【正文】 單）上簽字確認，作為暫收依據(jù)。將物料置放于待檢區(qū)，填寫“檢查通知單”，通知檢驗人員做進料接收檢驗。 進料接收檢驗按《進料檢驗程序》進行。（詳見附件） 來料檢驗完成后1) 檢驗人員依檢驗結(jié)果填寫“物料檢查報告”一式四份，品管部門存底一份，其余三份（分別為倉管聯(lián)、采購聯(lián)、PMC聯(lián)）送往倉管辦理入庫實收作業(yè)。2) 倉管對允收物料或選別及特采物料辦理入庫。、數(shù)量等填具實際入庫數(shù)量，倉管員在“進貨單”(一式四份)上簽章確認，一份倉管存根，其余三份送采購審核，采購留底一份，其余分發(fā)一份給供貨商作為接收的依據(jù)，一份送財務部門作為付款審核憑據(jù)，倉管員將接收物料按物料類別放置指定位置。b. 依“進貨單” 填具“物料卡”及登帳。c. 對有儲存期限要求的物料，于“物料卡”上標識，留意存放日期。d. 按供貨商、進料日期，對物料給予進料批號的編號，并在“物料卡”上標識，以作為追溯線索。e. 對選別及特采物料應予標識，并在“物料卡”上登錄備注。3）倉管對經(jīng)檢驗判定不合格的物料或拒收物料，配合進料檢驗人員予以標識、隔離，并反饋采購部門及時處理。、零配件（包括委外加工件）以及零星物料發(fā)放作業(yè)?！邦I(lǐng)料單”以及“外發(fā)物料明細表”備料，備料時要復查物料是否齊備有異常時立即向PMC反饋。對領(lǐng)用部門的計劃生產(chǎn)用量依“領(lǐng)料單”、“外發(fā)物料明細表”發(fā)放物料，不得多發(fā)，填寫實發(fā)數(shù)量并簽章。零星物料憑經(jīng)領(lǐng)用單位權(quán)限主管核準的“領(lǐng)料單”申請領(lǐng)料?！俺纳暾垎巍?及“超耗領(lǐng)料通知單”上的請補碼量發(fā)放申補物料。、零配件發(fā)放，按先進先出的原則執(zhí)行。“外發(fā)加工合同”和“外發(fā)物料明細表”，發(fā)放委外加工品，由領(lǐng)料者點數(shù)驗收，發(fā)放者、領(lǐng)料者簽章確認。：A．依據(jù)“外發(fā)物料明細表”、“超耗申請單”，填具“物料卡”，并登帳。B．對進料批號、制令單號及選別及特采的物料，必要時應在 “外發(fā)物料明細表”上標示另加備注。 對多余物料或使用中發(fā)現(xiàn)的不良物料，依據(jù)有車間主管簽章確認、不良退料應有品管部門確認的“退料單”辦理退料（一式三聯(lián)，一聯(lián)存根，二聯(lián)倉庫，三聯(lián)PMC）。A．不良物料，予以標識、隔離、及時處理；B．非不良物料，放置指定位置，填具“物料卡”，依“退料單”登帳。 物料、成品接收作業(yè) 倉管依據(jù)有成品檢驗人員簽章確認合格的“物料/成品/半成品入庫單”辦理入庫（一式三聯(lián)，一聯(lián)存根，二聯(lián)倉庫，三聯(lián)PMC）。A．核對型號、數(shù)量等無誤后，填寫實際入庫數(shù)，倉管員在“物料/成品/半成品入庫單”上簽章確認。B．將成品放置指定位置，堆放整齊。C．依“物料/成品/半成品入庫單”登帳。 倉管對必需退庫的成品，依據(jù)有總經(jīng)理核準簽單章確認的“退料單”辦理退庫。A．先予以標識、隔離，通知成品檢驗人員檢驗確認品質(zhì)狀態(tài)，體現(xiàn)于“退料單”。B．合格成品，核對型號、數(shù)量，填寫實際退庫數(shù)，在“退料單”簽章確認，將成品放置指定位置，堆放整齊。C．依“退料單”登帳。D．不合格品核對型號、數(shù)量，填寫實際退貨數(shù)，在“退料單”簽章確認，配合成品檢驗人員予以標識、隔離，及時處置。 物料、成品出庫作業(yè)“出貨通知單”辦理出庫。A．依業(yè)務部開具的“銷售出庫單” （送貨單）核對型號、數(shù)量等無誤，出貨者、倉管員在“銷售出庫單” （送貨單）上簽章確認。B．依“銷售出庫單” （送貨單）登帳。、采購、財務呈報庫存情況，以“庫存表”體現(xiàn)。三、附件 進料檢驗程序 成品檢驗流程四、表單 物料卡 退料單 進貨單 領(lǐng)料單 物料/成品/半成品入庫單 （銷售）出庫單 送貨單 盤點表 標識卡 采購訂單（合同） 訂購單、廢料處理清單、廢料處理申請單42 / 42進 料 檢 驗 程 序進 料 檢 驗 流 程 圖QA試驗室檢 驗準備樣辦、資料報驗IQC貨 倉供應商來貨判斷結(jié)果QC主管審核濫用性測試1． 外觀2． 功能3． 耐用性收 貨不接受不合格可接受進 料 檢 驗 流 程 說 明1． 貨倉收到來料時，根據(jù)《訂貨單》或《送貨單》核對來料編號、名稱和數(shù)量，確認無誤后堆放于貨倉待驗區(qū)（注意與其它產(chǎn)品/物料隔離）。然后連檢驗通知單一起交QC部，通知IQC檢驗。2． QC收到送貨單后，準備好該款所有工程資料和客戶資料及樣辦，然后根據(jù)來料的數(shù)量（IQC要點一下數(shù)量）確定抽查數(shù)，參照AQL MTLSTD105E單次抽樣標準（正常水平）II級進行抽查檢驗。3． IQC/QA根據(jù)工程資料和客戶資料及樣辦對來料按規(guī)定檢查外觀、功能、壽命以及濫用性測試，然后根據(jù)檢驗和測試之結(jié)果來判斷來料是否合格，合格時IQC須簽章收貨，不合格時須將壞辦以及報告提交QC主管審核，并與物料、生產(chǎn)簽署決定如何處理。所有來料必須檢驗合格后方可入倉待發(fā)工場/車間使用。4． 來料經(jīng)確認不合格時，參照《不合格品控制程序》處理，并貼上標簽注明狀態(tài)。如：揀用、加工需書面通知供應商。1） 退回供應商：生產(chǎn)不急用，且次品不能通過加工修復使用的。2） 揀用：只是次品比例超標準，而生產(chǎn)急需，如果退貨影響生產(chǎn)進度時，可考慮選用。3） 加工：如生產(chǎn)急需，且次品可通過加工修復的，如果退貨影響生產(chǎn)進度時，可考慮加工。成 品 檢 驗 程 序成品檢驗流程說明1． 生產(chǎn)部生產(chǎn)出來之產(chǎn)品，按客戶要求包裝好后，堆放指定之待驗區(qū)域，注意要與次品或不良品隔離并標示。2． 生產(chǎn)通知QA，QA根據(jù)需驗產(chǎn)品準備好有關(guān)資料和簽辦，并核對批量、箱號確定抽樣數(shù)量（參與AQL MILSTD105E單次抽樣水平II級）。3． 根據(jù)客戶要求和相關(guān)檢驗標準進行逐一檢驗，包括檢驗外觀、功能及監(jiān)用性測試等等。4． 檢驗完畢，搜集所有缺陷和壞辦并知會生產(chǎn)部負責人，與其進行認真核對，確定缺陷的嚴懲程度和收/退貨，然后填寫《QA最終成品檢驗報告》，包括產(chǎn)品編號、名稱、合同號、箱號、數(shù)量、AQL值、檢查內(nèi)容和缺陷描述及收/退貨等，報告經(jīng)成品檢驗QA簽名和生產(chǎn)負責人簽名，確認后交QC部經(jīng)理審核，并派發(fā)相關(guān)部門，原稿QA存檔。5． 經(jīng)過檢驗之后之成品，如果合格，貼上合格標簽，并核準該批成品入貨倉待客驗貨，如果不合格時，根據(jù)《不合格控制程序》處理，如返工、翻箱、偏差接受（AOD）、報廢等。1） 翻箱、返工：生產(chǎn)部根據(jù)《成品檢驗報告》單上記錄之缺陷進行相應處理、改善，反工完成需通知QC、QA重驗，直到合格后方可入倉。2） AOD走貨：生產(chǎn)部根據(jù)產(chǎn)品缺陷的程度，作一個明確的風險評估，同時積極與客戶進行溝通，爭取客戶偏差接受。3） 報廢：對于不可用之不合格成品，由QC重新檢驗，經(jīng)品質(zhì)部經(jīng)理裁示報廢，并依照《產(chǎn)品防護控制程序》辦理報廢手續(xù)，將廢品報廢。成 品 檢 驗 流 程 圖合格不合格不合格合格合格不申訴不合格申訴生產(chǎn)部走貨客QC驗貨入成品貨倉車間返工生 產(chǎn) 部QC主管簽核填 寫 報 告成 品抽樣（根據(jù)AQL平II級核對批量和箱號QC準備樣板和資料驗貨（外觀/功能和濫用測試）廠長總經(jīng)理簽核貼實物板物 料 卡供應商名稱：儲位編號： 建卡日期： 物料編號： 日期領(lǐng)料部門物料名稱產(chǎn)品名稱入庫/數(shù)量出庫/數(shù)量結(jié)存摘要/備注退 料 單NO：退料部門： 日期：序號品名規(guī)格/型號領(lǐng)料日期領(lǐng)用量退料數(shù)退料原因備注1234567倉管： 品管：