接縫處必須嚴格控制接縫兩側(cè)相對高差，確保兩梁段接縫處平順銜接。 0＃段分三層澆筑 時 ，每層澆筑完后，必須用抹子把模板頂面抹平成一直線，在澆筑上一層之前，必須鑿除下一層砼頂面浮漿，并清洗干凈。保證水平施工縫符合規(guī)范要求。 11)管道處理：豎向預應力粗鋼筋壓漿管及張拉槽在澆注砼前應全部堵住，以防止?jié)沧㈨艜r水泥漿進入管道堵塞。砼澆注結(jié)束立 即用高壓水沖洗管道以檢查管道是否堵塞，即使管道部分進漿，通過高壓水可將進入管道的少量水泥漿沖洗干凈。縱向預應力管道在澆注砼后立即使用探頭（探頭為錐形，直徑小于波紋管 1015mm）探測孔道是否漏漿，即使漏漿，用探頭可將進入管道的水泥漿沖散，然后用高壓水沖洗孔道，確保管道暢通。 12)、養(yǎng)護 XX 左右幅 0＃段 大部分 砼澆筑在 510 月份， 氣溫較高， 待砼初凝后立即進行養(yǎng)護。腹板養(yǎng)護采用自淋法，在掛籃上設置養(yǎng)護水管，水管每 20cm打一小孔，養(yǎng)護水管與主供水管連接，進行自淋養(yǎng)護。各節(jié)段頂板和底板采用麻袋片覆蓋灑水養(yǎng)護 ，使砼外露面始終保持濕潤；同時未脫模的砼應給模板外側(cè)灑水，使模板保持濕潤；并且養(yǎng)護時間不得少于七天。 13）、穿鋼絞線、預應力張拉技術(shù)要求和注意事項在懸臂箱梁施工中說明。 二）、箱梁懸臂澆筑施工 施工工藝流程 詳見圖 5 箱梁懸臂施工工藝流程圖 箱梁施工技術(shù)方案 第 20 頁 共 63 頁 圖 5 箱梁懸臂施工工藝流程圖 掛籃設計 綁扎鋼筋筋 掛籃拼裝 掛籃加工制作 掛 籃 試 驗 模板預 拱度控制 鋼 筋 制 作 安裝豎向預應力筋 錨墊塊加工 裝縱橫向波紋管 模板打磨涂油 澆筑 1＃節(jié)段砼 穿縱橫向預應力筋 通水冷卻養(yǎng)護 預應力筋張拉 孔道壓漿 卸模掛籃前移就位 綁扎 2＃節(jié)段鋼筋 安裝豎向預應力筋 澆筑 2＃節(jié)段砼 養(yǎng) 護 模板預拱度控制 養(yǎng) 護 做砼試件 222節(jié)段循環(huán) 邊跨直線段 邊、中跨合攏 次邊跨合攏 橋面系施工 箱梁施工技術(shù)方案 第 21 頁 共 63 頁 1）、設計依據(jù) （ 1）、 XX特大橋施工設計圖 （ 2）、《鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》（ GBJ17— 88） （ 3）、本單位現(xiàn) 有掛籃部分 2）、主要技術(shù)性能 （ 1）、適應最大梁段重 245T （ 2）、適應最大段段長 （ 3）、梁高變化范圍 12m3m （ 4）、最大梁寬：頂板 ，底板 （ 5）、走行方式：無平衡重滑行 （ 6）、掛籃自重： 86T （ 7）、抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)：空載時 ，澆筑時