【正文】 放寬方案 ㈠連續(xù) 10批 正常檢查初檢合格，㈡從這連續(xù) 10批 中抽取的樣本所含的不合格數，或每百單位缺陷數滿足規(guī)定的放寬檢查界限數以內，㈢生產過程穩(wěn)定，㈣檢查人員或主管同意，或用戶提出需求，可轉為放寬檢查 調整型抽樣方案 ? 放寬 檢驗轉為正常檢驗 （ 以下任一條件滿足即可轉）： ㈠出現一批不合格，㈡一批為附加條件合格㈢生產過程不穩(wěn)定或中斷，㈣：檢查人員或主管認為或其它條件證明有必要恢復正常檢查 加嚴檢查轉為暫停檢查 ：從加嚴開始，連續(xù)不斷 10批 停留在加嚴檢查時，由加嚴檢查轉為暫停檢查 按抽樣的程序分類 一次抽樣方案 二次抽樣方案 多次抽樣方案 ?一次抽樣檢驗 ?二次抽樣檢驗 ?多次抽樣檢驗 ?序貫抽樣檢驗 質量檢驗的工作流程 抽樣檢驗的工作流程 開始 確定檢驗目的 確定供應要求和批量 確定生產力的過程能力和使用方的需求 選擇合適的抽檢方案 實施抽檢方案 根據質量歷史調整檢驗嚴格度 實施校核檢驗 分析檢驗結果 結束 按檢驗質量特性值特征劃分 計數檢驗 計量檢驗 ?計數檢驗： 適用于質量特性值為計點值（缺陷數）或計件值（不合格品數）的場合 ?計量檢驗： 適用于質量特性值為計量（強度、尺寸等）的場合 按檢驗方法特征劃分 理化檢驗 感官檢驗 ?理化檢驗： 應用物理或化學的方法，依靠量具儀器及設備裝置等對受檢物進行檢驗；精度高、誤差小。 ?感官檢驗： 依靠人的感覺器官對質量特性、特征作出評價和判斷，依賴檢驗員的經驗。 質量檢驗的基本類型 進料檢驗 工序檢驗 成品檢驗 ? 進料檢驗 （ IQC） ： 對外購物料（原材料、輔料、外購件、外協(xié)件及配件等入庫前的接受）的質量驗證 ? 檢驗程序： 按規(guī)定的檢查內容、方法、數量嚴格檢查（專職質檢員） ? 進料檢驗分 首件（批）樣品檢驗和成批進料檢驗 進料檢驗 首件（批）樣品檢驗 首件（批）樣品檢驗 是需方對共方提供的樣品的鑒定檢驗認可，有代表性，進料比較基準。 ? 適用于： 供方首次交貨 供方產品設計或結構有重大變化 供方產品生產工藝有重大變化 進料檢驗 成批進料檢驗 成批進料檢驗 是對按購銷合同的規(guī)定供方持續(xù)性后繼供貨的正常檢驗 ? 根據供方提供的質量證明文件實施核對性的檢查 ?兩種檢驗方法： 分類檢驗法 接受抽樣檢驗 成批進料檢驗 （檢驗方法） 1 分類檢驗法 2 接受抽樣檢驗法 分類檢驗法： 外購物料按其質量特性的重要性和可能發(fā)生缺陷的嚴重性分 A、 B、 C三類 ? A類： 關鍵 嚴格全項檢查 ? B類： 重要 對必要的質量特性全檢或抽檢 ? C類： 一般 可憑供貨質量證明文件驗收，或作少量項目的抽檢 成批進料檢驗 （檢驗方法） 接受抽樣檢驗 對正常的大批量進料，可根據雙方商定的檢驗水平及抽樣方案，實行抽樣檢驗 工序檢驗（ IPQC） ? 目的在加工過程中防止出現大批不合格品，避免不合格流入下工序 ? 檢驗在制品是否達到規(guī)定質量要求，檢定影響質量的主要工序因素（ 5MIE）， 判定生產過程是否處于受控狀態(tài) ? 意義：并不是單純剔出不合格品，還應看到工序檢驗在質量控制和質量改進的積極作用 工序檢驗的三種形式 首件檢驗 巡回檢驗 完工檢驗 ?首件檢驗： 指每個生產班次剛開始 加工的第一個工件，或加工過程中因換人、換料、換活及換工裝、調整設備等工序條件后加工的第一個工件。 ? 大批量生產 “ 首件 ” 指一定數量的樣品 ? 首檢制度是一項遲早發(fā)現問題，防止系統(tǒng)性質量因素 導致產品成批報廢的有效措施 首檢三檢制 *操作者 自檢 ，再由班組長或質量員 復檢 ，最后由檢驗員 專檢 ；首檢是否合格，應由專職檢驗員認可并打上規(guī)定的質量標記，做好首件檢驗記錄 ? 無論如何，首件未經檢驗合格，不得繼續(xù)加工或作業(yè) ? 檢驗人員必須對首件的錯漏檢所造成的后果負責 巡回檢驗 ? 要求檢驗員在生產現場對制造工序進行巡回質量檢驗，檢驗員應按照檢驗指導書規(guī)定的檢驗頻次和數量進行（記錄），工序質量控制點是巡回檢驗的重點，檢驗員必須把檢驗結果標志在工序控制圖上 ? 巡回檢驗對檢驗員提出了較高的素質要求，檢驗員應發(fā)揮職能作用的檢驗方式 巡回檢驗 ? 檢驗員應積極主動幫助工人樹立 “ 質量第一 ”的思想意識，分析質量原因提高操作技術。 ? 巡回檢驗發(fā)現工序問題時不能有情面觀念，要嚴格把關。 ? 要和操作工人一起找出工序異常原因，采取有效糾正措施，恢復工序受控狀態(tài)；必須對上次巡回檢驗后到本次巡回檢驗前所有加工工件全部重檢或篩選，防止不合格品流入下道工序或用戶。 末件檢驗 ? 指主要靠模具、工裝保證質量的零件加工場合，批量加工完成后，對最后加工的一件或幾件進行檢查驗證的活動 ? 目的是為下批生產做好生產技術準備，保證下批生產時較好的生產技術狀態(tài) ? 末件檢驗由檢驗員和操作人員共同進行，檢驗合格后雙方應在 “ 末件檢驗卡 ” 上簽字 成品檢驗 （ OQC） ?完工檢驗： 是考核半成品或成品質量是否滿足設計規(guī)范標準的重要手段；必須嚴格按照程序和規(guī)定進行，禁止不合格零件投入裝配，只有在程序中規(guī)定 的各項活動園滿完成，有關數據、文件齊備并得認可后，產品才能準許發(fā)出。 ? 完工檢驗需要模擬產品的客戶使用條件和運用方法，合同條件下由客戶及指定的第三方對產品進行驗收，必要時供方應向客戶提供有關質量記錄 成品檢驗 （ OQC） ?成品質量的完工檢驗有兩種： 成品驗收和成品質量審核（客戶參與和認可） ?完工檢驗可以是全數檢驗或抽樣檢驗，視產品特點及工序檢驗的情況而定 自我負責 ?對自己的結果，對自己的成效，要負擔起百分之一千的責任。好的結果與人分享，不好的自己承擔。 質量檢驗的工作流程 一 .抽樣檢驗的工作流程 開始 確定檢驗目的 確定供應要求和批量 確定生產力的過程能力和使用方的需求 選擇合適的抽檢方案 實施抽檢方案 根據質量歷史調整檢驗嚴格度 實施校核檢驗 分析檢驗結果 結束 二 .入庫送檢的工作流程 開始 樣品送檢 準備檢驗 不合格 執(zhí)行檢驗 合格 發(fā)出退貨不合格品分析表 處理退貨批量 辦理入庫 結束 一次抽樣檢驗的工作流程 開始 隨機抽取一個樣本 n 檢查統(tǒng)計不合格品數 (d) d≤Ac 進行判定 d≥Re 批合格 批不合格 結束 二次抽樣檢驗的工作流程 開始 檢查大小為 n1樣本 檢查統(tǒng)計不合格品數 (d1) d1≤A1 進行判定 d1≥R1 A1＜ d1＜ R1 繼續(xù)檢查大小為 n2樣本