【正文】 鉆床專用夾具進行裝夾同時掌握精度和加工要求如圖 (6)。 9 圖 6 加工底座孔 圖 7 箱體加工 圖 8 螺 紋孔加工 在加工圖 7 時我設計了專用的夾具進行裝夾，在鉆用夾具上進行裝夾加工。在加工圖 8 工藝時主要是把箱體進行翻轉(zhuǎn)加工，這七個螺紋孔都是直徑為 6mm 深 10 為 10mm 其主要是對精度的掌握。 工藝規(guī)程設計的原則與步驟 工藝規(guī)程設計的原則是在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，應盡量提高生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本。應在充分利用本企業(yè)現(xiàn)在生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能采用國內(nèi)外先進工藝技術(shù)和經(jīng)驗，并保證有良好的勞動條件。工藝規(guī)程應做到正確、完整、統(tǒng)一和清晰，所用術(shù)語、符號、計量單位和編號等都要符合相應的標準。 工藝規(guī)程設計 必須具備下列原始資料 （ 1） 產(chǎn)品的全套裝配圖及零件圖。 （ 2） 產(chǎn)品的驗收質(zhì)量標準。 （ 3） 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)及生產(chǎn)類型。 （ 4） 零件毛坯圖及毛坯生產(chǎn)情況。零件毛坯圖通常由毛坯車間技術(shù)人員設計。機械加工工藝人員應研究毛坯圖并了解毛坯的生產(chǎn)情況，如了解毛坯的余量、結(jié)構(gòu)工藝性、鑄件的分型面和澆冒口位置、模鍛件的的出模斜度和飛邊位置等，以便正確選擇零件加工時的裝夾部位和裝夾方法，合理確定工藝過程。 （ 5） 車間的生產(chǎn)條件。應全面了解車間設備的種類、規(guī)格和精度狀況，工人的技術(shù)水平，現(xiàn)有的刀、夾、量具規(guī)格，以及專用設備、工藝裝備的設計、制造 能力等。 （ 6） 各種有關(guān)手冊、標準等技術(shù)資料。 （ 7） 國內(nèi)外先進工藝及生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展應用情況。 有關(guān)零件的說明和設計要求 11 表 2 零件的說明和設計要求 在掌握上述資料的基礎(chǔ)上，機械加工工藝規(guī)程設計主要有以下幾步 （ 1） 分析零件工作圖和產(chǎn)品裝配圖。 （ 2） 工藝審查。 （ 3） 確定毛坯的種類及其制造方法。 （ 4） 擬定機械加工工藝路線。 （ 5） 確定各工序所需的機床和工藝裝備。 零件名稱 設計說明 機 蓋 ①減速器箱體鑄成后，應清理并進行時效處理。 ②機蓋和機座合箱后，邊緣應平齊，相互錯位每邊不大于 2 ㎜ ③應檢查與機座接合面的密封性，用 ㎜塞尺塞入深度不得大于結(jié)合面寬度的 1／ 3，用涂色法去檢查接觸面積達每個結(jié)合面一個斑點。 ④與機座連接后，打上定位銷進行鏜孔，鏜孔時接合面處禁放任何襯套。 ⑤安裝滾動軸承的空隙的粗糙度是 。 ⑥機械加工未標注偏差尺寸處精度為 IT12。鑄造尺寸精度為 IT18。 ⑦軸承孔端面和軸心的垂直度為 ，圓柱度為 。 ⑧未注明的倒角為 2 45176。，粗糙度為 Rz50 ⑨未注明的鑄造倒角半徑為 R＝ 3～ 5㎜ 機 座 ①機座的上端面的粗糙度為 。 ②機箱蓋和機座的接合面處的平面度為 。 ③窺視口面的粗糙度為 Rz50。 ④軸承孔的同軸度為 。 ⑤軸承孔的中心位置度為 。 ⑥軸承孔的上偏差是 ，下偏差是 0。 ⑦軸承孔的內(nèi)壁的粗糙度為 。 ⑧機座不得漏油。 12 （ 6） 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差。 （ 7） 確定切削用量。 （ 8） 確定各工序工時定額。 （ 9） 評價工藝路線 對所制定的工藝方案應進行技術(shù)經(jīng)濟分析，并應對多種工藝方案進行比較，或采用優(yōu)化方法，以確定出最優(yōu)化工藝方案。 （ 10） 填寫或打印工藝文件 。 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)確定生產(chǎn)類型 年產(chǎn)量 Q＝ 10000（件 /年），該零件在每臺產(chǎn)品中的數(shù)量 n=1（件 /臺），廢品率α＝ 3％，備品率β＝ 5％。 由公式 N＝ Q n（ 1＋α＋β）得： N＝ 10000 1（ 1＋ 3％＋ 5％） =10800 查表（《機制工藝生產(chǎn)實習及課程設計》中表 6－ 1）確定的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。 因此，可以確定為 Y 流水線的生產(chǎn)方式，又因為在加工箱蓋和底座的時候有很多的地方是相同的，所以可選擇相同的加工機床，采取同樣的流水線作業(yè)，到不同的工序的時候就采用分開的方法，所以可以選擇先重合后分開再 重合的方式的流水線作業(yè)。雖然是大批量生產(chǎn)，從積極性考慮，采用組合機床加工，流水線全部采用半自動化的設備。 制定工藝路線 (1)熱處理工序的安排 加工工藝不安排熱處理，因此鑄件一般不另進行熱處理，使用狀態(tài)極為鑄態(tài)。 (2)定位荃準的選擇 粗叢準如果選擇其他面，則山非加工面到加工面多個尺寸就不一定能保證準確度達到圖紙要求。 精基準加工時支靠面不選擇最大平面，因為加工時穩(wěn)定性差一些，加工精度就受到了影響，角向定位也是這樣。 (3)前機體的檢驗 前機體零件加工到工序時，己加工好全部表面，此時安排 檢驗，接著是該零件所屬組件組合，這樣安排較好。 13 精度檢驗的內(nèi)容有 :表面幾何形狀精度、尺寸精度、各表面的相互位置精度 .所用最具有專用卡規(guī)、百分尺、游標卡尺、塞規(guī)、對表環(huán)、表架等。 通過對工件進行檢驗，不僅可以確定工件的加工質(zhì)量是否能滿足設計使用上的要求，而且可以發(fā)現(xiàn)影響加工質(zhì)最關(guān)鍵所在，以使在誤差分析的基礎(chǔ)上采取有效措施，從而提高加工質(zhì)量。 材料的選擇和毛坯的制造方法的選擇即毛坯圖 材料的選擇 由于減速器箱體的外形與內(nèi)形狀相對比較復雜，而且它只是用來起連接作用和支撐作用的，綜合考慮 ，抗拉強度小于 200MPa，所以我們可以選用灰口鑄鐵（ HT200），因為鑄鐵中的碳大部分或全部以自由狀態(tài)片狀石墨存在。斷口呈灰色。它具有良好鑄造性能、切削加工性好，減磨性，加上它熔化配料簡單，成本低、廣泛用于制造結(jié)構(gòu)復雜鑄件和耐磨件，又由于含有石墨， 石墨本身具有潤滑作用，石墨掉落后的空洞能吸附和儲存潤滑油，使鑄件有良好的耐磨性。此外，由于鑄件中帶有硬度很高的磷共晶，又能使抗磨能力進一步提高，這對于制備箱體零件具有重要意義。零件材料為 HT200，零件為外殼零件。主要是用來支撐軸和保護機構(gòu)的正常運行。 HT200只適用于承受中等載荷的零件，如臥式機車上的支柱，底座，工作臺，帶輪等。它的抗壓強度明顯高于抗拉強度，具有優(yōu)良的鑄造性能，比較好的切削加工性能和耐磨及減振性，所以作為外殼零件非常合理。由于軸在工作中比較平穩(wěn)，所以箱體所受的其它應力較小，由于零件產(chǎn)量為 10000件，屬于大批量生產(chǎn)，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄造毛坯。如果沒有 HT200時此種材料可以用 45號鋼，經(jīng)正火或退火處理就可以達到強度和韌性。 . 毛坯的確定 毛坯是零件生產(chǎn)過程的一部分。根據(jù)零件的技術(shù)要求、結(jié)構(gòu)特點、材料和生產(chǎn)綱領(lǐng)等方 面的情況，合理的確定毛坯的種類、毛坯的制造方法、毛坯的形狀和尺寸等，不僅影響的毛皮的經(jīng)濟性，而且影響到機械加工的經(jīng)濟性。所以在確定毛坯到時候，既要考慮熱加工方面的因素，也要兼顧冷加工方面的要求，以便從確定毛坯這一環(huán)節(jié)中，降低零件的制造成本。 14 毛坯的確定包括確定毛坯的種類和制造方法兩個方面。 常用的毛皮種類有鑄件、段件、型材和焊接件等。如鑄鐵材料毛坯均為鑄件，鋼材料毛坯一般為鍛件或型材等。 圖 9（毛坯圖） 1. 如圖 9 所示 減速箱體 零件材料為 HT200，查《機械設計課程設計手冊》硬度 128~192HBS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型機器造型及殼型，鑄造零件。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 2． 查 機械制造工藝設計簡明手冊 得產(chǎn)品為 10000 件屬于大批量生產(chǎn)。選用的砂型機器造型及殼體，產(chǎn)品 HT200 為 8~10G ,選擇 CT9 級 H 級加上表面基本尺寸為 114，而表面尺寸 334 則以表面尺寸為基本由于是雙面加工則選擇下面的加工余量為 。加工下表面時的基本尺寸為 114，表面尺寸為 284 以表面尺寸為基本是雙面加工則選擇下面的加工余量為 。零件側(cè)面尺寸為 136，由于是雙側(cè)加工同上選擇加工余量也同為 3。 15 3. 減速箱體有兩孔分別為 216。62H 和 216。72H 加工時是以底面為基準其基準 尺寸為114，大于 216。62H 216。72H。則在確定毛坯尺寸時，以 114 為基準，通過 機械制造工藝設計簡明手冊 得其尺寸公差 CT9 級加工余量加工余量等級為 G級，為雙側(cè)加工則毛坯余量為 3 4. 在加工平面 5時要以平面 1， 6 為基準將減速箱體翻蓋在銑床工作臺上加工，基準其基準尺寸為 通過 機械加工余量與公差手冊 的毛坯余量為 3 毛坯的制造方法 由于我們所需要的產(chǎn)量比較大，還有鑄鐵可以滿足零件的性能需要，所以我們可以選擇制造毛坯的方法為金屬模機器造型。根據(jù)零件圖可知，減速箱上的孔除主要的軸承孔 是鑄造的外，其它的孔都是加工出來的。因為查表得：在大量生產(chǎn)的時候通孔的最小直徑是 12～ 15 ㎜。這些不鑄造的孔都是在加工的過程中加工。 由于減速器箱體為大批量生產(chǎn)，分成上下兩半采用兩箱造型。采用中注式澆注系統(tǒng)，上面設幾個冒口。在直澆道下面設有橫澆道。澆注的時候重要的加工面應該向下，應為鑄件的上表面容易產(chǎn)生砂眼、氣孔等。由于盡量使鑄造工藝簡單只采用一個分型面，這樣可以提高鑄造的精度。 各種毛坯的制造方法很多。確定毛坯時主要考慮以下幾方面因素。 （ 1）零件的材料與力學性能。 大致確定毛坯種類。例如，鑄鐵零件用鑄造 毛坯； 形狀簡單的鋼制零件，力學性能要求低，用棒料，力學性能要求高，用鍛件；形狀復雜，力學性能要求低，用鑄鋼件。 （ 2） 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸。 各種毛坯的制造方法都對零件的結(jié)構(gòu)和形狀有一定的適用性。例如，階梯軸軸零件各直徑差別不大時可用棒料，差別大時可用鑄件；外形尺寸大的零件一般用自由鑄件或砂型鑄件，中小型零件可用模鍛件或壓力鑄件，形狀復雜的鋼質(zhì)零件不宜用自由鍛件；一些形狀特殊的小零件，由于機械加工困難，常采用壓鑄或精密鑄造等方法，盡量減少切削加工。 （ 3） 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小。 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小 在很大程度上決定了采用某種毛坯的經(jīng)濟。在大批量生產(chǎn)中，應采用精度和生產(chǎn)率都較高的先進的毛坯制造方法，如鑄件應采用金屬模機器造型，鍛件應采用模鍛；并應當充分考慮采用新工藝、 16 新技術(shù)和新材料的可能性，如金鑄、精鍛、冷擠壓、冷軋、粉末冶金和工程塑料等。單件小批生產(chǎn)則一般采用木模手工造型或自由鍛等比較簡單方便的毛坯制造方法。 （ 4） 工廠生產(chǎn)毛坯的實際條件。在選擇毛坯時應考慮工廠生產(chǎn)毛坯的實際條件。 （ 5） 利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性。例如，采用精密鍛造、壓鑄、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼 材及工程塑料等，可大大減少機械加工勞動量。 表 3 毛坯的制造方法 毛坯制 造方法 最大重量（ N） 最小壁厚（ mm） 形狀的復雜性 材料 生 產(chǎn)方 式 精度等級（ IT） 尺寸公差值（ mm） 表面粗糙度 其 他 手工砂型鑄造 不限制 3~5 最復雜 鐵碳合金、有色金屬及其他合金 單件生產(chǎn)及小批量生產(chǎn) 14~16 1~8 余 大 量 ， 一 般 為1~10mm；由砂眼和氣泡造成的廢品率高；表面有結(jié)砂硬皮，且結(jié)砂顆粒大；適用鑄造大件；生產(chǎn)率很低 機械砂型鑄造 至2500 3~5 最復雜 同上 大批量生產(chǎn)及大量生產(chǎn) 14 級左右 1~3 生產(chǎn)率比手制砂型高數(shù)倍至數(shù)十倍；設備復雜；但要求計術(shù)低；適用于鑄造中小型鑄件 永久至1000 簡單或平同上 同上 11~12 ~0.5 生產(chǎn)率高；因免去每次制型；單邊余量一般為 17 型鑄造 常 1~3mm；結(jié)構(gòu)細密，能承受較大壓力；占用生產(chǎn)面積小 離心鑄造 通常2020 3~5 主要是旋轉(zhuǎn)體 同上 同上 15~16 1~8 生產(chǎn)率高，每件只需2~5min；機械性能好且少沙眼，壁厚均勻；不需型芯和澆注系統(tǒng) 壓鑄 100~160 0,5（鋅） 10（其他合金） 由模子制造難易來定 鋅、鋁、 鎂、銅 錫、鉛個金屬的合金 同上 11~12 ~0,2 生產(chǎn)率最高，每小時可達 50~500件；設備昂貴；可直接制取零件或僅需少許加工。 熔模鑄造 小型零件 非常復雜 適于切削困